Установка для термической полимеризации

На установке термической полимеризации (рис. 91) свежее сырье, поступающее в систему, сначала подвергается ректификации, при которой [c.264]

Термическая полимеризация была впервые разработана применительно к газам парофазного крекинга [56]. Она была осуществлена при температуре, близкой к 500°, и давлении 50 — 55 атм. Принципиальная схема установки термической полимеризации под давлением представлена на рис. 3. Отличие этой установки от описанной выше [c.51]

Для производства полистирола и его сополимеров используется несколько способов. Одним из таких способов является блочная термическая полимеризация, которая проводится при нагреве стирола от 80 до 200° С. В непрерывно действующей установке имеется два алюминиевых реактора, в которых при 80° С проводится предварительная полимеризация (рис. 130). Получаемый продукт подается в колонну из хромо-никелевой стали, состоящую из шести отделений. В каждом из них имеется своя температура (100—110 110—120° Сит. д.), увеличивающаяся по мере перехода из одного-отделения в другое. В последнем, нижнем отделении температура 120—200° С. Полимеризат из колонны поступает в вакуум-камеру, где при 250° С отгоняется оставшийся стирол. Расплавленный полистирол подается в воздушный холодильник и гранулируется. [c.343]

Коксообразование и газообразование при крекинге. В результате сложных реакций полимеризации и конденсации из непредельных и ароматических углеводородов образуется твердый углеродистый остаток — кокс. Образование кокса при термическом крекинге — нежелательное явление, так как оно влияет на продолжительность безостановочного пробега установок. Из-за на копления кокса в змеевиках печей установки термического крекинга приходится часто останавливать на выжиг кокса. [c.183]

Начиная с 1935 г., на большинстве заводов, в состав которых входили установки термического риформинга, ввели дополнительно процесс каталитической полимеризации. Наиболее широ- [c.590]

Термическая полимеризация применяется только для получения октановых бензинов, так как полученные при побочных реакциях циклические углеводороды улучшают качества продукта. В 1935—1945 гг, было построено много установок термической полимеризации, по они были постепенно заменены установками каталитического крекинга и риформинга, на которых получают октановые бензины при более экономичных условиях. Присутствие катализаторов при полимеризации позволяет вести процесс в более мягких условиях температура реакции не должна превышать 260° С. В отличие от термических процессов при каталитических процессах легче осуществить контроль над селективностью реакции полимеризации. [c.395]

Высокой термической и гидролитической стабильностью характеризуется ЛГ-метилкапролактам, потери его на промышленной установке составляют 0,015 кг на 1 т вьщеленных аренов — бензола и гомологов [350]. Высокой термической стабильностью отличаются и смеси ЛГ-метилкапролактама с этиленгликолем [306]. Скорость термической полимеризации ЛГ-формил-морфолина при 170°С составляет около ЫО %/ч [351]. [c.136]

За годы первых двух пятилеток была освоена новая техника нефтепереработки того времени — трубчатые установки для первичной перегонки нефти и установки термического крекинга. В последующие годы быстро развивались процессы полимеризации и алкилирования на базе переработки газов термического крекинга и попутных нефтяных газов, каталитический крекинг и современные методы производства масел. [c.4]

Таким образом, процесс термической полимеризации открывает возможность рационального использования жидких продуктов газофракционирующей системы установки пиролиза (завода СК) и позволяет получить из них ценные для народного хозяйства жидкие индено-алкилароматические смолы с высокими выходами и хороших качеств. [c.32]

Термическую полимеризацию фракции легкого масла пиролиза жидких нефтепродуктов и газа осуществляют по следующей принципиальной схеме . На атмосферно-вакуумной установке отгоняют фракции и. к. — 140 °С, 140—200 °С и 200 °С — к. к. Фракцию 140—200 °С подвергают термической полимеризации в каскаде реакторов. Температура полимеризации 220 °С, абсолютное давление в системе 3 ат, длительность процесса 3 ч. [c.89]

Основным сырьем для процесса полимеризации являются пропан-пропиленовая, бутан-бутиленовая и этан-этиленовая -фракции, образующиеся при нефтепереработке. В производстве кумола или этилбензола в качестве дополнительного сырья применяют также бензол. Олефиновое сырье получают на установках термического и каталитического крекинга, термического ри-форминга и паровой конверсии углеводородов. [c.234]

В табл. 1 показан состав остаточного (сухого) газа из абсорбера рационально запроектированной газофракционирующей секции нефтеперерабатывающего завода, включающего установки термического и каталитического крекинга показан также состав фракции Сз—С4, используемой как сырье для полимеризации. Если на полимеризацию направляют только пропан-пропилено-вую фракцию, то для отделения углеводородов Сз и более легких от С4 и более тяжелых компонентов (см. последний столбец табл. 1) требуется установка дополнительной пропановой колонны. [c.235]

Башенный способ производства полистирола непрерывной блочной термической полимеризацией показан на рис. 41. Установка состоит из двух алюминиевых реакторов 1 и башни (колонны) 2, изготовленной из хромоникелевой стали. В реакторах проводится предварительная полимеризация стирола до конверсии около 35%. [c.99]

Печное масло разделяют вакуумной ректификацией, так как стирол и этилбензол имеют близкие температуры кипения (146,2 и 136,2°С соответственно), а также из-за склонности стирола к термической полимеризации. Ректификационный агрегат состоит из трех колонн, работающих при остаточном давлении 4,0—6,7 кПа, температура верха колонны 40—50°С, куба 84—100 °С. Вакуум в агрегате создается пароэжекционными установками. [c.108]

Фирма Лурги на установке в Дортмунде, построенной в 1958 г., для достижения испарения в мягких условиях применила систему ступенчатой полимеризации и испарения, состоящую из шести последовательных ступеней. Благодаря соответственно оформленному теплообмену термическая полимеризация и испарение происходят при постепенно повышающейся температуре. [c.122]

В случае неселективного процесса, т. е. когда полимеризации подвергают смеси олефинов и парафинов с различной длиной цени, исходным сырьем являются либо газы крекинга целиком, либо только газы стабилизации. Если используют газы с обычной установки термического крекинга, то выход полимер-бензина составляет около 4—4,5% от исходного нефтяного сырья. Если нолимеризации повергают только газы стабилизации, то выход полимер-бензина составляет всего 3—3,5% исходного сырья, пошедшего на крекирование. [c.303]

Термическая полимеризация и пиролиз газов являются гибким способом переработки, дающим разнообразные продукты и мало зависящи.м от видов сырья. Качество получаемых продуктов пиролиза и полимеризации газов всецело обусловлено режимом работы установки. Изменением режима работы установки в сторону повышения или понижения температуры и давления можно менять характер получаемых продуктов. Большинство процессов термической полимеризации, за исключением низко- [c.693]

На рис. 9 представлена схема реакционного узла опытной установки термической полимеризации . Сырье из резервуара 1 закачивают в полимеризатор 2, снабженный перемешивающим устройством (скорость вращения вала 300 об1мин). Обогрев полимеризатора электрический, двухсекционный. [c.93]

Остаток ИЗ первой (бензольно-толуольной колонны) поступает в первую-этилбензольную колонну, где при остаточном давлении 35 мм отделяется этилбензол (с примесью около 1% стирола), возвращаемый па установку дегидрирования. Остаток первой этилбензольной колонны поступает на вторую колонну, в которой от стирола отделяются носледние остатки этилбензола. Остаток из второй этилбензольной колонны поступает далее в периодически работающую при 35 мм колонну тонкой ректификации. Чистый стирол отходит при температуре верха колонны 57 , температура низа колонны 74°. В эту колонну сверху поступает стабилизирующий раствор в виде гидрохинона или ге-т/)ет-бутилпирокатехипа. Благодаря этому термическая полимеризация стирола полностью предотвращается. Эти ингибиторы применяются также для стабилизации стирола в условиях хранения. Необходимая концентрация составляет 10 частей ингибитора на 1 млн. частей стирола. [c.238]

Стирол, как ранее уже мпого раз указывалось, отиосительпо легко, полимеризуется под влиянием теплового воздействия [88]. Термическая полимеризация стирола (блокполимеризация) проводится следующим образом в мешалке ири 80" стпрол полимеризуется до образования сиропообразной жидкости, содержащей примерно 33% полимера. Дальнейшая полимеризация производится непрерывным стюсобом в условиях ступенчатого повышения температуры до 140—180 . Расплавленный стирол пропускается затем через тонкие щели высотой 1 мм и шириной 30 мм на охлаждаемые стальные вальцы, при этом он затвердевает, а затем размалывается в. порошок на мельничной установке. [c.239]

Содержащиеся в сырье (сыром бензоле или фракции БТК) термически нестойкие непредельные соединения по-возможности не должны попадать на катализатор, поскольку они вызывают быстрое закоксовывание и потерю активности катализатора. На первых установках [50] сырье подвергали термической полимеризации, а образовавщиеся полимеры отделяли при испарении перед подачей парогазовой смеси в реактор. Процесс термической полимеризации был мало эффективен, поэтому в настоящее время применяется прсдварптслькая гидростабилизация сырья [58, 59]. Ее проводят па том же алюмокобальтмолибденовом катализаторе, но в более мягких условиях, чем основной процесс 230—25(ЙС -и-объемной скорости подачи сырья 1,25—1,75 ч . В присутствии водорода в реакторе гидростабилизации (форконтактирования) гидрируются непредельные соединения, тем самым предотвращается попадание их в основной реактор гидрирования. Периодически катализатор в форконтактном аппарате регенерируют выжиганием отложившихся в нем полимеров. [c.227]

В промышленности неогексан (важнейший компонент авиационных бензинов) производят следующим способом. На изобутаи дейстгуют этиленом (оптимальное соотношение 9 1) при 500° и 300 ат. Вследствие большого избытка изобутана термическая полимеризация этилена, а следовательно, и образование смол происходит в небольшой степени. Необходимое количество этилена получают на той же самой установке пиролизом пропана, бутана или их смесей, а также термическим дегидрированием этана. Обычно для производства этилена используют только этап и пропан, таг как бутан является сырьем для получения более деннг,гх продуктов. [c.315]

Ei годы второй и третьей пятилеток было построено 46 установок АВТ и АТ, а также 73 установки термического крекинга. Единичная мощность АВТ составила уже 1 млн. т нефти. В ре-зуль.тате создания и внедрения отечественных систем двухпеч-ногс крекинга производительность установок повысилась )ia 35—48%, а глубина крекирования — на 45%. Резкому улучшению качества масел способствовали селективные методы их очистки. Осваивались процессы каталитической полимеризации и гидрирования развивалось строительство газофракционирующих установок. В этот же период наметилось приближение производства к центрам потребления нефтепродуктов. В Центре и на Востоке европейской части страны (в Москве, Саратове, Уфе, Ишимбае) были введены в строй новые аводы. Стали пер рабатывать сернистые нефти Башкирии. [c.10]

По третьему варианту — сочетание гудриформинга изоплюс с термическим риформингом — после депропанизации и дебутанизации получают бензин с октановым числом 87. Пропановую фракцию используют как заводское топливо, бутановую и пентановую — как компоненты бензина. Депентанизированный поток направляют на термический риформинг, затем в сепаратор высокого давления и бутановую колонну. Олефины Сз—С4 направляют на установку каталитической полимеризации получаемый полимербензин вместе с риформинг-бензином, бутанами и пентанами используют в качестве компонентов товарного бензина. При таком варианте выход риформинг-бензина достигает 80—90 /о в зависимости от требуемого октанового числа товарного бензина. [c.119]

Продукт, собирающийся на дне деметанизатора, переводят в колонну для дебутанизирования. Эта колонна работает под достаточно высоким давлением, так что газы, получаемые на верху колонны, направляются непосредственно на установку каталитической полимеризации. Получаемые газы состоят иа бутанов, бутиленов и более легких углеводородов, образующихся в реакции крекинга (за исключением тех газов, которые отходят из деметанизационной колонны) и содержат от 25 до 28% пропилена и бутиленов. Дебутанизирован-ный термический полимер удаляется со дна колонны. Часть его передается как абсорбирующее масло в деметанизационную колонну, остальной поступает на хранение. [c.706]

В 1952 г. капиталовложения в установку термического ри-4>орминга совместно с каталитической полимеризацией мош ностью 1590 м /сутки составляли —1000 долларов на 1 сырья, а прямые эксплуатационные затраты — 1,9 долларов на сырья [145]. На январь 1957 г. в США имелось 34 действующих установки общей мощностью 35 ООО м, сутки. [c.592]

Сверху ректификационной колонны / (см. фиг. 75) установки термического крекинга часть паров широкой фракции крекинг-дистиллята и газов поступает через конденсатор 2 в газосепаратср 3, откуда жидкая фаза возвращается в колонну 1 в качестве орошения другая часть паров и газов направляется в очистные камеры 4 для парофазной очистки с помощью отбеливающей глины. В результате полимеризации и потерь тепла, в камерах происходит частичная конденсация паров. Газо-паровая смесь и конденсат из очистных камер поступает в ректификационную колонну 5, сверху которой отбирается бензиновая фракция с требуемым концом кипения и газ, а снизу—вышекипящие фракции (недогон и полимеры). [c.281]

В случае термической полимеризации фракции 160—200 °С или 140—200 °С, выделяемых из жидких продуктов пиролиза нефтяного сырья, основную аппаратуру установки составляют ректификационная колонна, предназначенная для выделения этих фракций, полимеризатор, снабженный мешалкой и рубашкой отгонный куб для выделения углеводородов, незаполиме-ризовавщихся в процессе конденсаторы-холодильники теплообменники емкости для исходных, промежуточных и готовых продуктов. Установки для термической полимеризации продуктов газофракционирования оборудованы аналогично установкам, предназначенным для полимеризации жидких продуктов пиролиза нефтяного сырья, за исключением узла реактифика-ции исходного сырья, служащего для выделения целевых фракций. В случае жидких продуктов газофракционирования на полимеризацию поступают непосредственно продукты с низа газофракционирующей колонны, т. е. фракции 70—180 °С, и, следовательно, предварительная ректификация их не требуется. [c.100]

Яри подборе ингибиторов термической полимеризации винилксило-ла были использованы те же установки и методика, что и для винилтолуола. Вначале сравнивали термическую стабильность чистых винилтолуола и винилксилола (табл. 8). Было установлено, что в идентичных условиях винилксилол более реакционноспособный мономер, причем с повышением температуры разница в термической стабильности увеличивается. Чистый винилксилол при 100°С в инертной среде полимеризу-ется за 3 ч ка 15%, при Н0°С - на 30%, а при 120°С - на 50% в воздушной среде винилксилол еще менее стабилен при 120°С за 3 ч он полимеризуется уже на 62%. [c.37]

Для полимеризации можно использовать предварительное диатермическое нагревание слоев, пропитанных смолой, до их установки на место или электрообработку токами высокой частоты непосредственно перед укладкой трубопровода, но в последнем случае качество полимеризации ниже. Возможна и чисто термическая полимеризация. Процесс полимеризации должен быть закончен до соединения труб обмоткой. ленты, так как обмотка лентой до полимеризации не даст должной адгезии. Рекомендуется предварительно соединять трубы путем набивки на них обручей, чтобы обеспечить взапмосцепление и увеличить жесткость всей конструкции. Предохранительная оболочка для составных трубопроводов должна обладать высокой упругостью и сопротивлением истиранию, она может быть изготовлена из смолы, насыщенной песком для ускорения полимеризации [45 ]. [c.156]

Технологическая схема переработки нефти (топливного направления) Т-1 — электрообессоливаю-шие установки Т-2 — атмосферно-вакуумные установки Т-3 — гидроочистительные установки Т-4 — установки риформинга Т-5 — установка термического крекинга Т-6 — установки газофракционирования Т-7 — сернокислотные установки Т-8 — установни полимеризации. [c.490]

Термическая полимеризация и пиролиз газов являются гибким способом переработки, дающим разнообразные продукты и мало зависящим от видов сырья. Качество получаемых продуктов пиролиза и полимеризации газов всецело обусловлено режимом работы установки. Изменением режима работы установки в сторону повышения или по-нижейия температуры и давления можно менять характер получаемых продуктов. Большинство процессов термической полимеризации, за исключением низкотемпературных процессов, дает пиробензины с большим содержанием ароматики. Эти пиробензины характеризуются высоким октановым числом (до 95—105) и являются прекрасным моторным топливом. Наряду с высокооктановым моторным топливом (процессы эти дают также газ, характеризующийся высоким содержанием этилена и других олефинов. Это открывает широкие перспективы для развития промышленности органического синтеза, работающей на этих газах, и приводит к повышению рентабельности процессов термической полимеризации. [c.446]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология