Реакторы сероуглерода

Весьма благоприятным является то обстоятельство, что в реакторе наряду с конверсией окиси углерода имеет место восстановление сероорганических соединений (сероуглерода, тиофенов и др.) до сероводорода, что значительно упрощает очистку синтез-газа от серы. [c.12]

Несмотря на то что реакции углеводородов с серой с образованием сероуглерода и сероводорода известны давно, их применяют в промышленности только в течение последних 10 лет. Однако большую часть Sa пока получают из серы и древесного угля в электронагревательных печах или реакторах, обогреваемых генераторным газом. [c.226]

Печи электрические для получения сероуглерода. Электротермический метод получения сероуглерода отличается от ретортного тем, что необходимое для нагревания реагирующих компонентов тепло подводится не за счет наружного обогревания, а выделяется внутри самого реактора нри преобразовании электрической энергии в тепловую. Основные преимущества таких электропечей [c.236]

Вертикальный реактор для производства сероуглерода. На рис. У-9 изображен промышленный реактор для производства сероуглерода. Сероуглерод образуется в результате взаимодействия паров серы [c.196]

На термической ступени установок Клауса применяют цилиндрические реакторы, состоящие из топочной камеры и трубчатого теплообменника. В торцевой части топочной камеры расположены горелочные устройства. Основная часть сероводородного газа и воздуха обычно подается по тангенциальным каналам. В зоне смешения горение происходит в закрученном потоке. Проходя решетку из расположенного в шахматном порядке огнеупорного кирпича, продукты сгорания поступают в основной топочный объем также цилиндрической формы, но большего диаметра. Затем продукты сгорания охлаждаются водой, проходя по трубному пространству трубчатого теплообменника, и поступают в конденсатор, откуда полученная в термической ступени сера выводится в хранилище серы. Технологический газ после термической ступени, содержащий непрореагировавший сероводород, сернистый ангидрид, образовавшийся одновременно с серой при пламенном сжигании сероводорода, а также серооксид углерода и сероуглерода (продукты побочных реакций, протекающих в реакторе), вновь подогревается в подогревателе до 220-300 °С и поступает на каталитическую ступень. В каталитическом слое происходит основная реакция [c.100]

Рис. 4.39. Реактор для производства сероуглерода

Реакторы с ретортами, обогреваемыми снаружи, с периодической загрузкой твердых реагентов используют в малотоннажных производствах. В реакторе для получения сероуглерода (рис. 4.39) пары серы при температуре 900—1000 °С реагируют с древесным углем. Реторта 1 реактора имеет эллиптическое сечение, защищена от коррозионного действия паров серы огнеупорной кладкой и нагревается снаружи топочными газами от газовой горелки 2 до температуры 850 °С. Отработанные газы поступают в дымоход 3. Расплавленную серу вводят через трубопровод в реторту, где сера испаряется при контакте с нагретыми стенками. Поднимаясь через слой угля, пары серы реагируют с ним. Сероуглерод, образующийся при реакции, отводится из верхней части реактора. [c.285]

В качестве сырья использовали химически чистый бензол с добавлением определенного количества химически чистого тиофена или сероуглерода. Содержание сернистых соединений в исходном бензоле принимали значительно большим по сравнению с практическим. По принятой методике при относительно малых затратах времени можно с достаточной точностью судить об отравляемости элементарного объема катализатора, находящегося в промышленном реакторе. [c.115]

Исходные кислые заводские газы могут содержать соединения серы с углеродом (главным образом, сероокись углерода и сероуглерод), они в основном образуются в результате побочных реакций в высокотемпературной стадия процесса. Чем выше концентрация углеводородов в сыром газе, тем, по-видимому, больше образуется Sj и OS. Образование этих соединений, трудно поддающихся разложению и в значительной массе уходящих с хвостовыми дымовыми газами , можно уменьшить, снизив концентрацию углеводородов. Для достижения высокой степени превращения HjS в серу необходимо обеспечить разложение Sj и OS в реакторах, что достигается подбором соответствующих катализаторов. [c.146]

Большинство из вышеприведенных реакций экзотермические, протекающие с вьщелением тепла, следовательно, благоприятные условия равновесия наблюдаются при более низких температурах. Но с понижением температуры понижаются и скорости реакций, поэтому необходимо подобрать такие катализаторы, которые обеспечивали бы необходимый выход серы. Реакции (2), (4), (5) - основные, причем (4) и (5) приводят к снижению выхода серы. Их обратные реакции -гидролиз сероокиси углерода и сероуглерода - протекают при более высокой температуре (оптимальная температура 320°С), чем реакция (2). Эти противоположные температурные условия обеспечиваются в первом реакторе за счет ускорения гидролиза сероокиси углерода и сероуглерода путем нанесения кобальта и молибдена на катализатор - окись алюминия или используется катализатор с окисью титана. [c.256]

