Производство бутадиена дегидрированием бутиленов

Наиболее важным сырьем для промышленности синтетического каучука США является бутадиен. Он составляет 90% всего сырья, идущего для производства синтетического каучука. В 1956 г. 59,2% бутадиена производилось дегидрированием бутиленов, получаемых при переработке нефти, 10,6% дегидрированием бутанов, 20,2% из этилового спирта и 10% при пи- [c.35]

Бутадиен используется для производства синтетического каучука и в значительно меньших количествах для синтеза химических продуктов (адипонитрила, производства ударопрочного полистирола, синтеза малеинового ангидрида и др.). Из синтетических каучуков на основе бутадиена наиболее распространен бутадиен-стирольный, затем полибутадиеновый и нитрильный. Основными промышленными методами получения бутадиена являются дегидрирование бутиленов дегидрирование н-бутана извлечение бутадиена из фракции С4, получаемой при пиролизе. [c.150]

При объединении процессов димеризации этилена и диспропорционирования пропилена в один технологический комплекс становится возможным селективно превратить оба олефина в бутилены. Последние могут быть использованы для дегидрирования в бутадиен-1,3, для производства алкилатного моторного топлива или для других целей. Если учесть, что в производстве этилена и пропилена пиролизом жидкого нефтяного сырья в качестве побочных продуктов получаются бутилены и бутадиен-1,3, становится целесообразным дополнить установку пиролиза узлами димеризации этилена, диспропорционирования пропилена и дегидрирования бутиленов с целью организации комплексного крупнотоннажного производства бутадиена-1,3. Это позволит путем комплексной переработки всех продукто)в пиролиза получить максимальное количество бутадиена-1,3. [c.191]

Бутадиен в СССР получают из этанола, одно- и двухстадийным дегидрированием н-бутана, выделением нз газов пиролиза и окислительным дегидрированием н-бутиленов. Производство его энергоемко. Расход топливно-энергетических ресурсов на 1 т бутадиена при контактном разложении этилового спирта составляет 1,77 т у. т., двухстадийном дегидрировании н-бутана — 5,67 одностадийном дегидрировании н-бутана—1,88, выделении из пиролизной фракции — 0,3 т у. т. Внедрение в производственном объединении Нижнекамскнефтехим окислительного дегидрирования позволяет экономить ежегодно 500 тыс. т топлива. [c.175]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

Планом развития СССР на 19761—1980 гг. предусматривается также организация производства бутадиена димеризацией этилена и диспропорционированием пропилена (в бутилен и этилен). Разработан способ окислительного одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен, позволяющий снизить себестоимость бутадиена примерно на 40% по сравнению с двухстадийным процессом. [c.184]

Исследования по синтезу 1,3-бутадиена каталитическим дегидрированием н-бутиленов были выполнены А. Н. Якубчик в лаборатории С. В. Лебедева при Ленинградском государственном университете в 1929 г. Позднее, в 1932 г., было осуществлено дегидрирование побочного продукта производства СК по методу Лебедева псевдобутилена в 1,3-бутадиен. [c.9]

Реакции гидрирования применяют при доочистке отходящих газов с установки производства серы. В процессе Скот все сероорганические и кислородсодержащие соединения гидрируются с образованием сероводорода и воды. Затем сероводород извлекается из отходящего газа. Обратная реакция дегидрирования получила широкое применение в производстве непредельных углеводородов. Этилен, пропилен, бутилен, дивинил, бутадиен в природе не существуют. Эти углеводороды получают дегидрированием, за счет воздействия высоких температур происходит отделение водорода из предельных углеводородов. Эти процессы называются -гидроочистка, каталитический и термический крекинг. [c.47]

В последующем и синтетический этиловый спирт не мог удовлетворить растущего спроса на бутадиен. В современном производстве бутадиена наибольщее промышленное значение имеет каталитическое дегидрирование бутана и бутиленов, получаемых из газов термокаталитических процессов переработки нефти. [c.154]

