Жидкости время пребывания в аппарата

На рис. 210 показана установка для молекулярной дистилляции с испарителем, снабженным спиральным ротором. Стеклянный спиральный ротор 8 испарителя вращается вокруг испарительной свечи 10. Такое конструктивное решение обеспечивает получение тонкослойной жидкой пленки толщиной около 0,1 мм и хорошую циркуляцию жидкости. Время пребывания жидкости в аппарате составляет всего несколько секунд. Установка имеет следующие технические данные условная производительность — ЮОО г/ч производительность — 250—2000 г/ч максимальная скорость испарения — 18 000 г/ч частота вращения ротора — около 40—90 об/мин площадь поверхности испарения — около 600 см максимальная температура дистилляции — 300 °С рабочее напряжение электросети 380—220 В потребляемая мощность — 2 кВт расход охлаждающей воды — около 350 л/ч. В качестве вымораживающих хладоагентов рекомендуется использовать жидкий воздух или азот, а в подходящих случаях смесь СОа — ацетон. [c.287]

Кроме того, для регулирования времени пребывания можно использовать ротор с винтовыми лопастями. Винтовая лопасть оказывает на жидкость воздействие, направленное по оси аппарата. Если направление этого воздействия совпадает с направлением движения жидкости к выходному патрубку, время пребывания жидкости уменьшается. Если направление воздействия винтовой лопасти противоположно направлению движения жидкости, время пребывания жидкости в аппарате возрастает с одновременным увеличением площади сечения жидкостных валиков. Лопасти ротора могут иметь изгиб по винтовой поверхности на всей длине ротора или только на определенном участке. Изгиб участка лопасти около выходного патрубка с осевым усилием, вызывающим торможение жидкости, позволяет удерживать жидкость от входа в сепарационную зону. [c.261]

Van — объем потока (жидкости, газа или сыпучего материала) в аппарате между сечениями ввода и вывода сигнала t = r/x v — безразмерное время т—время (размерное) t p=V an/V —среднее время пребывания потока в аппарате (размерное). [c.37]

Время пребывания жидкости в роторном пленочном аппарате определяется по формуле (7.5). Объем жидкости, удерживаемой в аппарате, равен [c.207]

Пример 7.3. Подобрать стандартный роторный аппарат для нагревания жидкости от начальной температуры = 30°С до конечной /к = 70 °С, производительность аппарата G = 0,5 кг/с, максимальная температура греющего пара = 158 °С, допустимое время пребывания жидкости в зоне нагрева Тдо = 90 с. [c.213]

Минимально необходимая площадь поверхности стенок аппарата, гарантирующая время пребывания жидкости в аппарате более Тр = 10 с, согласно (7.15) равна [c.217]

Примечание, — начальная производительность аппарата — начальная концентрация раствора — конечная концентрация раствора кип.н температура кипения при начальной концентрации ип. к температура кипения при конечной концентрации допустимое время пребывания раствора в зоне нагрева р ( , Ср, — плотность, удельная теплоемкость, теплопроводность и вязкость жидкости соответственно —теплота испарения. [c.218]

Приведенное в табл. 9.6 распределение концентраций х,а и Хв получено при времени пребывания жидкости в каждом аппарате каскада т, = 3640 с. Следовательно, объем жидкости в каждом реакторе = Ут = 0,0013-3640 = 4,73 м . Такой же рабочий объем реактора был иолучен и при графическом методе расчета. Здесь необходимо отметить, что число итераций, а следовательно, и время машинного счета значительно сокращаются, если в начале счета удачно выбрано значение т. Это можно осуществить предварительно определив т. графическим методом. [c.265]

Пример 9.4. Рассчитать количество кислорода, растворяемого в культуральной жидкости при температуре i = 35 °С и избыточном давлении = 0,05 МПа. В качестве ферментатора принят сосуд с перегородками и с открытой турбинной мешалкой. Проток культуральной жидкости составляет G = 500 кг/ч время пребывания ее в аппарате т = 4 ч. [c.277]

Песколовка —это проточный аппарат прямоугольной формы, в котором жидкость движется прямолинейно. Выделяющийся песок сгребается скребками к приемному бункеру и забирается оттуда насосами на площадки для обезвоживания. Длина песколовки колеблется в пределах 10—15 м, ширина—от 0,5 до 2,0 м, глубина проточной части — от 0,4 до 1,0 м. Скорость движения сточных вод через песколовку составляет 0,1—0,3 м/с, время пребывания 30—120 с. Песколовка предназначена для задержания минеральных частиц крупностью 0,15 мм и более. [c.315]

При непрерывной экстракции в аппарате с механической мешалкой время пребывания жидкости в нем зависит от емкости аппарата и расхода потока жидкости и выражается уравнением [c.271]

Определяя отношение У1д как время пребывания в аппарате т поступающей жидкости, напишем [c.273]

Оч-1. Получим 1) -р=0,789. К- п. д. периодической экстракции проведенной в течение 20 мин, равен приближенно 0,7 (рис. 3-3). При непрерывном экстрагировании в одном аппарате того же объема и при расходе потока, обусловливающем время пребывания жидкости в аппарате Тп=20 мин, к. п. д. равен только 0,54. При применении двух аппаратов (работающих последовательно) он достигает значения 0,787, т. е. выше, чем при периодической экстракции. Полученные расчетом к. п. д. для непрерывного процесса надо считать наивысшими иа достижимых. В действительности вследствие неравномерного распыления жидкости и завихрений в ней, связанных с условиями движения, следует принимать меньшие значения. [c.275]

Недетерминированность процесса перемешивания в аппаратах с мешалками, его стохастичность проявляется в том, что время пребывания в аппарате и время жизни частиц перемешиваемой жидкости различно. Это происходит за счет турбулизации потоков мешалкой проскоков, байпасирования части потока и наличия застойных зон молекулярной диффузии и неравномерности профилей скоростей их деформации. Поэтому процесс перемешивания представляет собой вероятностный процесс и для его количественного описания необходимо привлечение статистико—вероятностных методов. Для этого привлекаются внешние (т) и внутренние /(т) функции распределения. Функции распределения устанавливают однозначную зависимость между произвольной частицей потока и некоторым характерным для нее промежуточным временем. [c.444]

Учитывая двойственную природу процессов химической технологии, гидродинамические процессы рассматриваются состоящими из детерминированной составляющей, характеризуемой связями между действующими в жидкости (газе) силами тяжести, давления, вязкости и инерции и стохастической составляющей. Стохастическая составляющая дает количественное распределение частиц потока в аппаратах по времени и тем самым характеризует истинное время пребывания элементов потока в аппаратах (см. выше). [c.45]

В центрифуге частицы заданного радиуса удаляются из жидкости, если время пребывания достаточно, чтобы частица достигла стенки аппарата. Время пребывания жидкости в аппарате [c.57]

Для теоретической тарелки принимается, что время пребывания или, что то же самое, время контакта фаз достаточно велико по сравнению со временем, требуемым для достижения равновесия. При этом фазы перемешиваются идеально, а время пребывания элементов потока одинаковое. В реальных условиях неравномерность распределения элементов потока по времени пребывания обусловлена в первую очередь неравномерностью профиля скоростей турбулизацией потоков различием скоростей переноса отдельных компонентов градиентами температуры и давления. Поэтому при заданных конструктивных характеристиках аппарата время контакта фаз, определяемое гидродинамической структурой потоков, может оказаться недостаточным для того, чтобы привести потоки в равновесие. В связи с указанным время пребывания жидкости на тарелке является важнейшим параметром для характеристики завершенности процесса массопереноса и в общем случае в сложной функциональной зависимости от гидродинамики потоков, физико-химических свойств разделяемой смеси. Ясно, что при отклонении гидродинамических условий от идеальных обеспечение максимально возможного приближения к равновесному состоянию приводит к существенным дополнительным капитальным и эксплуатационным затратам. [c.86]

Возможны два подхода к оценке влияния структуры потоков на время пребывания пара и жидкости на ступени разделения. Во-первых, с помощью функций распределения времени пребывания элементов потока в аппарате. В этом случае необходимо иметь модельную или экспериментальную кривую отклика на импульсное возмущение. Такой подход предполагает наличие экспериментального объекта и в большей степени пригоден к анализу действующих процессов. Во-вторых, использование модельных представлений структуры потоков жидкости и пара на ступени разделения. В этом случае гидродинамические условия описываются типовыми моделями структуры потоков в виде систем конечных или дифференциальных уравнений, а степень достижения равновесных условий оценивается влиянием структуры потоков на кинетику процесса. [c.87]

Под смешением на микроуровне, или под микросостоянием системы, понимают смещение индивидуальных молекул (см. с. 42). В окружении каждой отдельной молекулы нет избытка молекул, которые вошли в аппарат одновременно с данной молекулой. Поступающая жидкость диспергируется на молекулярном уровне в течение времени, значительно меньшего, чем среднее время пребывания /. Система является химически однородной. [c.106]

В том случае, когда движущей силой потока является сила тяжести, экстракторы представляют собой вертикальные колонны с использованием I них принципа противотока. Находят применение и горизонтальные аппараты. Использование центробежной силы уменьшает время пребывания жидкостей в установке. [c.141]

Проточный реактор идеального смешения. Поскольку для каждого элемента жидкости, заключенной в реакторе, вероятность выхода из него в каждый момент времени одинакова, нельзя точно найти время, в течение которого указанный элемент будет находиться в аппарате. Следовательно, для реактора этого типа время пребывания элементов жидкости является величиной переменной. Тем не менее среднее время пребывания для проточного реактора идеального смешения может быть подсчитано. [c.120]

Реактор идеального вытеснения. Для этого реактора действительное время пребывания равно фактическому времени присутствия каждого элемента жидкости в аппарате. Поскольку плотность жидкости, так же как и ее состав, изменяется по длине реактора, скорость потока веществ также меняется по мере прохождения через аппарат. Следовательно, для того чтобы определить скорость потока веществ в реакторе, надо найти величину действительного времени пребывания элемента жидкости в элементарном объеме аппарата йУ и затем полученное выражение проинтегрировать по длине реактора. [c.121]

Доля жидкости, выходящая из аппарата и состоящая из элементов, для которых время пребывания в аппарате больше отвечает заштрихованной площади на рис. 1Х-3 и равна [c.242]

Прн этом среднее время пребывания до появления элементов жидкости в потоке, выходящем из аппарата, составляет [c.283]

Диаметр электродов в зависимости от стойкости поступающей эмульсии и ее электропроводности равен 1,3—2,7 м. С увеличением диаметра электродов при одной и той же производительности аппарата увеличиваются размеры электрического поля и время пребывания эмульсии в нем, что способствует более полному ее разрушению. Однако при увеличении диаметра электродов сила тока растет пропорционально его квадрату, так как сечение и электропроводность столба жидкости, заключенного между электродами, пропорциональны квадрату диаметра электродов. При чрезмерном увеличении [c.51]

Выпариваемый раствор прогоняется с большой скоростью внутри труб. Закипая вскоре после своего входа в трубы, раствор постепенно превращается в пенообразную массу, состоящую из тонкого слоя жидкости и вторичного пара, и в таком виде он попадает в сепаратор. Более широкое распространение имеют вертикальные пленочные аппараты, которые состоят из пучка вертикальных труб длиной 6 —9 л и диаметром до 50 лш, расположенных внутри вертикального кожуха. Трубы развальцованы в решетках. Исходный раствор поступает в камеру под нижней трубной решеткой и поддерживается обычно на высоте около 2 м, где он закипает. Образующиеся здесь пузырьки водяного пара, поднимаясь вверх, расширяются и сливаются постепенно в одну сплошную струю, занимающую все центральное пространство каждой трубки. Раствор, остающийся з виде тонкого слоя на периферии, увлекается за счет поверхностного трения паровой струей вверх и после однократного прохождения трубок выбрасывается в сгущенном виде вместе с вторичным паром в сепаратор (фиг. 63), Пл.еночные аппараты дали возможность производить многократное выпаривание при концентрировании сильно пенящихся, вязких и легко разлагающихся жидкостей. Время пребывания раствора в трубках мало, благодаря этому удается избежать разложения. [c.209]

Большую опасность представляет чрезмерное снижение уровня жидкости в аппаратах, так как в этом случае возможен проскок водорода в сборники ТИБА и опасное повышение давленпя в них и другой аппаратуре, не рассчитанной на высокое давление. При недопустимо большом повышении уровня жидкости в реакторах алюминиевая пыль, шлам и органические продукты могут попасть в подшипникн мешалки, что приведет к заклиниванию мешалки и остановке всего каскада реакторов. Сравнительно большое время пребывания сырья в зоне реакции при непрерывном процессе обус- [c.154]

Как видно из рис. 98, все перечисленные аппараты состоят из двух основных частей — теплообменной трубчатки и сепарационной камеры. Наиболее распространены аппараты с естественной циркуляцией, В старых конструкциях циркуляционная труба, по которой опускается раствор, распО лагалась внутри аппарата. В настоящее время применяют выносную циркуляционную трубу. Принудительная циркуляция осуществляется с помощью циркуляционного-насоса. Наличие насоса существенно усложняет конструкцию аппарата, поэтому аппараты с принудительной циркуляцией применяются в основном для упаривания вязких жидкостей, когда естественная циркуляция затруднена. В аппаратах с восходящей пленкой раствор вскипает в нижней части трубок, при этом образующийся пар увлекает за собой раствор. Преимуществом пленочного аппарата является однократная циркуляция раствора, обеспечивающая малое время пребывания жидкости в аппа-)ате, что особенно важно при обработке термонестойких Е еществ. [c.110]

Корпус обогревается рубашками 2, в которые подается пар или высокотемпературный теплоноситель. Внутри корпуса вращается вал с лопатками 3. Жидкость подается в верхней части через распределитель 4 на внутреннюю поверхность корпуса. Лопасти размазывают жидкость по теплообменной поверхности, что обеспечивает интенсивный тепло- и массообмен в тонком слое жидкости и малое время пребывания продукта в аппарате, что особенно важно при обработке термонестойких веществ. Упаренная жидкость отводится через нижний штуцер 1. Верхняя, расширенная, часть аппарата 5 служит сепаратором брызг. Аппараты [c.164]

В таких колоннах часто форсунки располагают в одном и.чи двух верхних ярусах (см. рис. 64, ж и з). Отметим, что нижнее расположение форсунок (см. рнс. 3, б) позволяет достаточно иолио исиользовать развиваемый насосом напор для более мелкого диснс1)ги-роваиня жидкости и увеличивает время пребывания капель в аппарате вследствие пх возвратного падения ири направленных вверх факелах (см, стр. 195). [c.208]

В случае реактора выгеснения простейший метод расчета основан на предположении о поршневом течении, тогда как упрощающим допущением для реакторов смешения является модель об идеальном перемешивании. При хорошем перемешивании и достаточно малой вязкости жидкости отклонения от данной модели обычно много меньше, чем от модели идеального вытеснения. Ван де Васс [1] исследовал влияние перемешивания на степень приближения к идеальной модели. Согласно его данным, время перемешивания определяется мощностью мешалки. По утверждению Данквертса [2] для полного перемешивания необходимо, чтобы за время, много меньшее, чем среднее время пребывания, жидкость, находящаяся вблизи выхода из аппарата, отбрасывалась под воздействием мешалки к его входу. I [c.81]

С—расход потока исходного раствора и растворителя, м 1сек Тп—время пребывания жидкости в аппарате, сек. [c.271]

Условные обозначения - доля жидкости, прошедшая через тарелку в контакте с газом (паром) О - коэффициент диффузии, м /с г - безразмерная длина X - фактор диффузион-ього потенциала (тС/1) я - число ячеек - диаметр колонны, м Ас, Ь - высота и длина сливной планки, м ш - скорость пара в аппарате, м/с т - среднее время пребывания на тарелке, с т, - время пребывания в /-й точке. [c.91]

Комбинированные аппараты с всползающей и падающей пленками раствора применяют при недостаточной высоте помещения или при высокой степени упаривания, сопровождающейся значительным увеличением вязкости раствора. Трубный пучок делится на две секции в одной — пленка раствора поднимается вверх, в другой — более вязкая пленка стекает вниз. Для очень вязких растворов в одном ацпарате комбинируется несколько последовательно чередующихся секций с восходящей и падающей пленками. Время пребывания жидкости в аппарате — несколько секунд. [c.122]

Технологическая схема получения дифенилолпропана иа суль-фэкатионите изображена на рис. 160. Фенол и ацетон (мольное отношение 5 1) смешивают с меркаптаном и подогревают в паровом подогревателе 1 до 75 С. Смесь поступает в верхнюю часть ре-ainopa 2, представляющего собой колонну, заполненную катиони-ТС М. Реагенты подают с такой скоростью, чтобы время пребывания жидкости в аппарате составляло 1 ч. Полученную массу направля-юг в ректификационную колонну 3, где отгоняется легкая фракция, содержащая кроме промотора непревращенный ацетон, воду и часть фенола. В системе ректификационных колонн 4 (на схеме показана одна) из этой фракции отгоняют ацетон (плюс промотор) и воду, оставляя в кубе фенол. Воду выводят иа очистку, а ацетон и фенол возвращают на реакцию. [c.552]

Характерной особенностью реактора идеального вытеснения является регулярность потока по всей длине аппарата и равенство скоростей всех элементов жидкости. Следовательно, в реакторе такого типа отсутствует диффузия в направлении оси потока. Это выглядит так, как будто вещество проходит через аппарат компактной массой. При рассмотрении реактора идеального вытеснения допускают наличие радиального перемешивания жидкости, но считают, что продольное перемешивание исключено. Необходимым и достаточным услойием режима идеального вытеснения является то, что время пребывания в реакторе одинаково для всех элементов жидкости. [c.107]

Время пребывания эмульсии в электрическом поле составляет несколько минут. Производительность типового вертикального электродегидратора составляет 15—25 ж /ч, а в некоторых случаях 30 ж /ч. Если пренебречь наличием в нефти некоторого количества воды, которая под действием поля оседает вниз, и принять, что вся поступающая в электродегидратор жидкость в зоне между электродами движется вверх но всему сечению аппарата без завихрений и мертвых зон, то линейную скорость подъема нефти можно получить, разделив производительность электродегидратора на его сечение, составляющее около 7 м" . Таким образом, линейная скорость движения нефти между электродами составляет около 2—4 м ч, или 3—6 см1мин. [c.52]