Расход газообразного теплоносителя

Положительное влияние предварительной термической подготовки на качество кокса тем больше, чем меньше спекаемость шихты и больше выход летучих из нее. Каждый тип угля и шихты характеризуется определенной температурой предварительного нагрева, при которой получают максимальный эффект. Так, наилучшие результаты для шихт, составленных из кузнецких углей, были получены при нагреве их перед коксованием до 130—140°С, донеикие можно нагревать выше, до 180—200ОС. На технологические свойства угольной загрузки оказывают влияние также условия ее термической подготовки скорость нагрева, содержание кислорода в газовом теплоносителе, вид теплоносителя (газообразный, твердый), вид контакта (непосредственный или через греющую стенку и др. В настоящее время осваивается головная промышленная установка на Западно-Сибирском металлургическом комбинате. Нагревают угольную шихту газовым теплоносителем в трубе-сушилке. Производительность коксовой батареи может быть повышена до 40%, расход тепла на коксование снижается на 10-12%, в состав шихты мохгг быть включено 20-25% слабоспекающихся углей. [c.209]

При конвективной сушке расход газообразного теплоносителя определяют из теплового баланса сушилки. Количество теплоты, поступающей в сушилку вместе с нагретым теплоносителем, [c.248]

РАСХОД ГАЗООБРАЗНОГО ТЕПЛОНОСИТЕЛЯ [c.17]

Массовый расход газообразного теплоносителя L определяют в зависимости от производительности по испаренной влаге [c.17]

Основой для выбора способа и режима сушки всегда являются свойства высушиваемого материала. Оптимальный режим должен обеспечивать высокое качество получаемого продукта при минимальном расходе тепловой и других видов энергии и при достаточной интенсивности процесса. Когда свойства материала это допускают, устанавливают высокую температуру газообразного теплоносителя, что обеспечивает интенсивную сушку. Обычно при конвективной сушке материал и газ перемещаются в одном направлении, т. е. сушилка работает при прямоточном режиме. При этом температура газа на входе в сушилку может быть высокой, даже при обработке термически малоустойчивого материала, так как в первый период сушки с постоянной скоростью температура достаточно влажного материала не может превысить температуры мокрого термометра, т. е. материал не перегревается. В зоне сушки с падающей скоростью материал соприкасается с газом, температура которого снизилась. [c.360]

Необходимость расширения сырьевой базы, сокращения расхода сырья, а также удельных энергетических и материальных затрат привела к разработке новых модификаций процесса, рассчитанных в основном на пиролиз тяжелых видов углеводородного сырья. К числу принципиально новых процессов относят в первую очередь следующие пиролиз в присутствии гетерогенных катализаторов (каталитический пиролиз) пиролиз в присутствии гомогенных инициирующих добавок высокотемпературный пиролиз с использованием газообразных теплоносителей пиролиз в расплаве металлов и их солей термоконтактные процессы. [c.325]

Известен вариант осуществления газификации с внутренним обогревом при помощи циркулирующего газообразного теплоносителя. В этом случае топливный газ, получаемый при газификации коксового остатка, сжигают в выносных аппаратах (кауперах), заполненных огнеупорной насадкой. На разогретую до 1200°С насадку подают выводимый из верхней части реакционной камеры циркуляционный газ, который при этом нагревается. Затем циркуляционный газ насыщают водяными парами и вводят в нижнюю часть реакционной камеры, заполненной буроугольными брикетами. Газообразные продукты выводят из средней части. При производительности 20—25 тыс. м синтез-газа в час реакционная камера имела высоту 12 м, длину 4,3 м и ширину 2 м. Выход синтез-газа составлял 1200 на 1 т буроугольных брикетов количество коксового остатка 20—23% расход тепла —4,2 МДж на 1 м синтез-газа. Ниже приведен состав циркуляционного и синтез-газа [в % (об.)] [c.125]

Заманчивые перспективы газификации с применением газообразного теплоносителя открывает способ, основанный на использовании тепла ядерного реактора. Такой вариант позволяет полностью превратить органическую массу угля в газообразные продукты, тогда как во всех рассмотренных выше методах до 30—40% ее расходуется на получение тепла, необходимого для осуществления эндотермических реакций газификации. [c.125]

