Катализаторы, полученные пропиткой и прокаливанием

Промотор можно вводить в носитель до и после пропитки его активными компонентами. Так, окись калия вводят в катализатор (в виде 1%-ного раствора карбоната калия), а затем носитель пропитывают раствором веществ, содержаш>1Х никель и уран. В другом случае катализатор получают погружением глинозема в расплав нитратов никеля и урана с последующим прокаливанием его до образования соответствующих окислов. После этого его выдерживают в растворе карбоната калия на протяжении 30 мин. [c.27]

Первым отечественным промышленным катализатором был порошкообразный катализатор К-5, который получали пропиткой комбинированного носителя, формованием пластичной массы, высушиванием и прокаливанием при 650 °С в течение 2—4 ч. Удельная поверхность катализатора 30—40 м г. При дегидрировании бутана на катализаторе К-5 в промышленных условиях выход бутилена составляет 30—32 % (масс.), селективность 72—76 % (масс.) [3, с. 42]. [c.134]

Алюмохромовые катализаторы получали совместным осаждением гидроокисей металлов из азотнокислых солей [11, 12] и пропиткой готового носителя растворами легко разлагающихся солей < оответствующих металлов с последующей сушкой и прокаливанием [3, 11—13]. [c.63]

Печи производства катализаторов на носителях, получаемых методом пропитки. Катализаторы на носителях получают нанесением активных компонентов на пористую основу (носитель). Носитель является малоактивным или инертным материалом. Обычно пористую основу пропитывают раствором, содержащим не активные компоненты катализатора, а соединения, которые переходят в эти компоненты при соответствующей термической обработке. Чаще применяют соли, анионы которых легко удалить при прокаливании. [c.197]

Для приготовления катализаторов широко применяют метод пропитки носителя каталитически активным веществом с последующим прокаливанием. Пропитку осуществляют погружением носителя в концентрированный раствор соответствующей соли. Например, тугоплавкий носитель, такой, как каолин, боксит или окись алюминия, погружают в концентрированный раствор нитрата никеля. После пропитки катализатор нагревают в токе азота до удаления окислов азота и образования на носителе окиси никеля. В случае необходимости катализатор подвергают действию водорода для восстановления окиси никеля до металла. Полученный катализатор, содержащий 5—15 вес.% никеля, может быть использован для превращения углеводородных газов с водяным паром в окислы углерода и водород. Если для пропитки солями никеля в качестве носителя используют кизельгур (диатомит), то при достаточной концентрации раствора соли катализатор содержит 65 вес. % никеля и 35 вес. % кизельгура после восстановления получается активный катализатор гидрирования. [c.11]

В качестве катализатора конверсии углеводородных газов были исследованы различные металлы, из которых наибольшей каталитической активностью обладает металлический никель. В настоящее время в отечественной промышленности получил применение никелевый катализатор марки ГИАП-3, разработанный Государственным институтом азотной промышленности. Катализатор приготовляют путем пропитки формованного носителя — глинозема (Al Og) раствором нитратов никеля и алюминия с последующей сушкой и прокаливанием массы. Нитраты никеля и алюминия при прокаливании превращаются в окислы никеля и алюминия. Окись алюминия является активатором (промотором). Предполагают, что она препятствует росту кристаллов никеля. [c.29]

Рис. 12. Концентрационные профили платины на зерна.х катализаторов Р1/А120з [53]. Носитель —в основном у - ЬОз-с удельной поверхностью 74 м /г, содержание платины — 0,3%. Катализаторы получены пропиткой водными растворами НгР1С1б (кривая а) и [Pt( 02)2(NHз)2] (кривая б) с последующей сушкой при 390 К и прокаливанием при 770 К. Стрелка показывает центр зерна.

Фазовый состав Ni—Sn—ЗЮг-катализаторов и их активность в реакциях дегидрирования циклогексанона, циклогек-санола и циклогексана изучена Свифтом и Божиком [266]. Катализаторы получены пропиткой Si02 растворами Ni(N0s)2 и Sn b с последующей сушкой, прокаливанием и восстановлением при 500° С. Содержание N1 в катализаторе 6,6 — 12 вес.%, а Sn 3,7—10 вес.%. Рентгенографический анализ показал, что введение Sn в катализатор сопровождается уменьшением интенсивности линий Ni возможно за счет увеличения его дисперсности. При больших концентрациях Sn (молярное отношение Ni Sn = 0,9) линия 111 Ni расщепляется на две, что обычно наблюдается для сплавов Ni. Характерно, что введение Sn уменьшает активность в реакции дегидрирования циклогексана, а реакция дегидрирования циклогекса-нола идет даже на катализаторе с максимальным количеством олова. [c.82]

Катализатор получают смешиванием гидроокиси алюминия или гидроокисей алюминия и магния с раствором нитратов никеля и уранила с последуюш,им введением (при перемешивании) раствора карбоната калия. Он формуется в виде гранул методом экструзии при добавке к массе связующего. Катализатор может быть приготовлен также пропиткой сформованного носихеля (окись алюминия или шпинель) растворами солей никеля и уранила с последующей нропиткой раствором КОН или прокаливанием шихты из смеси сухих солей составляющих компонентов [c.68]

Наиболее активные образцы катализаторов получены двухстадийной пропиткой (сначала наносится М0О3). Оптимальная температура прокаливания 600 °С, продолжительность прокаливания подбирается так, чтобы не вызывать физических изменений структуры катализатора. Введение Pd и Сг понижает активность, введение MgO — повышает. Количество М0О3 — 12—15%, NiO — 4—5%. См. также предыдущую аннотацию [c.91]

Этот способ используют, например, при приготовлении алюмо-платннооловяпного катализатора (пат. США 3929683, 3948804, 3960710). Сперва соосаждением получают носитель, содержащий оксид олова (IV), который сушат и прокаливают. Потом обычным способом наносят платину, после чего катализатор прокаливают и восстанавливают. Если подобный катализатор готовить пропиткой оксида алюминня растворами хлоридов олова, то, вследствие их пучести, происходят значительные потери олова при прокаливании. катализатора [164, 165]. Преимущество соосажденного катализатора — отсутствие таких потерь не только при прокаливании, но и при окислительном хлорировании.. [c.78]

В пром-сти для дегидрирования линейных и разветвленных алканов в олефины используют обычно алюмохро-мовые, алюмомолибденовые и алюмоплатиновые катализаторы. Напр., лля превращ. бутаиа в бутен применяют катализаторы на основе оксида Сг, к-рые получают пропиткой носителя р-рами соед. Сг с послед, формованием гранул и прокаливанием. Такой катализатор работает короткими циклами по 0,2-0,5 ч при 570-590 °С т-ра регенерации 640-650 С, продолжительность 0,2-0,5 ч выход бу-теиов 31°/о по. массе при селективности катализатора 75%. [c.340]

Катализаторы обессеривания нефтепродуктов - алюмоко-бальтмолибденовый (АКМ) и алюмоникельмолибденовый (АНМ) -также получают пропиткой носителя - активного оксида алюминия - растворимыми соединениями никеля, кобальта и молибдена с последующей промывкой, сушкой и прокаливанием. При температуре 500-550 °С соли кобальта, никеля и молибдена разлагаются с образованием оксидов. [c.663]

АЛЮМОКОБАЛЬТМОЛИБДЕНОВЫЕ КАТАЛИЗАТОРЫ, содержат 2—5% СоО я 10—17% МоОз, нанесенных ва активиров. АЬОз. Модификатор — 5102, реже РзОз. Получ. пропиткой А1(ОН)з р-рами солей Со и Мо с послед, прокаливанием при 580 °С. Уд. пов-сть 140— 230 м /г, объем пор 0,3—0,5 см /г. Использ. в виде таблеток или шариков диаметром 1—5 мм. Перед использованием активируют обработкой в смеси Нз и НзЗ при 200—300 "С. Регенерируют выжиганием кокса при 450—500 С. Примеи. при очистке нефтепродуктов гадрогенолизом сернистых и азотистых соед., гидрокрекинге. [c.30]

В последнее время находят применение так называемые ко-рочные меднооксидные катализаторы. Их получают пропиткой гранул AI2O3 при комнатной температуре в течение 0,5 ч раствором аммиачного комплекса карбоната меди (АККМ), сушкой этих гранул при 120°С и последующим прокаливанием при 400 °С в течение 4 ч. Содержание оксида меди во внешнем слое зерен толщиной 0,10-0,20 мм составляет до 20%, во внутреннем слое-до 7% (масс.), наружный слой имеет черный цвет, внутренний-светло-голубой [38, 39]. Толщина корки зависит от. кристаллической и пористой структуры носителя, концентрации используемого пропиточного раствора, температуры сушки гранул. [c.51]