Технологический газ после установки Клаус в своем составе содержит диоксид серы, окись серы, сероуглерод, сероводород и элементарную серу. В процессе Скот все соединения серы и сера гидрируются в сероводород, для чего газ подогревается до 300°С, при необходимости в него добавляются водород и окись углерода. Реактор гидрирования загружается кобальт-молибденовым катализатором. [c.270]

Рис. 14. Узел синтеза сероуглерода в дифференциальном реакторе

В технологическом процессе получения сероуглерода из твердого углеродистого материала через реактор, обогреваемый снаружи или изнутри и заполненный неподвижным слоем углеродистого материала, пропускают пары серы. Если в реактор подаются не пары, а жидкая сера, то в этом случае часть объема реактора используется непроизводительно и служит для испарения, перегрева и диссоциации паров серы. При прочих равных условиях реакторы с раздельной подготовкой серы предпочтительнее и дают более высокую производительность с единицы объема углеродистого материала. [c.77]

Углерод и сера поступают в реактор не в виде чистых химических элементов, а в составе сырья, содержащего и некоторые другие элементы и примеси. Зл счет этого в процессе образования сероуглерода идут многочисленные побочные реакции, ведущие к образованию ряда газообразных продуктов, которые удаляются вместе с парами сероуглерода из реактора, и твердых, которые остаются в реакторах в виде шлаковых отложений. [c.77]

Нет необходимости детализировать этот сложный химический процесс, так как в конечном счете важен состав паро-газовой смеси, выходящей из реактора. В нее входят сероуглерод, сероводород, сероокись углерода, окись углерода, двуокись углерода, азот и пары серы. Соотношение компонентов отходящего газа может изменяться в широких пределах в зависимости от качества углеродистого материала и температуры проведения процесса. Необходимо стремиться к получению максимального выхода сероуглерода с минимальным образованием побочных продуктов. [c.77]

В табл. 19 приведены расчетные количества образующихся в реакторе побочных газообразных продуктов на 1000 кг сероуглерода при различных температурах прокалки древесного угля без учета вносимой влаги. [c.78]

Чем хуже прокален уголь, тем ниже в нем содержание углерода. Расход вносимого в реактор угля на образование сероуглерода и побочных продуктов увеличивается. В связи с этим растет и расход серы. [c.78]

II — зона перегрева паров серы до температуры, необходимой для протекания основной реакции образования сероуглерода. Пары серы, проходя через раскаленный древесный уголь как через насадку, перегреваются и диссоциируют до Зг, практически не вступая в реакцию с углеродом древесного угля, что подтверждается сохранением в этой части реактора крупных кусков угля, не прореагировавших с серой. В этой же зоне накапливаются шлаки — продукты взаимодействия серы или сернистого мышьяка с золой древесного угля. [c.79]

Температура. Для синтеза сероуглерода из элементов оптимальной температурой следует считать 830—900° С, так как в этом интервале происходит наиболее резкое увеличение скорости реакции образования сероуглерода. Такой нагрев вполне допустим для металлических реакторов, обогреваемых в пламенных и па- [c.82]

Такой избыток полезен и способствует повышению производительности реактора. Это объясняется тем, что ввиду равновесного характера реакции образования сероуглерода (см. стр. 38) при любой скорости подачи перегретых паров серы в реактор часть серы будет проходить через эту зону реакции, не успевая прореагировать с углем. Чем больше будут абсолютные количества паров серы, проходящей при неизменной температуре через шихту в единицу времени, тем больше будет образовываться за то же время -сероуглерода. При этом абсолютная величина проскока серы, которую мы называем избытком, также будет возрастать. [c.84]

Освоение способа получения сероуглерода в кипящем слое мелкозернистого углеродистого материала, взвешенного в парах серы, позволит создать компактные реакторы большой мощности. [c.119]

В литературе описан ряд способов получения сероуглерода в кипящем слое. Шперлинг [46] предложил вести процесс в специальной реторте, заполненной древесным углем со взвешивающей средой, состоящей из. паров серы и инертного газа . В патенте [47] описан многоступенчатый реактор. Рекомендуется также использовать в кипящем слое предварительно активированный нефтяной кокс [48]. Джонсон [49] предложил получать сероуглерод электротермическим способом в кипящем слое из псевдоожижен-ных частиц кокса в токе сероводорода при 650—870° С. [c.119]