Современные многотоннажные виды синтетического каучука нолучаются из следующих мономеров бутадиена, стирола, а-метилстирола и изопрена. При производстве синтетических каучуков более половины затрат приходится на получение мономеров, поэтому стоимость СК зависит от того, какими методами получаются мономеры. Так, бутадиен может получаться из этилового спирта, дегидрированием бутана, бутиленов или как побочный продукт в процессах пиролиза при получении этилена. [c.30]

Углеводородные газы различных источников, главнейшими из которых являются природные и попутные нефтяные газы, а также газы нефтепереработки, служащие в настоящее вре.мя основным нефтехимическим сырьем для производства полимеров, относятся к различным гомологическим рядам а) парафинов — метан, этан, пропан, бутан и пентан углеводороды этой группы встречаются в природном и попутном нефтяном газе, а также образуются при термических и каталитический процессах переработки нефти, угля и других горючих ископаемых б) олефинов — этилен, пропилен, бутилен, образующиеся при термических и каталитических процессах переработки нефти, а также при пиролизе и дегидрировании углеводородных газов группы парафинов в) диолефинов — главными представителями этого ряда, имеющими большое практическое значение, являются бутадиен и изопрен наиболее экономично получение их при дегидрировании углеводородов группы а и б г) ацетилена — получают крекингом или пиролизом углеводородов парафинового ряда. [c.8]

Широкому развитию производства и использованию синтетических каучуков на основе бутадиена и изопрена способствовали разработка и промышленное освоение методов получения этих углеводородов на основе нефтяного и газового сырья. Бутадиен получают дегидрированием н-бутана и бутиленов, а также извлечением его из газов пиролиза нефти — побочных продуктов при производстве этилена. Изопрен извлекают из соответствующей фракции газов пиролиза нефти, получают конденсацией формальдегида с изобутиленом (содержащимся в нефтяных газах), дегидрированием изопентана. [c.148]

В США значительные ресурсы бутиленов обусловлены широким развитием вторичных процессов по переработке нефти [161]. В последние годы в США эти ресурсы несколько сократились вследствие применения в больших масштабах бутиленов для производства высокооктановых компонентов бензина, внедрения в процесс каталитического крекинга цеолитсодержащих катализаторов и расширения объема гидрокрекинга. В результате в качестве сырья для дегидрирования более широко начали использовать н-бутан и выделять бутадиен из продуктов пиролиза В Западной Европе вследствие значительно меньшего развития в нефтепереработке вторичных процессов, а также вследствие ограниченных ресурсов н-бутана, извлекаемого из попутных газов, выделение бутадиена из продуктов пиролиза приобретает особо важное значение. В СССР выделение бутадиена будет развиваться в соответствии с ресурсами бутан-бутиленовой фракции, получаемой в процессе пиролиза (см. гл. III). [c.150]

В заключение отметим, что дальнейшее совершенствование метода получения бутадиена из бутана (одностадийное дегидрирование бутана в бутадиен, применение неводных селективных растворителей, очистка углеводородов с помощью цеолитов), а также развитие производства бутадиена путем пиролиза нефтяных фракций с получением бутилен-бутадиеновой фракции позволят резко сократить количество и загрязненность образующихся сточных вод. [c.363]

Новые условия хозяйствования требуют решительного улучшения технико-экономических показателей производства каучука за счет совершенствования технологии синтеза эластомеров, а также разработки и внедрения высокоэффективных технологических процессов получения мономеров, особенно таких крупнотоннажных, как бутадиен, изопрен, стирол. Большие резервы заложены в переходе на новые методы синтеза мономеров. В этом плане малоэффективное производство бутадиена из этилового спирта постепенно заменяется дегидрированием бутана и бутиленов и извлечением бутадиена из пиролизных фракций углеводородов нефти. В результате доля этилового спирта в общем углеводородном сырье для производства синтетических каучуков снизится с 78% в 1960 г. до 22% в 1975 г. [c.7]