Фирмой ЮОП предложено синтезировать катализатор Со-Мо/АЙ20з смешением раствора сульфата алшиния, аммиачной, воды, кислого гидрозоля и раствора нитрата кобальта с суспензией М0О3 в водном растворе мочевины и гексаметилентетрамина, присутствующих в количестве, необходимом для нейтрализации раствора [бб]. Коллоидная формовка полученной массы с последующей сушкой гранул и прокаливанием при 676°С позволяет получить катализатор 2 6Со-12%Мо/А , обеспечивающий снижение содержания серы в остаточном сырье от 3,38 до 1% (Р = 14 МПа, ТГ= 1,2 ч" ) при температуре 371-385°С по сравнению с 37б-39б°С еа катализаторе того же состава, полученном пропиткой окиси алшивия (осаждение тем же способом без введения Со и Мо) растворами солей Со и Мо. При этом катализатор, полученный соэкструзией, требует для поддержания требуемой глубины десульфиро-вания сырья подъема температуры со скоростью в 1,4-2, раза меньшей, чем соответствующий катализатор, полученный пропиткой. [c.23]

Активность катализаторов гидроочистки, приготовленных методом пропитки носителя, как правило, выше активности катализаторов, приготовленных методом соосаждения [226]. В свою очередь, способ пропитки, порядок нанесения активных компонентов, pH пропиточного раствора, последовательность операций (промежуточная промывка и прокаливание) также влияют на активность катализаторов. Полагают [227], что наиболее активные катализаторы получаются при двойной пропитке v-AbOs вначале раствором парамолибдата аммония, затем раствором нитрата кобальта или никеля с промежуточной сушкой и прокаливанием. [c.100]

Обш,ие сведения. Катализаторы — вепцества, в присутствии которых изменяются скорости химических реакций. Технология приготовления катализаторов различна одни получают плавлением составляющих элементов в печах, другие — механическим смешиванием компонентов, грануляцией и прокаливанием в печах, а третьи — прокаливанием после пропитки их активными компонентами, важных операций в производстве вследствие термической диссо- [c.196]

С последующей термообработкой [145]. Путем пропитки обработанного носителя активными компонентами получают механически прочный при истирании и активный катализатор. Обработка алюмосиликагеля КУОз, КН4Р или НР при соответствующем прокаливании приводит к расширению пор до 1000—1500 А. Пропитывание носителя азотнокислым железохромовым раствором с последующим прокаливанием дает, возможность получить катализатор для конверсии окиси углерода с водяным паром в кипящем слое [147]. [c.193]

Наиб, распространенный способ получения Н.к.-пропитка носителя р-ром, содержащим активные компоненты катализатора, с послед, сушкой и прокаливанием. Для получения оксидных Н.к. обычио применяют солн, анионы к-рых разлагаются при нагр. (нитраты, карбонаты, формиаты и т. п.) для получения металлических необходимо восстановление катализатора, пропитанного раиее р-ром соли. Применяют также пропитку с осаждением на пов-сти носителя нерастворимых гидроксидов с послед, их разложением, нанесение на носитель суспензии активного в-ва, совместное прокаливание носителя и в-ва. Так, напр., прокаливанием смешанных формиатов Ni и Mg можно получить активный никелевый Н.к. гидрирования на носителе MgO. Ми. носители (SiOj, активные угли) имеют небольшие поры размером 1-10 нм, к-рые м.б. закупорены в результате отложения на них кокса во время катализа, что затрудняет диффузию компонентов каталитич. р-ции к активным центрам. Поэтому часто получают бидисперсные Н.к., в к-рых спец. методами (напр., выжиганием добавлетп. орг. в-в) создают поры размером 100-1000 нм. [c.167]

Например, алюмохромовый катализатор легко готовится пропиткой (согласно принципу первоначальной смачиваемости) оксида алюминия водным раствором соли хрома (нитрата хрома или бихромата аммония) или хромовой кислотой [75] с последующей сушкой и прокаливанием. Аналогичные катализаторы можно получить также осаждением оксида хрома при добавлении раствора нитрата хрома к суспензии оксида алюми.шя в гидроксиде аммония [76]. С другой стороны, сложный оксид хрома и алюминия может готовиться также соосаждеиием при добавлении гидроксида аммония к водному раствору нитратов алюминия и хрома. Вообще, метод пропитки применим для нанесения активных компонентов только до 20%. При концентрации 20—60% более эффективны другие методы — осаждение или гелеобразование. Аналогичные методы используют для, других переходных или смешанных оксидов. [c.59]

Исходя из этого, катализаторы процесса селективного гидрирования С2Н2 в этилене, кроме корочкового распределения ЛК, должны характеризоваться оптимальным спектром кислотных и адсорбционных свойств. Такими свойствами обладают шпинели переходных металлов на основе А12О3. Эти носители, как правило, синтезируют путем пропитки А12О3 раствором соединения переходного металла с последующим высокотемпературным прокаливанием (700—1100 С). При этом получаются носители с площадью поверхности 20—50 м /г. Корочковые палладиевые катализаторы, синтезированные на основе шпинели, существенно превосходят контакты на основе -АЬОз и не уступают лучши.м зарубежным катализаторам [41]. [c.50]