Недостатки печи 1) рекуператор имеет низкий к. п. д. (около 50—55%) 2) в связи с совмещением зон подсушки топлива и собственно полукоксования и применения газообразного теплоносителя увеличиваются габариты конденсационной системы и расходуется большое количество тепла на подсушку топлива, что приводит к увеличению количества циркуляционного газа и поверхности нагрева рекуператоров. [c.39]

При полукоксовании необходимо подводить в зону реакции большие количества тепла (1200—1500 кДж на 1 кг топлива), поэтому основная задача при создании аппаратуры — обеспечить эффективный теплообмен. В зависимости от способа подвода тепла к перерабатываемому топливу реакционные печн, в которых осуществляется процесс, подразделяются на печи с внешним и внутренним обогревом. В первом случае тепло к твердому топливу передается через стенку реакционной камеры (выполненную из металла или огнеупорного материала) от дымовых газов, получаемых путем сжигания какого-либо топлива. Здесь полностью исключен контакт дымовых газов и парогазовой реакционной смеси. Во втором случае в слой твердого топлива вводят предварительно нагретйй до необходимой температуры газообразный (иногда твердый гранулированный) теплоноситель. В этих условиях благодаря непосредственному контакту потоков теплообмен протекает наиболее интенсивно, ускоряется процесс полукоксования, сокращаются потери тепла в окружающую среду и расход топлива на обогрев печи. Вследствие отсутствия перегрева частиц до минимума сводятся вторичные реакции пиролиза смолы и увеличивается ее выход. [c.67]

На рис. 37 приведена схема реактора для пиролиза метана в струе аргоновой или водородной плазмы Плазмотрон состоит из вольфрамового катода и охлаждаемого водой медного анода. Г аз-теплоноситель — аргон или водород — проходит через каналы в дуговую, камеру между катодом и анодом, в которой горит дуга. Аргон ИЛИ водород нагреваются до температуры 4000—4500 °С и истекают в виде плазменной струи через сопло в аноде. Температура газа зависит от электрического режима плазмотрона и расхода газа-теплоносителя. Метан подается в реактор 2 в плазменную струю. Время пребывания его в зоне реакции 10 —10 с. Закалка газа пиролиза осуществляется в камере 3 вспрыском воды перпендикулярно газовому потоку. Отделение газообразных продуктов реакции от воды, введенной для закалки, осуществляется в газоотделительной камере 4. [c.72]

В настоящее время такие продукты химической технологии как криолит, кремнефторид натрия, окись хрома сушат в барабанных и шнековых сушилках. Однако эти аппараты обладают рядом существенных недостатков. Основным из них является мало развитый контакт газообразного теплоносителя и высушиваемого материала при относительно низком полезном использовании рабочего объема сушильного аппарата, достигающего в лучших случаях 50—60%. Отсюда следует пониженная интенсивность процесса сушки [1]. Соответственно возрастает расход топлива, громоздкость установок, их металлоемкость и объем капиталовложений. [c.118]

Нормальный режим горения в топочной камере поддерживается регулятором соотношения топливо — воздух, получающим импульсы по расходу газообразного или жидкого топлива и первичного воздуха и воздействующим на подачу первичного воздуха. Стабилизация количества теплоносителя осуществляется регулятором вторичного воздуха, получающим импульс по расходу уходящих из сушильной камеры газов. Стабилизация количества теплоносителя осуществляется по выходу, а не по [c.315]

В пневматических сушилках материалы сушат в процессе их транспортирования газообразным теплоносителем. Сушилки этого типа (рис. 3.26) используют для сушки дисперсных материалов, причем расход энергии резко снижается при уменьшении размеров частиц высушиваемого материала. [c.69]

Теплообменные аппараты труба в трубе используют главным образом для охлаждения или нагревания в системе жидкость—жидкость, когда расходы теплоносителей невелики и последние не меняют своего агрегатного состояния. Иногда такие теплообменники применяют при высоком давлении для жидких и газообразных сред, например, в качестве конденсаторов в производстве метанола, аммиака и др. [c.60]