В 1948 г. было начато производство бутадиена нз к-бутана и бутиленов на опытном заводе в Ярославле при участии ВНИИСКа. На опытных установках отрабатывались стадии каталитического дегидрирования бутана в бутилены, дегидрирования бутиленов в бутадиен, разделения смеси углеводородов фракции С4 методами экстрактивной дистилляции и хемосорбции, а также рецептура и способы приготовления различных катализаторов, варианты аппаратурного оформления процессов дегидрирования и газоразделения. На основании полученных опытных данных проектный институт промышленности СК Гинрокаучук разработал проекты нромышленного производства бутадиена из бутана на заводах СК в Сумгаите, Стерлитамаке, Куйбышеве и Омске, где в 1960—1963 гг. были введены в действие круиные непрерывно действующие установки по получению бутадиена двухстадийным дегидрированием н-бутана. Успешно проводились работы по получению и других мономеров. [c.178]

В последние годы области применения каталитических окислительных реакций в органическом синтезе значительно расширились благодаря появлению ряда сложных процессов, отличительные особенности которых состоят в том, что они сочетают одновременно несколько разнотипных реакций, проводятся в присутствии окислителя, а в качестве главных продуктов дают не только кислородные производные, но зачастую и вещества, не содержащие кислорода. Некоторые из таких сложных окислительных процессов уже используются в технике, на их основе созданы производства мономеров, красителей, лекарственных веществ и других химических продуктов. К их числу относятся, например, окислительное дегидрирование бутиленов и пентено й в бутадиен-1,3 и изопрен, окислительная этерификация этилена в винилацетат, окислительный аммонолиз пропилена в акрило-нитрил и алкилбензолов в ароматические нитрилы, окислительное хлорирование этилена в дихлорэтан и бензола в хлорбензол. В литературе непрерывно увеличивается число публикаций П известным и разрабатываемым комбинированным реакциям этого типа. [c.5]

При промывке и охлаждении контактного газа процесса дегидрирования бутиленов в бутадиен расходуется до 280 м3/т оборотной воды [80, с. 180], причем из системы выводится до32м3/т избыточного количества воды, образующейся вследствие конденсации водяного пара, содержащегося в контактном газе. Сточные воды содержат бутилены, бутадиен и др. Следует отметить, что в канализацию сбрасывается 15—17,5 м3/т сточных вод (табл. 12.3), остальное количество сточной воды используется в производстве. [c.360]

Основное количество сточных вод в производстве бутадиена образуется в процессе дегидрирования изобутиленов (см. табл. 12.3). Схема использования воды при дегидрировании бутиленов в бутадиен представлена на рис. 12.3 [24]. Контактный газ поступает снизу в скруббер /, имеющий по высоте две секции. Сверху в скруббер подается для охлаждения газа циркулирующая вода, используемая затем в качестве теплоносителя в производстве бутадиена. Во второй секции скруббера производится испарительное охлаждение контактного газа, причем подаваемая вода также находится в оборотной системе, постоянно подпитыва- [c.360]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Следующим большим шагом по пути исключения пищевого сырья в промышленности СК была разработка процессов дегидрирования бутана в н-бутилены (бутены) и н-бутиленов в бутадиен. Этой проблемой занимались с 1940 г. Академия наук СССР, Институт имени Карпова, ВНИИСК- С 1948 г. эти работы проводились в Ярославле на опытном заводе Научно-исследовательского института мономеров для синтетического каучука (НИИМСК). Одновременно эту проблему разрабатывал ИНХС АН АзССР. В результате в 1963 г. было организовано промышленное производство бутадиена двухстадийньш дегидрированием бутана. [c.8]

Бутадиен СН2=СН-СН=СН2 получают дегидрированием бутана и н-бутиленов, содержащихся в природном газе и газах нефтепереработки. При 20 °С 1,3-бутадиен представляет собой смесь i-цисоидного (3-5%) и i-трансоидного (95-97%) конформеров. Бесцветный газ, нерастворим в воде, плохо растворим в этаноле, растворим в диэтиловом эфире и бензоле. 1,3-Бутадиен применяют для производства каучуков. Первый промыщленный метод получения бутадиенового каучука был разработан С.В. Лебедевым в 1926-1928 гг. 1,3-Бута-диен для этой цели получали из этанола. Промышленное производство началось в 1932 г. В настоящее время 1,3-бутадиен применяют для получения бутадиенового, бутадиен-стирольного и бутадиен-нитрильного каучуков. На воздухе 1,3-бутадиен медленно образует пероксиды, которые инициируют его полимеризацию. ПДК ШОмг/м . [c.366]

Небезынтересным является то, что для одного и того же сложного процесса возможны различные его назначения и, как следствие, различные оптимальные температурные и гидродинамические режимы. Примером этого служит каталитический крекинг нефтяных дестиллатов, который может проводиться в известной мере с противоположными целями а) массовой выработки высокооктановых топлив и частично авиаалкилатов и б) производства возможно больших количеств нормальных бутиленов и бутана (для последующего дегидрирования их в бутадиен) и попутно высококачественных моторных горючих и изооктана, [c.244]

Из нефтяных углеводородов наиболее близки по химическому составу 1 мономерам, применяемым в синтезах каучутгов, уг леводороды С4 и в первую очеред . п. бутилены. Прн дегидрировании п. бутиленов получают бутадиен, являющийся важнейшим мономером в современной технике производства синтетических каучуков. Таким образом, целевой углеводород — бутадиен получается из н. бутилена в одну стадию. Сложнее обстоит дело нри применении в качестве исходного материала п. бутана. В этом случае нроцесс нолучотгя бутадиена проводится обычно в две стадии на первой стадии происходит дегидрирование н. бутапа в бутилены, а па второй стадии — дегидрирование н. бутиленов в бутадиен. [c.644]

Для промышленного производства бутадиена в США используются главным образом процессы дегидрирования (или оксидегидрирования) бутана и бутиленов. Частично бутадиен выделяют из фракции углеводородов 4 при производстве этилена. Незначительное количество его получают как побочный продукт на установках коксования. Распределение мощностей по этим методам приведено в табл. 39 [51—53]. [c.38]

Фирмой Shell hemi al o. запатентован процесс производства изо-п рена из изоамилена. Согласно патенту, экономичность производства изопрена обусловлена проведением одновременного дегидрирования бутилена и изоамилена. Процесс осуществляется следующим образом. Бутан дегидрируется в бутилен над алюмохромовым катализатором. Полученный бутилен очищается от бутана экстрактивной дистилляцией с ацетонитрилом. Отделение некоторого количества образовавшегося бутадиена проводится поглощением его аммиачным раствором ацетата меди. Очищенный таким образом бутилен смешивается с амиленовым сырьем. Смешанный поток направляется на установку дегидрирования, состоящую из ряда параллельно действующих реакторов. Катализатором дегидрирования является окись железа, промотированная окисью хрома и углекислым калием. Температура в реакторах 593 °С давление на входе 1,7 ат, на выходе—1,2 ат. Степень превращения бутилена в бутадиен в этих условиях составляет 25%, изоамиленов в изопрен — 35,5% 65]. [c.50]

Новые условия хозяйствования требуют решительного улучшения технико-экономических показателей производства каучука, главным образом за счет разработки и внедрения высокоэффективных технологических процессов синтеза мономеров, особенно таких многотоннажных, как бутадиен, изопрен, стирол. В этом плане Зч 2 1оэффективное производство бутадиена из этилового спирта по-Ч. степенно заменяется дегидрированием бутана и бутиленов и извле- ением бутадиена из пиролизных фракций углеводородов нефти. [c.17]