I В биметаллических катализаторах при добавлении ато- одного компонента к другому необходимо учитывать кты — геометрический (эффект ансамблей ), элект-" (эффект лигандов) м Оксиды металлов получают осаждением гидроксидов J a твopoв солей с последующим прокаливанием, разло-ем солей при высокой температуре, смешением исход-оксидов Катализатор на носителях получают главным м пропиткой носителя растворами солей, с осажде-металла и носителя из смеси растворов их солей итд Оксиды переходных металлов катализируют окисли- но-восстановительные реакции Оксиды никеля, мар-а, хрома и др являются активными катализаторами [c.163]

Эти железные катализаторы начали успешно применять только после того, как стало ясным, насколько важно полностью восстановить поверхность железа даже в промотированных катализаторах. Любое количество кислорода, оставшегося на поверхности железа, будет отравлять реакцию. Промотированные железные катализаторы обычно готовят плавлением в атмосфере кислорода смесей магнетита (Рез04) и промотирующих окислов, например окисей алюминия и калия с последующим восстановлением водородом в тех же условиях, в каких проводится синтез. Другие методы сводятся к совместному осаждению гидроокисей или окисей из водных растворов, их прокаливанию и восстановлению либо введению промоторов пропиткой. Нильсен [55] утверждает, что при отношении закиси железа к окиси, равном 0,5 до восстановления, получаются катализаторы с максимальной активностью. Присутствие следов воды или кислорода в водороде, применяемом для восстановления или синтеза, может привести к образованию поверхностных окислов железа, что нарушает активность катализатора. Уже 0,016% водяного пара оказывает определенное действие, а 0,32% — сильно ингибирует синтез. Это иллюстрируется рис. 66 по Эммету и Бру-науэру [57а]. Влияние кислорода, оставшегося на поверхности, показано ниже [57в] 5 мг кислорода на 13 г железа соответствует 1 атому кислорода почти на 800 атомов железа. [c.293]

Широко распространен метод приготовления прочных к истиранию катализаторов путем коагуляции в капле, описываемый более подробно ниже (и. 3). В этом случае гранулы катализатора приобретают сферическую форму, гладкую поверхность и мало поддаются истиранию. Имеется ряд указаний о производстве катализаторов для кипящего слоя сушкой гелевых суспензий или специальных масс в распылительных сушилках с получением микросферических частиц [26]. Механизм упрочнения этих частиц аналогичен описанному выше механизму формования гранул при сушке и прокаливании. Наконец, при производстве катализаторов для кипящего слоя широко применяются высокопрочные носители типа корунда, алюмосиликагеля или силикагеля. Заполняя поры носителя активными компонентами путем пропитки раствором, расплаво.м или вьгсо-кодисперсной суспензией, получают армированные катализаторы , роль носителя в которых сводится только к роли скелета, препятствующего разрушению собственно контактной массы. [c.312]

Платиновые катализаторы были приготовлены пропиткой носителя водным раствором платинохлористоводородаой кислоты с последующим высушиванием в течение 3 час при 120 С и прокаливанием при 500° С на воздухе в течение 3 час. В качестве платиновых катализаторов на окиси алюминия использовались промышленные катализаторы рифор-минга. Восстановление водородом при различных температурах (500—800° С) позволяло получать образцы с различной дисперсностью платины. [c.323]

Получены спектры Мессбауэра для железа, нанесенного на окись алюминия, в различных стадиях восстановления. Несколько образцов катализаторов с содержанием железа от 3 до 20 вес, % были получены обычным методом пропитки откачанной пористой окиси алюминия раствором азотнокислого окисного железа с последующей сушкой и прокаливанием в атмосфере кислорода прн 500° С в течение 24 час. Образцы, содержавшие > 10 вес. % Fe, имели достаточно большие кристаллы, позволяющие наблюдать зеемановскос расщепление в спектре. Восстановление окиси железа проходило легко при 450—525° С через стадию образования магнетита до образования смеси закись железа — металлическое железо. При меньших концентрациях железа получаются меньшие размеры кристаллов, и восстановление водородом приводит к получению только закиси железа без образования железа в нуль-валентном состоянии. Были определены изомерные сдвиги, квадрупольное расщепление и сверхтонкая структура относительно стандартного кристалла сравнения — нитронруссида натрия. Отношение площадей пиков для образцов, содержащих железо на поверхности более чем в одном состоянии, использовано для определения числа центров каждого типа. Применяя в качестве модельной реакции гидрогенизацию бутена-1, удалось обнаружить, что катализаторы с большим содержанием нуль-валентного железа на поверхности являются более активными. [c.471]