Затем следует установить массовые расходы для каждого из потоков теплоносителей. Поскольку скорости жидких теплоносителей обычно поддерживаются в пределах 0,6—6 м/сек, а газообразных — в пределах 3—30 м/сек (в каждом случае обычно вблизи среднего значения интервала), по величине массового расхода нетрудно определить поперечное сечение каналов для потоков каждого из двух теплоносителей. Иногда необходимо ограничить скорости теплоносителя, чтобы избежать таких нежелательных явлений, как эрозия, вибрация труб, нарушение устойчивости течения (например, в котельных трубах) или шума (например, в системах кондиционирования воздуха). [c.160]

В нефтехимических процессах жидкое и газообразное топливо расходуется в печах технологических установок. Пар разных параметров в большом количестве применяется в виде теплоносителя, а иногда и в качестве реагента. [c.80]

В установках с дифенильной смесью измеряются и контролируются расход топлива и теплоносителя, вырабатываемого в котельной температура теплоносителя и дымовых газов давление сжигаемого газа и разряжение в дымоходах. При сжигании газообразного топлива измерение расхода его производится при помощи газовых счетчиков преимущественно объемного типа или при помощи расходомерной диафрагмы по перепаду давления. [c.281]

Наличие свободного кислорода в газе-теплоносителе при нагревании угля в вихревых камерах сильно влияет и на экономичность и на надежность работы системы. Взаимодействие свободного кислорода теплоносителя с газообразными продуктами, образующимися при разложении угля, вызывает экзотермические реакции окислительного пиролиза. Выделенное дополнительное тепло химических реакций используется для нагрева угля, что существенно снижает расход внешнего физического теп- [c.85]

Теплообменные аппараты труба в трубе используют главным образом для охлаждения или нагревания в системе жидкость-жидкость, когда расходы теплоносителей невелики и последние не меняют своего агрегатного состояния. Иногда такие теплообменники применяют при высоком давлении для жидких и газообразных сред, например, в качестве конденсаторов в производстве метанола, аммиака и др. Также их используют для загрязненных коксообразующими веществами и механическими примесями теплоносителей, в которых обеспечивается хороший теплообмен за счет больших скоростей и турбулентности потоков в трубном и межтрубном пространствах. Высокие скорости и турбулентность потока уменьшают возможность отложения на стенках труб кокса или других образований. [c.123]

Сушилки фирмы Ангидро с дисковым распылением характеризуются производительностью от 125 до 25 000 кг/ч испаренной влаги. Для керамических суспензий рекомендуются сушилки, в которых в качестве теплоносителя используется смесь продуктов сгорания жидкого или газообразного топлива с воздухом. Топливо сжигается в вертикально устанавливаемой цилиндрической топке, футерованной огнеупорным кирпичом и охлаждаемой снаружи воздухом, который подмешивается к продуктам сгорания. Теплоноситель с температурой около 500° С поступает в специальную камеру, где получает вращательное движение, и через потолок направляется в сушилку. По данным фирмы, использование завихрителя позволило получать порошок с относительно крупными гранулами. Распылительный диск с круглыми соплами вставляется в сушилку через потолок. Срок службы распылителя составляет не менее 3000 ч (фаянсовая масса). Расходы на содержание распылителя в рабочем состоянии не превышают 0,5% всех производственных расходов. Около 96% порошка выгружается из сушилки через выгрузочный конус, на конце которого установлен ячейковый питатель, футерованный резиной. Остальные 4% порошка улавливаются в батарейном циклонном пылеуловителе. Фирма Ангидро выпускает сушилки 24 типоразмеров (табл.12). [c.63]

Для обезвоживания осадка в БашНИИ по переработке нефти разработан метод сжигания его в печах с кипящим слоем и твердым теплоносителем. Теплотворная способность шлама составляет около 2200 ккал. Этого количества тепла достаточно, чтобы произвести сжигание шлама без дополнительного расхода топлива. Для сжигания 4—5 г шлама в 1 ч со средним составом (50% воды, 27% механических примесей и 23% нефтепродуктов) предназначается установка с выбросом газообразных продуктов горения в дымовую трубу и со сбором негорючих механических примесей в золоуловителях, с утилизацией тепла уходящих дымовых газов в котле-утилизаторе (при этом вырабатывается в среднем около 20 т пара в 1 ч с давлением 13— 15 ат). [c.93]

Расход условного топлива в полугазовых печах составляет 15— 20% от веса обожженной извести, или 1050—1400 ккал на 1 кг. Часть тепла при этом (около 20—30%) теряется в топке. Производительность полугазовых печей колеблется в весьма широких пределах от 7 до 100 г в сутки и зависит от ее размеров. Объемное напряжение шахты по извести 500—750 кг/м в сутки, при обычном размере кусков известняка (свыше 60 мм). Объемное напряжение шахты рассчитывается на просветный объем полугазовых печей, под которым понимается объем шахты на высоте от места ввода теплоносителя в шахту и до места отвода газообразных продуктов на верху шахты. [c.115]

В промышленности крупнотоннажного органического синтеза в значительных масштабах в качестве исходного сырья для производства многочисленных ценных продуктов используются низшие олефиновые углеводороды и ацетилен. Методы получения этилена, пропилена и бутиленов из газообразного и жидкого углеводородного сырья достаточно широко освоены промышленностью. Однако производство ацетилена, являющегося важным, а для некоторых синтезов незаменимым исходным продуктом, базируется главным образом на карбиде кальция. Процесс получения ацетилена этим методом, несмотря на ряд технологических усовершенствований, сделанных в последние годы, отличается большими расходами электроэнергии, дороговизной исходных веществ, многостадийно-стью и многотоннажными отходами. Поиски новых, более прогрессивных путей получения ацетилена ведутся в нескольких направлениях, причем наиболее перспективными, как показали многочисленные исследования, являются термоокислительный и термический пиролиз, разложение в токе различных теплоносителей, а также разложение жидкого, испаренного и газообразного угле- [c.3]

Из конвекционной секции были демонтированы пароперегреватель и змеевик для теплоносителя и вместо них установлено 29 труб. Общая поверхность конвекционных труб после реконструкции достигла 1155 м2, или 125% от проектной, поверхность труб радиантной секции составила 748 м2 все 210 труб из стали 15Х5М имели размеры 152X8 мм. Горелочные амбразуры и горелки были вначале смонтированы под углом 15° к горизонту (см. рис. Viri). При последующей эксплуатации печей выяснилось, что угол наклона горелок следует принимать 8—10°. Такое расположение горелок позволило увеличить длину факела и интенсифицировать процесс горения. Газомазутные горелки для увеличения подачи топлива были снабжены соплами больших размеров. Расход топлива в печи составил 3025 кг/ч, в том числе газообразного 2139 кг/ч. [c.269]

На схеме рис. 1-16, г применен вспомогательный холодильный цикл. Такая схема отличается сложностью в сравнении с ранее рассмотренными и требует дополнительных энергетических затрат, однако она позволяет получить /вых ь Основной теплоноситель поступает в теплообменные секции ABO, охлаждается до определенной температуры, а затем доохлаждается в испарителе вспомогательного холодильного цикла до температуры, равной (или ниже) температуре охлаждающего воздуха. Из испарителя газообразный холодильный агент (аммиак, фреон) отбирается компрессором, сжимается до давления, определяющего температуру /к, конденсируется и дросселируется в испаритель. На рис. 1-16, г в качестве конденсатора использована одна из секций основного ABO, но в зависимости от нагрузки можно использовать большее число секций или отдельно взятый ABO. Рассматриваемую схему целесообразно применять в безводных районах или при пиковых повышениях температуры атмосферного воздуха. Регулирование в ней осуществляется отключением холодильного цикла при достижении на выходе из ABO температуры вых, а при дальнейшем снижении i изменением расхода охлаждающего воздуха. [c.31]

Топка-распределитель оборудована газовой горелкой я устройством для подачи воздуха. В верхней части тзпки имеются дюзы, через которые дымовые газы, воздух или их смеси поступают в слой теплоносителя. Кислород воздуха, поступающего через дюзы, расходуется на выжигание кокса, отложивше ося на поверхности насадки. Газообразные продукты горения, проходя через движущийся теплоноситель, поступают в пространство над слоем насадки и далее через отводной патрубок в дымовой т закт. Теплоноситель, нагретый в регенераторе за счет сжигания корса, опускается в реакционную зону, где его разогретые гранулы контактируют с распыленным жидким или парообразным углеводородным сырьем. [c.118]

Относительно редко в промышленных установках для термической регенерации активного угля применяют чистый перегретый до 600—800°С водяной пар [25]. Обычно же используют в качестве теплоносителя реакционную смесь продуктов горения газообразного или карбюрированного жидкого топлива с водяным паром, содержащую пар в количестве 45—60%. Расход такой смеси определяется, прежде всего, ее теплосодержанием и потоХ1у значительно превышает количество пара, расходуемого собственно па окисление адсорбированных продуктов. Вследствие этого продукты деструкции и окисления десорбированных соединений в отходящих газах установок настолько разбавлены дымовыми газами и непрореагировавшим паром, что они негорючи, несмотря на то, что содержат среди продуктов реакции СО и Нг. Поэтому отходящие газы из регенерационных установок не могут использоваться в качестве вторичного топлива в котлах-утилизаторах. Тем не менее, непосредственный выброс дымовых газов и атмосферу недопустим из-за опасности загрязнений окружающей атмосферы. В зарубежных установках, как правило, ограничиваются рассеиванием отходящих газов при помощи высоких труб. В СССР такие газы из печей термической регенерации активного угля разбавляются воздухом и при 300 °С дожигаются над катализатором (диоксидом марганца и др.) [3]. [c.199]

Расход условного топлива в полугазовых печах составляет 16— 20% от массы обожженной извести, или 4700—5850 кДж на 1 кг. Часть тепла (около 20—30%) теряется при сгорании топлива в топке. Производительность печей с полугазовыми топками колеблется в пределах 15—50 т/сут и зависит от их размеров. Средний удельный съем по извести 500—750 кг/(м -сут) при обычном размере" кусков известняка (свыше 0,06 м). Удельный съем рассчиты- Бается на просветный объем полугазовых печей, под. которым поццмается объем шахты на высоте от места ввода теплоносителя в шахту и до места, -отвода газообразных продуктов на верху шахты, [c.77]

Основным, применяемым в подавляющем большинстве случаев, является описанный выше способ тепловой конвективной сушки с использованием газообразных агентов — воздуха или дымовых газов в качестве теплоносителя и влагоно-сителя. Расход энергии при осуществлении сушки воздухом обычно составляет (У- 1200-г-1500 ккал/кг ъл . [c.287]

По другому варианту окислительного пиролиза, разработанному фирмой БАСФ (ФРГ) [59], теплоносителем служит псевдоожи-женный слой кокса одновременно в зону реакций вводят кислород (рис. П1.6). В реактор / через нижнюю его часть под решетку подают водяной пар и кислород, а через сопла, расположенные над решеткой, поступает сырье —нефть. Температуру в реакторе поддерживают равной 720°С. Газообразные продукты вместе с частицами кокса проходят через циклон 2 в закалочную камеру, где в результате подачи нефтяных фракций температура продуктов снижается до 300 °С. При этой температуре газообразные продукты поступают в разделительную колонну 3, температура на выходе из которой поддерживается равной 100 °С. Сконденсировавшиеся в колонне тяжелые продукты выводят через низ колонны и направляют в реактор из середины колонны отводят нафталиновую фракцию. Легкие фракции вместе с газами поступают через верх колонны в конденсатор 4, затем от газов отделяют сконденсировавшиеся углеводороды и водяной пар. Непрерывная работа установки обеспечивается наличием двух параллельно действующих реакторов вся остальная аппаратура не дублируется. Кислорода в процессе расходуется около 300 м 1т сырья. Количество сырья, возвраща- емого на рециркуляцию, зависит от характера исходного сырья при работе на богатой асфальтеновой нефти возвращается 750 кг/г сырья, при использовании парафинистых нефтей — 250 кг/г сырья. [c.59]