Тем не менее имеется ряд патентов на методы сульфидирования катализаторов гидрообессер гваиия, отличающиеся условиями обработки и сульфидирующим агентом. Большая роль отводится сероуглероду [пат. США 3516926], предлагаются меркаптаны (С1—С20) [пат. США 4111796], диметилсульфид [пат.Англин 1553616], растворенные в нефтепродукте, сероводород и низкомолекулярные сульфиды в смеси с водородом [ пат. Японии 53-122692, США 3166491], сероводород, растворенный в нефтепродукте [пат. США 4213850] и пр. Разновидностью сульфидирования сероводородом в смеси с водородом является прием загрузки элементарной серы непосредственно в реактор, на слой катализатора и обработки ее ВСГ при постепенно повышаемой температуре до 200 °С [ 80, пат. США 4177136]. В связи с многообразием методов сульфидирования сформулировать требования по выбору условий обработки однозначно весьма трудно. Особенно разноречивые мнения по влиянию предварительного восстановления катализатора водородом на последующее сульфидирование. Однако в последних публикациях утверждается, что глубокое восстановление водородом, например, при высоких температурах (400 °С и выше) отрицательно влияет на образование комплексов, определяющих активность катализатора [39, 72, 81], но необходимость водорода при активации обязательна [80]. На основе исследований с учетом возможности реализации технологии активации катализатора ряд известных вариантов сульфидирования катализатора можно, в порядке предпочтительности, расположить следующим образом а) смесью сероводорода с водородом б) низкомолекулярным серусодержащим соединением в среде водорода в) низкомолекулярным серусодсржащим соединением в потоке легкого [c.99]

На рис. 20 показан вакуум-ксантатный аппарат с вертикальной мещалкой пропеллерного типа для ксантогенирования щелочной целлюлозы и растворения ксантогената. Аппарат снабжен двумя 2-образными билами, расположенными в нижней части и приводимыми в действие червячным редуктором. Била предназначены для размешивания щелочной целлюлозной массы при растворении. В крышке реактора расположены два загрузочных люка с герметично закрывающимися крышками и штуцерами для подвода в аппарат щелочи, воды, сероуглерода и других компонентов, а также для присоединения манометра и вакуумметра. В верхней части аппарата имеется вертикальная пропеллерная мешалка. Средняя и нижняя части аппарата снабжены рубашкой для охлаждения. [c.98]

В нефтяной промышленности процессы с псевдоожиженным слоем применяются и в ряде других областей в процессах контактного коксования, гидроформинга, обессеривания, адсорбционного разделения углеводородов и т. д. Кроме того, техника псевдоожиженного слоя применяется и в других технологических процессах — в черной металлургии, химической промышленности (например, при производстве чистой окиси хрома из хромистых руд, при коксовании углей, выделении кислорода из воздуха путем адсорбции кислорода в псевдоожиженном слое манганитом кальция, плюмбитом кальция или окисью маоганца при производстве сероуглерода из пылевидного угля и паров серы, в производстве водорода при взаимодействии закиси железа с водяным паром в реакторе с последующей регенерацией окиси железа и т. д.). [c.8]

После регенерации биметаллического катализатора и перед подачей на него сырья, как правило, необходимо сульфидировать катализатор. Это позволяет в начальный период цикла уменьпшть активность платиновых катализаторов в реакции гидрогенолиза парафинов, снизить отложение кокса и температурные скачки, а в итоге-увеличить длительность пробега катализатора [120]. Согласно данным работы [186], положительнре влияние серы на селективность и стабильность платиновых катализаторов обусловлено тем, что она способствует диспергированию платины. Сульфидированию подвергают катализатор во всех реакторах установки риформинга, а не только в последнем. Обычно сульфидирующим агентом служит диметилсульфид, этилмеркаптан или сероуглерод [182]. Свежий биметаллический катализатор сульфидируют всегда, регенерированный катализатор не сульфидируют в тех случаях, когда благодаря остаточной сере на катализаторе и определенном вла-госодержании сырья в пусковой период подавляются температурные скачки и деметанирование [181]. [c.102]

Наилучшие результаты получены при 650°, малом времени реакции (0,07 сек.) и равных весовых количествах бутана и серы. Степень превращения за один проход составляла 50%, а продукты реакции подвергались закалке после выхода из реактора. Эта реакция протекает с промежуточным образованием н-бутилена и дивинила, причем при возвращении этих непредельных углеводородов обратно в процесс добивались 50%-ного выхода тиофена. Побочные реакции приводят к образованию смолы и сероуглерода. Фирма Сокони вакуум ойл компани построила установку для [c.101]

После котла газы реакции поступают в каталитический реактор-конвертор Р-1, где сероуглерод и сероксид углерода подвергаются гидролизу. [c.138]

Отходящие газы и газы, образующиеся в горелке, поступают в смеси-тельн)то камеру, а оттуда в реактор, где сернистый ангидрид, серооксид углерода, сероуглерод и пары серы восстанавливаются до сероводорода. Газы, выходящие из реактора восстадовления, охлаждают в котле-утилизаторе и направляют в абсорбер. [c.147]

Существуют различные способы пагрева сероводорода сероводород нагревается в реакторе циклического действия с твердым теплоносителем AL2O3 сероводород нагревается в трубчатой печп с горящим топливом получение водорода, серы и сероуглерода в процессе термической конверсии смеси сероводорода с метаном на катализаторе M0S2 прп температурах 980-1060 К. Получение сероуглерода оправдано тем, что стоимость его па мировом рынке в 4 раза выше, чем серы и конверсия FI2S в этом процессе всего 30 %. [c.453]

Другой способ, особенно эффективный при сильно экзотермическом фторировании, основан на разбавлении и быстром смешивании реагирующих веществ в горелке с форсункой или насадочными кольцами. Эта методика была разработана Тицковским и Биге-ловым [77, 78]. Технологические подробности даны в оригинальной литературе. Эффективность этой методики была показана на примере фторирования сероуглерода. Если не контролировать тщательно ход реакции, единственными продуктами будут 8Гб и СГ4, в то время как в пламенном реакторе получают разнообразные продукты, в том числе СЕзЗЕд [78]. Надлежащий контроль реакции фтора с различными соединениями обычно позволяет проводить селективное фторирование, а не фторирование всех имеющихся веществ. Прямая реакция фтора с жидкостью потенциально является рискованной и таких систем обычно следует избегать например, в таком случае необходимо очень сильное разбавление поступающего фтора. С другой стороны, многообещающим представляется фторирование соединений в растворе. Применение этого метода, однако, сильно ограничено требованием инертного ко фтору растворителя. Таким растворителем может служить фтористый водород, но, по-видимому, в этом направлении исследований не было. Вода реагирует с фтором (часто со взрывом), но скорость реакции можно сильно снизить 75—90%-ным разбавлением фтора азотом или гелием. Соединения можно фторировать в водных растворах разбавленным фтором. Этот способ до сих пор мало использовали недавно было проведено прямое фторирование полиэдрического борана [79], катиона борана [80] и мочевины [81] [c.330]

Наибольшее значение имеет бутилксанто енат калия. В промышленности его получают, растворяя размолотое едкое кали в бутиловом спирте при перемешивании, с последующим дозированием сероуглерода. Процесс растворения идет с выделением тепла, поэтому реактор требует охлаждения, чтобы температура не поднималась выше 40° С. Применение каменноугольного сероуглерода предпочтительнее, так как содержащийся в ием бензол разжижает массу в реакторе и она легко перемешивается. После окончания дозировки сероуглерода и охлаждения, масса спускается в центрифугу для отжима. Продукт подвергается сушке в вакуум-сушилах. [c.25]

Под удельной производительностью реактора понимается выход сероуглерода в кг на единицу объема угольной шихты, полностью заполняющей реактор, в час или сутки. Следовательно, удельная производительность (в кг1ч - м ) может быть вырал<ена [c.82]

Однако ни один из этих способов до настоящего времени не был внедрен в промышленность. Одной из основных причин было отсутствие твердого углеродистого материала необходимого качества для проведения процесса в кипящем слое. Измельчением древесного угля нельзя получить однородную фракцию зерен размером 1—3 мм, необходимую для синтеза сероуглерода в кипящем слое, без значительных отходов. Использование различных коксов осложняется их сравнительно низкой тиореакционной способностью, требующей увеличения времени пребывания частиц углеродистого материала в реакторе. [c.119]

Реальную основу синтез сероуглерода в кипящем слое получил в связи с появлением нового углеродистого сырья — гранулированного лигнинового угля [10, 12]. Из гидролизного лигнина может быть получен уголь любой грануляции (в том числе с размерами частиц 1—3 мм). Тиореакционная способность и прочность лигнинового угля значительно выще древесного. При переходе от крупнокускового угля к мелкогранулированному внешняя поверхность углеродистого материала, загруженного в реактор, возрастает в десятки раз. Уже одно это намного интенсифицирует технологический процесс. [c.120]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология