Аппараты варочные для смазок

Охлаждение смазок проводится периодическим и непрерывным процессом, в объеме (в варочных аппаратах и в таре) и в тонком слое (на противнях, на ленте-конвейере, на барабане). Охлаждение в объеме дает смазку неоднородной структуры. [c.299]

Периодический процесс в зависимости от числа аппаратов, в которых проводятся отдельные операции, может быть одно-, двух- или трехступенчатым. При одноступенчатом способе все стадии осуществляются в одном аппарате. Более экономично изготовление смазок в две или три ступени, выход продукции при этом возрастает. Существует два основных варианта аппаратурного оформления периодических процессов в открытых смесителях при атмосферном давлении и в автоклавах. Омыление жиров под давлением позволяет в 10—20 раз сократить время приготовления и загустителя, и смазки. Один автоклав заменяет 3—4 варочных аппарата открытого типа, [c.300]

Процесс получения натриевой смазки осуществляют в следующем порядке. Все жировое сырье и 25—30% предусмотренного рецептурой масла загружают в варочный аппарат. При интенсивном перемешивании сырьевую смесь нагревают до 70—80 °С [c.259]

В зависимости от состава смазки применяется та или другая технология ее изготовления. Так, например, технология изготовления смазок на основе углеводородных загустителей очень проста и сводится по существу к тщательному смешению компонентов. Смешение компонентов производится в соответствии с установленной рецептурой в варочном аппарате, после чего осуществляется варка смазки, т. е. подогрев смеси до 100— 125° С. Подогрев обычно ведется через паровую рубашку, которой оборудован варочный аппарат. Варка проводится при обязательном перемешивании механическим смесителем или воздухом, при этом удаляется вода и достигается диспергирование загущающего компонента в масляной среде. Иногда при варке углеводородных смазок кроме воздушного или механического перемешивания применяется циркуляционное перемешивание, заключающееся в том, что продукт с нижней части варочного аппарата забирается насосом и подается через щель специального разбрызгивающего устройства в верхнюю часть аппарата (как показала практика работы заводов, продолжительность варки при этом сокращается). Затем смазка медленно охлаждается и при 60—70° С заливается в тару. [c.358]

Скорость охлаждения смазок после их изготовления в варочных котлах существенно влияет на их структуру и свойства. В зависимости от типа смазки охлаждение производится либо быстро с резким перепадом температуры, либо медленно. В связи с этим смазки охлаждаются в различных аппаратах [c.332]

При одноступенчатом способе (рис. 107) все стадии приготовления смазки (приготовление, диспергирование мыла в масле н охлаждение ) осуществляются в одном варочном аппарате. [c.334]

При двухступенчатом способе процесс идет в двух аппаратах, в одном из которых готовится смесь мыльной основы с небольшим количеством масла. Полученная смесь поступает в другой варочный аппарат, куда подается остальное количество масла. Здесь происходит окончательная варка и охлаждение смазки. Вариантом этой схемы является приготовление смазкн в варочном котле с охлаждением ее в холодильнике или на холодильном барабане. [c.334]

При трехступенчатом способе (рис. 108) процесс происходит в трех аппаратах. В первом из них готовится мыльная основа (часто — в контакторах под давлением), которая затем поступает в варочный котел. Из котла готовая смазка перепускается в третий аппарат, где охлаждается. Ряд смазок, таких, как натрие- [c.334]

И затем подается в дозировочные аппараты и далее в варочные мешалки. В варочных мешалках смесь подогревается до 110— 120 °С и перемешивается путем продувки воздуха и циркуляции при помощи циркуляционного насоса, забирающего продукт снизу аппарата и подающего его в верхнюю зону. При этом происходит также обезвоживание смеси. Тщательно перемешанный однородный продукт через холодильные аппараты, в которых охлаждается до 70—80 °С, подается в резервуар. Охлажденные в резервуаре до 60 °С смазки поступают на розлив. [c.336]

На основе данных дисперсионных сред изготовлены литиевые смазки на 12-оксистеариновой кислоте по следующей методике. В варочный аппарат, [c.57]

Смазку, в зависимости от ее типа, охлаждают непосредственно в варочном аппарате, в таре (при перемешивании или без него), а также в тонком слое на холодильном барабане или на противнях. [c.201]

Технологический процесс получения смазок на углеводородных загустителях и его технологическое оформление намного проще, чем для смазок на мыльных загустителях, и в принципе сводится к сплавлению компонентов и охлаждению полученного расплава. Смазки приготовляют в варочных аппаратах, где расплавляют и обезвоживают твердые загустители и смешивают их с минеральным маслом. Часто в аппарат загружают уже расплавленные компоненты. В зависимости от требований к окончательной структуре и свойствам смазку охлаждают непосредственно в таре, на холодильных барабанах или в специальных формах. [c.202]

Процесс ведут в варочном аппарате, снабженном паровым обогревом и перемешивающим устройством. В первую очередь загружают петролатум, который плохо выделяет воду при отстое, и для его обезвоживания требуется нагрев до температуры выше 100 °С. Количество загружаемого петролатума зависит от содержания в нем воды, которое не должно превышать 10%. После обезвоживания петролатума температуру в котле снижают до 90°С и подают остальные компоненты цилиндровое масло, церезин и присадку МНИ-7 незначительные отклонения в дозировке компонентов не оказывают заметного влияния на свойства смазки. Заканчивают приготовление при температуре до 120 °С, непрерывно перемешивая смазку при помощи механи> ческого устройства или путем барботирования воздуха. Весьма эффективно [207] воздушное перемешивание сочетать с циркуляционным, осуществляемым специальным насосом, который забирает продукт из нижней части варочного аппарата и подает его в верхнюю часть. Применение циркуляционного перемешивания устраняет опасность выброса при наличии обводненных продуктов, так как позволяет избежать скопления воды в нижней части котла и ее интенсивного превращения в пар. При обогреве котла змеевиками условия испарения влаги улучшаются. [c.203]

В варочный аппарат при непрерывном перемешивании загружают омыляемое сырье и около 20% минерального масла, предусмотренного рецептурой. По достижении температуры 70— 80 °С а аппарат при перемешивании непрерывной струей подают расчетное количество водного раствора щелочи. Процесс омыления проводят в течение 4 ч при 80—90 °С и непрерывном перемешивании до прекращения вспенивания, а затем температуру повышают до 130—140 °С для испарения избытка воды. Вследствие интенсивного пенообразования в варочном котле температуру иногда снижают или добавляют антипенные присадки. В современных варочных аппаратах для уменьшения пенообразования применяют пеногасящие лопасти или сдувают пену струей воздуха. После удаления избытка воды в варочный аппарат добавляют оставшееся минеральное масло и повышают температуру до 210—225 °С, при которой заканчивают варку. В процессе варки контролируют содержание свободной щелочи. Избыток щелочи в массе должен быть таким, чтобы после введения всех компонентов смазка имела заданную щелочность. [c.207]

Структура и свойства натриевых смазок во многом определяются содержанием воды в смеси компонентов в процессе варки. При значительных количествах воды в начале изготовления смазки процесс образования мыла ускоряется. Воду можно добавлять в варочный аппарат по мере ее испарения. Чрезмерное повышение температуры может привести к потере той воды, которая играет роль стабилизатора и модификатора структуры смазки. [c.207]

Технологические процессы получения натриево-кальциевых смазок 1-13 и 1-ЛЗ сходны между собой. Смесь части минерального масла с омыляемым сырьем (касторовое масло или синтетические жирные кислоты) при 80—90 °С обрабатывают 50—75% расчетного количества каустической соды. После омыления до щелочности не более 0,5% НаОН добавляют известковое молоко, и омыление продолжается опять до той же щелочности, после чего добавляют остальное количество каустической соды. Остаток минерального масла вводят в два приема. Смазку варят при 130—150 °С. По охлаждении до 120 °С в смазку 1-ЛЗ вводят дифениламин и при 110°С сливают из варочного аппарата в тару (бочки, бидоны), где она охлаждается и где окончательно образуется ее структура. [c.209]

Литиевые смазки можно получать на установках периодического и непрерывного действия. В отечественной промышленности распространено производство смазок на установках периодического действия. Примером может служить приготовление смазки ЦИАТИМ-201, изготовляемой по следующему рецепту (в вес. %) масло МВП—96 стеарин технический I сорта—10— 12 гидрат окиси лития — 2,2, дифениламин— 0,3. В варочном аппарате с мощным перемешивающим устройством и системой подогрева, позволяющей вести процесс при температурах до 210°С, технический стеарин сплавляют с 20% всего количества минерального масла при 80—90 °С. Если стеарин на заводе хранится в отдельной емкости в расплавленном состоянии, его по- [c.209]

Современный варочный аппарат — контактор схематично представлен на рис. 54 [208]. Аппарат снабжен рамным и планетарным перемешивающими устройствами с приводом от электродвигателя через редуктор. Наличие наружной рубашки позволяет заменять пар на холодную воду, что бывает необходимо для ускорения процесса охлаждения смазки в случае приготовления ее в одном аппарате. Жидкие компоненты загружают через загрузочные трубопроводы, а твердые — через специальный люк. Готовый продукт сливают через патрубок с краном, расположенный в днище. В варочном аппарате установлены отбойники, предотвращающие перебросы от вспенивания на верхней сферической крышке монтируется вытяжная труба для удаления паров и газов имеются штуцеры для установки контрольно-измерительных приборов [209]. В зависимости от тре- [c.229]

Если смазку или мыльную основу необходимо получить под давлением, взамен атмосферных варочных аппаратов применяют автоклавы. [c.231]

Для быстрого охлаждения смазки в тонком слое применяют холодильные барабаны или охлаждение на противнях. Холодильный барабан представляет собой полый стальной цилиндр с гладкой шлифованной поверхностью, медленно вращающийся вокруг горизонтальной оси. Ось изготовлена из труб, по которым через барабан циркулирует вода. Горячую смазку из варочного аппарата подают на лоток, откуда она захватывается поверхностью вращающегося барабана. Толщину слоя смазки, иа барабане можно регулировать температурой смазки в лот- [c.232]

Приготовление мыльных пластичных смазок с получением мыла на исходной стадии процесса, а также эмульсий и эмульсолов, стабилизированных мылами, состоит из типичных операций. Мыло или мыльный концентрат получают нейтрализацией органических кислот или омылением жиров основанием в виде водных растворов, суспензий или паст, как правило, в присутствии части масла (до 30%). Эту операцию обычно проводят при 95—98 °С перемешиванием со скоростью 30—60 об/мин, ее окончание определяют по содержанию в мыле свободной щелочи. После упарки избытка влаги мыло диспергируют в масле, продукт охлаждают и сливают в тару. Все масло или его последнюю порцию вводят сразу же после получения мыла, если готовят водо-масляные эмульсии, и после окончательной выпарки воды и полного расплавления мыла, если получают пластичные смазки. Композицию охлаждают в варочном аппарате (при перемешивании или без него) или в таре. Структурированные системы типа пластичных смазок часто охлаждают в тонком слое на противнях или на холодильном барабане, что обеспечивает более плотную их текстуру. [c.281]

Варочные аппараты, в которых происходит процесс изготовления смазок, различаются по способам перемешивания и подогрева. Варочные аппараты могут быть открытые (варка осуществляется под а гмосферным давлением) и герметически закрытые— автоклавы (изготовление смазок идет под давлением). Аппараты обоих типов оборудованы механическими смесительными устройствами пропеллерного, лопастного, рамного или планетарного типа. Применение автоклавов ускоряет процесс изготовления смазок и увеличивает производительность установок. Перед сливом смазок из варочного котла или во время слива смазки необходимо охладить, что осуществляется либо в самом варочном аппарате циркуляцией смазки через холодильник, либо в специальных промежуточных емкостях, либо, когда по технологии необходимо провести охлаждение смазки с резким перепадом температур, в специальном холодильном барабане. [c.359]

Охлаждение. Эта операция оказывает сильное влияние на структурообразование натриевых смазок и, следовательно, на их свойства. Применяют следующие способы охлаждения в состоянии покоя в толстом слое (в таре) или в тонком слое на противнях на холодильном барабане при перемещивании. В состоянии покоя в толстом слое смазку охлаждают, чтобы снизить скорость кристаллизации и получить структуру из более крупных кристаллов. При этом охлаждение проводят непосредственно в варочном аппарате (охлажденную смазку выгружают и направляют на расфасовку) или в таре, куда сливают еще не застывшую смазку. При малом содержании мыла в смазке для получения более стабильного продукта ее необходимо охлаждать быстро. В этом случае применяют охлаждение в тонком слое на противнях. Механизировать этот процесс можно применением транспортера, звенья которого представляют собой отдельные противни, подобно тому, как это осуществляется при получении плиточного ларафина. Консталины охлаждают на барабане это позволяет в определенных пределах регулировать скорость охлаждения изменением толщины слоя или скорости подачи и температуры циркулирующей воды. [c.208]

Последней стадией приготовления смазки являются отделочные операции, включающие гомогенизацию (интенсивное механическое перетирание смазки), фильтрацию, деарирование (удаление воздуха) и расфасовку. Гомогенизация является важным процессом для мыльных смазок, первоначальная структура которых отличается высокой прочностью и хрупкостью. В простейшем случае гомогенизация заключается в продавливании смазки через сетку или систему сит с отверстиями определенных размеров. При гомогенизации и фильтрации смазок в них может попадать и не удаляться воздух. Его присутствие в объеме смазки ускоряет процесс окисления, поэтому деаэрирование способствует повышению химической стабильности смазки. Существуют периодические, по--лунепрерывные и непрерывные процессы производства смазок. Процесс получения смазок можно проводить в одном аппарате (последовательно в нем чередуются все стадии) или в нескольких. Аппараты (варочные котлы) могут работать под атмосферным или повышенным давлением (в автоклавах). Получение смазок в автоклавах позволяет сократить в 10 раз время процесса. Наиболее современным является непрерывное производство смазок. Оно позволяет максимально автоматизировать и механизировать все стадии технологического процесса. [c.46]

Метод I. В варочный аппарат загружают масло, воздушносухое (л1-мыло и воду (1% на готовую смазку). Содержимое аппарата нри непрерывном перемешивании (60 об/мин) подогревают до 110—115 С и выдерживают 30—40 мин. Затем мыльно-маслязгый расплав охлаждают до 100—105 °С и добавляют еще 1,5 o воды. Не прекращая перемешивания, смазку охлаждают н( [1осредс гвенно в варочном аппарате до образования гладкой структуры и выгружают. [c.258]

Метод II. В варочный аппарат загружают мас.ш, всю жировую основу, известь-пушонку (или просто известь) и 4—5% воды. Омыление ведут при 95—100 °С в течение длительного промени. Периодически в варочный аппарат небольшими порциями вводят воду. По достижении в мыльной основе постоянного содержания щелочи (0,1—0,16% NaOH) и воды (4—5%) температуру I аппарате повышают до 104—106 °С. При этой температуре мыльную основу разбавляют остатком масла, подавая его в аппарат небольшими порциями. Обогрев аппарата отключают и подачу масла заканчивают при 75—80 °С, после чего смазку пере-люшивают до понижения температуры в аппарате на 5 °С. При температуре 70—75 °С смазку выгружают. [c.258]

При достигкении максимальной температуры должен образо-паться однородный расплав. Перед охлаждением расплава контролируют содержание в нем свободной ш,елочи (не болое 0,2%) и ноды (не более 0,5%). Возможно медленное охлаждение смазки в варочном аппарате или быстрое — в тонком слое на холодильном барабане (или на противне), что более предпочтительно. Структура и свойства натриевых смазок во многом зависят от содержания воды в смеси компопентов при варке и в готовой смазке. При температуре варки выше оптимальной из смазки может быть удалено иеобходимое количество воды, выполняюш,ей роль стабилизатора (модификатора структуры). [c.260]

Литиевые смазки на 12-оксистеариновой кислоте или другом омыляемом сырье готовят в варочном аппарате емкостью 1 — 2 л, оснащенном боковым или нижним электрообогревом. В аппарат одновременно загружают /д общего количества дисперсионной среды и все омыляемые компоненты. Содерншмое аппарата нагревают до 80—85 °С и при непрерывном перемешивании (во избежапие выброса) тонкой струей приливают расчетное количество водного раствора гидроокиси лития (8—10%-пый раствор). Омы- [c.260]

Смесь изонропилата алюминия и около трети дисперсионной среды нагревают в реакторе до 120 °С и при тщательном перемешивании добавляют стеариновую кислоту, выдерживая нри указанной температуре 10 мии. В результате образуется мопозамо-щепное алюминиевое мыло. Затем добавляют нагретый до 122— 123 "С раствор эквимолекулярного количества бензойной кислоты во второй трети дисперсионной среды, перемешивают и выдерживают содержимое реактора ири 120 °С в течение 10 мин. При этом образуется смешанное дизамещенное мыло. Для гидро [иза последней изопропоксигруппы реакционную массу охлаждают до 93 °С, добавляют 1 моль воды на 1 моль загустителя и получают кА1-мыло. Для образования смазки реакционную массу нагревают до 205 С, выдерживают 5—7 мин и добавляют оставшуюся часть дисперсионной среды. Полученную смазку охлаждают на противне или в варочном аппарате и через 1 де1гь подвергают гомогенизации. [c.264]

Получение углеводородных смазок. Углеводородные смазки (раньше нх иазывали вазелинами) применяют в основном как консервационные материалы для защиты металлоизделий от атмосферной коррозии. Производство смазок на углеводородных загустителях отличается простотой и сводится к расплавлению (и обезвоживанию) в варочном аппарате твердых углеводородов (церезинов, петролатумов и т. п.) в масле и охлаждению полученного раствора. Готовую смазку в зависимости от требований охлаждают непосредствеппо в варочном аппарате или н тонком слое на холодильном барабане (или па противтге), а иногда и в таре. [c.265]

Охлаждение смазок в зависимости от их состава и условий применения проводится периодическим и непрерывным методами, в объеме (в варочных аппаратах и в таре) и в тонком слое (на про-тивня х, ленте — конвейере, барабане и т. п.). Охлаждение в объеме приводит к получению смазки неоднородной структуры, частицы загустителя при этом имеют различные размеры и форму, что [c.366]

Охлаждение расплава в зависимости от типа и требуемого качества мыльной смазки проводится медленно, с постепенным понижением температуры или быстро, с резким температурным перепадом. До недавнего времени смазки охлаждали непосредственно в варочных котлах или при сливе расплава в емкости, где и завершался процесс охлаждения. В настоящее время широко применяют холодильные аппараты типа Вотэтор , в которых достигается высокая скорость охлаждения смазки. По конструкции этот теплообменный аппарат подобен кристаллизаторам, применяемым в процессах депарафинизации масел. В аппарате соблюден прин- [c.369]

Производство углеводородных смазок и его технолоРическое оформление намного проще, чем смазок других типов. Оно сводится к- расплавлению церезина или петролатума в масле и охлаждению полученного раствора, леводородные смазки готовят, как правило, в двух идентичных аппаратах. В первом расплавляют (или подают в расплавленном виде) и обезвоживают твердые. углеводороды, во втором — смешивают их с маслом. Температура варки смазок зависит от температуры плавления используемого твердого углеводорода и не превышает 120 °С. Раствор можно охлаждать в варочном аппарате (при подаче в змеевик воды вместо водяного пара), в таре или в тонком слое на холодильном барабане. Производство мыльных смазок отличается значительным разнообразием технологических схем. Одну и ту же смазку можно готовить несколькими способами, используя готовые мыла или приготовляя их в процессе производства смазок. [c.371]

Рис. 105. Холодильный барабан / — НОЖ для срезания смазки 2 — корыто для приема смазки 3 — линия подачи готовой смазки из варочного аппарата в корыто барабана 4 — холодильный барябан 5 — бункер 6 — шнек 7 — тара для сбора смазки.

Нафтенат алюминия имел следующие характеристики (%) количество влаги 1,7, золы 13, свободных кислот 2. Загрузку нафтената алюминия в количестве 1% проводили двумя способами свежерастертый порошок засыпали в варочный аппарат мелкими порциями на определенной стадии изготовления смазки свежерастертый порошок размешивали с частью масла (15% от рассчитанного количества дисперсионной среды) и подавали в виде дисперсии. При загрузке сухого порошкообразного нафтената алюминия в смазку на любой из стадий [c.26]

Устройство воздушного экспендера можно видеть на рис. 123. Варочная камера перед закладкой ее в покрышку охлаждается до 50—60 °С и промазывается глицергшовой смазкой. Затем камеру помещают на крюк экспендера, стремясь к тому, чтобы ее отверстие для адапторного ввода расположилось горизонтально. Надетая на крюк камера затягивается в полый плунжер экспендера. Покрышка в аппарата. [c.181]

Наиболее часто натриевые смазки приготовляют по лвухсту-пенчатой схеме при атмосферном давлении. В варочном аппарате осуществляется омыление и диспергирование мыла в масле, а окончательное структурообразование смазки происходит на стадии охлаждения. Типичный процесс приготовления натриевой смазки описан ниже. [c.207]

Аналогичные схемы производства литиевых смазок непрерывным способом (пока небольшой производительности) начали внедряться и в отечественной промышленности. Помимо опытной установки ВНИИ НП производительностью до 4 кг/ч, создана полупромышленная установка для получения литиевых смазок по непрерывной схеме на Ленинградском опытном нефтемаслозаводе. В частности, на этой установке получают смазку ЛЗ-31М путем загущения смеси синтетического масла и совола литиевым мылом технического стеарина. Технология предусматривает применение готового сухого стеарата лития, который получают на этом же заводе. Стеарат лития готовят в варочном аппарате, нейтрализуя при 80 °С дисперсию стеариновой кислоты в воде водным раствором гидроокиси лития. После обработки при 80— 95 °С готовое мыло сливают в противни и сушат в сушильных шкафах. Подсушенное мыло выгружают с противней и подают i a перетирку. Для приготовления суспензии стеарата лития в синтетическом масле используют порошкообразное мыло. В суспензию добавляют раствор дифениламина в соволе и после перемешивания сливают в промежуточную емкость. Оттуда ее периодически подают на установку непрерывного действия, прокачивают через термоблок, нагретый до 210 °С, охлаждают в холодильнике, гомогенизируют и расфасовывают в тару. Производительность установки 8 кг/ч. На установку приготовления смазки каждые 5 ч подают 42 кг суспензии. [c.213]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология