Капитальные затраты в схеме

Аналогичные результаты были получены также при теоретическом исследовании усовершенствованных схем ректификации при разделении самых различных промышленных смесей (эти данные приведены ниже при рассмотрении ректификации конкретных смесей). Во всех случаях экономия энергии составляет 10—50%, я сокращение капитальных затрат на 10—25% по сравнению с обычными схемами из простых колонн. Такие же выводы получены и в работе [25]. [c.121]

При использовании схемы ректификации с внешним холодильным циклом (см. рис. 34, а) требуется меньший расход энергии, но выше капитальные затраты. По второму варианту (см. рис. 34, 6) требуется больший расход энергии при эксплуатации, но ниже капитальные затраты. Схему с дросселированием и детандированием технологических потоков целесообразно использовать в тех случаях, когда имеется свободный перепад давления между сырьевым и сухим газом и нет необходимости дожимать газ перед подачей его в магистральный трубопровод. [c.143]

Для вьщеления ацетилена применялись также метанол, ацетон, жидкий аммиак, однако эти растворители менее селективны и проявляют низкую растворяющую способность по отношению к ацетилену при 20-40 °С. Поэтому процесс абсорбции, учитывая также высокую летучесть этих растворителей, приходилось проводить при низкой температуре, что приводит к повьппенным энергетическим и капитальным затратам. Схема вьщеления ацетилена ЛГ-метилпирролидоном приведена на рис. 5.16. [c.171]

Применение технологических схем с многосекционными колоннами по сравнению с обычными схемами обеспечивает экономию энергии примерно на 20% и снижение капитальных затрат на 20% [c.116]

При четкой ректификации близкокипящих смесей требуется более подробный анализ процесса с учетом влияния расстояния между тарелками и с расчетом толщины стенки корпуса колонны. Принципиальная схема такого алгоритма расчета показана на рис. П-24, б. И, наконец, когда капитальные затраты на сооружение колонны становятся соизмеримыми с эксплуатационными расходами (например, при ректификации сильно коррозионного сырья, при высоком давлении процесса, при четкой ректификации смесей и т. п.) требуется учитывать также влияние всех параметров процесса и конструктивных размеров аппарата на величину приведенных затрат. Принципиальная схема подобного алгоритма расчета показана на рис. П-24, в. [c.128]

Рассмотрим и сравним между собой различные варианты схем перегонки нефти, используемые в настоящее время в промышленности и наиболее перспективные из числа предлагаемых к применению. Отметим, что для объективного анализа и сравнения схем перегонки нефти необходимо проводить комплексную их оценку по эксплуатационным, капитальным затратам и технологической гибкости— возможности надежной работы установки при изменениях расхода и состава нефти для получения различного ассортимента нефтепродуктов. [c.153]

Каж видно из приведенных данных, применение схемы с тепловым насосом может обеспечить значительную экономию энергетических и капитальных затрат на разделение, однако степень умень- [c.309]

Повышение универсальности процессов гидрокрекинга и вовлечение в их сырьевую базу тяжелых дистиллятов, остатков и сырой нефти определили необходимость подбора усовершенствованных стационарных катализаторов гидрокрекинга с целью получения мало-сернистого котельного топлива, а также разработки специальных технологических схем, позволяющих непрерывно регенерировать катализатор. Это так называемые системы с трехфазным псевдоожиженным слоем, разрабатываемые в США и СССР и деструктивная гидрогенизация в циркулирующем потоке катализатора , создаваемая в СССР. В этих процессах тяжелое сырье образует жидкую фазу со взвешенным катализатором, в которую подается сжатый водород. Катализатор либо непрерывно отбирается для регенерации, а в систему добавляется регенерированный и свежий через специальное устройство (процессы Н-,011, Ну-С, Ну-О и др.), либо непрерывно циркулирует между реактором и регенератором (процесс ИНХС АН СССР). Эти процессы, как видно из табл. 4, также прошли большой путь, видоизменяясь и приспосабливаясь к все менее благоприятному сырью . Как и в процессах со стационарным слоем, решающим направлением было усовершенствование катализаторов. Так, например, разработка специального микросферического катализатора для процесса Н-01Р позволила значительно упростить процесс, увеличить глубину превращения сырья, снизить капитальные затраты. [c.95]

Иногда из соображений экономии капитальных затрат устанавливают один резервный компрессор на два рабочих компрессора, из которых один компримирует инертный газ, а второй воздух или водород. В таких схемах резервный компрессор отключается от рабочих компрессоров установкой заглушек на всасывающих и нагнетательных трубопроводах. [c.227]

Перечисленные выше схемы производства синтез-газа для выработки метанола характеризуются различными технико-эконо-мическими показателями. Естественно, что уровень эксплуатационных и капитальных затрат на производство синтез-газа в значительной степени определяет себестоимость метанола и размер удельных капиталовложений. Так, нанример, величина затрат на синтез-газ в калькуляции себестоимости метанола-сырца составляет 40—45% при работе на природном или коксовом газе и доходит до 50% при газификации кокса. [c.16]

Данные о структуре капитальных затрат при работе по нафтенатной и триадной схемам представлены ниже (в условных единицах) [c.58]

Капитальные затраты К складываются из затрат на изготовление аппарата и его монтаж, причем затраты на монтаж очень малы по сравнению со стоимостью изготовления теплообменника, и ими можно пренебречь. Когда по технологической схеме работа теплообменника неразрывно связана с работой обслуживающих его насосов или компрессоров, в капитальные затраты должна быть включена их полная стоимость или ее часть, пропорциональная доле р мощности, затрачиваемой на преодоление гидравлического сопротивления теплообменника, от всей необходимой мощности на перемещение теплоносителя [c.39]

Если капитальные затраты на новый вариант схемы окажутся меньше, то запомним новый вариант, в противном случае оставим старый. Будем продолжать поиск до тех пор, пока не прекратится уменьшение критерия оптимальности. Если т раз подряд значение критерия будет оставаться постоянным в пределах допустимой погрешности, то будем считать, что любой из т последних вариантов схемы является оптимальным по капитальным затратам. [c.193]

При синтезе технологических схем разделения многокомпонентных смесей обычно ставится задача поиска оптимального варианта в смысле минимальных капитальных и эксплуатационных затрат. Проблема состоит в том, чтобы найти такую последовательность выделения целевых компонентов, когда работа разделения каждой из колонн минимальная. Это соответствует подбору легких условий эксплуатации оборудования. Минимуму капитальных затрат будут соответствовать условия, когда разделяемые смеси можно отнести к ширококипящим. Тогда не требуются колонны [c.500]

Модернизирование описанной ЭЛОУ — АВТ (применение более эффективных аппаратов и оборудования) дало значительный экономический эффект на 24,9% сократился расход металла, на 25% уменьшились капитальные затраты, значительно снизились эксплуатационные расходы и т. д. Технологическая схема основных узлов и режим работы соответствуют проекту установки до ее модернизации. [c.97]

Здесь Fl — величина капитальных затрат основного оборудования и вспомогательных емкостей в проектируемой схеме [c.539]

Увеличение геометрических размеров аппаратов для увеличения единичной мощности агрегата целесообразно в пределах до 1300—1500 т/сут. при переработке колчедана и 1800— 2000 т/сут. при переработке серы. К роме того, необходимо иметь в виду, что капитальные затраты на склады сырья (колчедана или серы), пиритного огарка, готовой продукции, на кислотные холодильники с кислотопроводами и другие увеличиваются пропорционально мощности агрегата. Поэтому для дальнейшего значительного увеличения единичной мощности агрегатов, а также для создания замкнутых энерготехнологических схем с малыми капитальными и эксплуатационными затратами, необходимы принципиально новые технические решения. [c.221]

Капитальные затраты па сооружение завода, работающего по схеме однопоточного каскадного цикла, на 15—20% меньше, чем с применением обычного каскадного цикла сжижения. Однако расход энергии в однопоточном цикле на 8—10% выше, чем в многопоточном, что значительно увеличивает эксплуатационные расходы в этом цикле. Окончательный выбор между ними можно сделать только па основании детального экономического анализа в каждом конкретном случае. [c.200]

Заметный эффект могут дать изменение схемы обвязки и перераспределение охлаждающего воздуха, особенно при конденсации и охлаждении многокомпонентных смесей. Несмотря на то, что комбинированные схемы с применением вспомогательных холодильных циклов требуют дополнительных капитальных затрат, их работа в схемах систем воздушного охлаждения отличается высокой эффективностью и стабильностью параметров испарения, охлал дения и конденсации холодильного агента. [c.106]

На Ново-Уфимском НПЗ проведена реконструкция установки селе СТИВной очистки масел с заменой токсичного растворителя фенола на малотоксичный растворитель Ы-метилпирролидон. Это первая установка М-метилпирролидоновой (ММП) очистки масел в нефтепереработке России. Реконструкция установки проведена без больших капитальных затрат, поскольку схемы экстракции и регенерации растворителей из рафинатных и экстрактных растворов практически остались прежними. [c.247]

В качестве жидких осушителей обычно применяются двух-, атомные спирты—диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ). Осушка с помощью двухатомных спиртов имеет простое технологическое оформление и не требует больших капитальных затрат. Схема установки для осушки природных газов диэтилен-гликолем приведена на рис. 17 [97], Принципиально аналогичная схема может применяться и для осушки пирогаза и других углеводородных газов. По этой схеме газ после отделения жидких углеводородов, воды, механических примесей и т. п. в сепараторе I, поступает в нижнюю часть контактного аппарата 2, в которую сверху подается концентрированный раствор диэтиленгликоля. В противотоке осушаемый газ освобождается от влаги и выводится с верха контактора, а разбавленный раствор диэтиленгликоля через регулятор уровня поступает в газосепаратор 4, для отделения кислорода и сероводорода, поглощенных ДЭГ в контакторе. Затем раствор диэтиленгликоля проходит через фильтр в для освобождения от механических включений. Далее раствор диэтиленгликоля подогревается в теплообмеинике 8 и поступает в середину колонны-регенератора, в которой происходит отгонка воды. Низ колонны подогревается при помощи выносного кипятильника 12. Водяные пары сверху колонны поступают в. конденсатор орошения 10, конденсат собирается в аккумуляторе орошения 11, откуда часть ее в качестве флегмы возвращается насосом в регенератор и часть выводится из системы. Концентрированный раствор ДЭГ отбирается с низа регенератора, охлаждается в теплообменнике 8 и собирается в аккумуляторе [c.88]

При учете эксплуатационных и капитальных затрат были найдены другие эвристики для синтеза схем разделения [37]- [c.131]

При промежуточном остром орошении переохлажденной флегмой равномерно распределяются нагрузки по высоте колонны (см. рис. П1-13), достигается более высокая эффективность массопе-редачи на тарелках по сравнению с обычными схемами с ПЦО. Но при этом увеличиваются капитальные затраты, так как на каждый отбор дистиллятной фракции необходимо два насоса и два теплообменника. [c.167]

Существенным преимуществом схем с тепловым насосом при разделении смеси пропилен — пропан является значительное увеличение их относительных летучестей при пониженном давлении процесса, что и приводит в итоге к снижению не только эяе1ргети-ческих, но и капитальных затрат, требуемых для получения заданных высоких показателей разделения этой смеси. [c.304]

При низкотемпературной изомеризации на катализаторе Рт — А12О3 — С1, учитывая весьма жесткие требования к содержанию вышеназванных примесей в сырье и водороде (табл. 3.3), в схеме установки предусматривают блоки каталитической очистки сырья и водородсодержащего газа с последующей осушкой на молекулярных ситах. Подобные усложнения технологической схемы и соответственно увеличение эксплуатационных и капитальных затрат оправдываются значительно более высокими показателями процесса. [c.95]

Для снижения капитальных затрат и сокращения объема монтажных работ при внедрении новой топливной системы по проекту реконструкции были оставлены трубные стояки старой схемы обвязки печи газопроводами, так как диаметр газопроводов оказался достаточным для подачи расчетного количества топливного газа на все акустические горелки. Для нормальной работы акустических газовых горелок необходима ровная поверхность излучающих стен топки, на которые настилается горящая газовоздушная смесь. Неровности либо выступы огнеупо- [c.282]

В пластинчатом теплообменнике коэффициенты теплопередачи выше, чем в кожухотрубчатом. Это происходит из-за малой величины зазоров между пластинами, рифления пластин (это создает искусственную турбуляцию потоков), а также благодаря гибкости пластинчатых теплообменников, дающей возможность осуществлять такую схему ходов, которая позволяет максимально использовать преимущество противоточного движения рабочих сред. Все это приводит к уменьшению капитальных затрат на пластинчатый теплообменный аппарат (по сравнению с кожухотрубчатым). [c.29]

Данная технология при незначительных капитальных затратах позволяет извлечь до 80-90% иизкокипящих фракций из газа парового пространства резервуара. Технологическая схема УЛФ, основанная на абсорбции высококипящих компонентов из газа резервуаров, обеспечивает значительное сокращение потерь нефти и конденсата, повышение качества нефти за счет возврата в нее бензиновых фракций и позволяет облегчить состав газа. Эта система УЛФ не нуждается в сложном аппаратурном оформлении и не требует больших капитальных вложений, проста в обслуживании. Она может успешно работать как автономно, так и в комплексе с элементами более сложных установок УЛФ. Подобную технологию можно также применять для очистки дымовых газов (рис. 1.9). [c.30]

Установка платформинга решена по однопоточной схеме с использованием как нового типа реакторов с радиальным вводом газосырьевой смеси, так и вертикальных укрупненных продуктовых теплообменников. Выбранное аппаратурное оформ-лениг процесса платформинга обеспечивает наименьшее сопротивление, удобно в эксплуатации, снижает на 11% капитальные затраты по сравнению с применяющимися двухпоточными схемами и является шагом вперед в технике оформления процесса платформинга. [c.306]

Операторная схема синтезированной тепловой системы показана на рис. УЫ6,б. Оптимальная технологическая схема тепловой системы позволяет повысить степень рекуперации тепла в ЭЛОУ-АТ-б на 7%, в результате чего температура нагрева нефти в подсистеме увеличивается на 15 °С. Это приводит к экономии 19 тыс. т топлива в год в трубчатой печи для подогрева отбензияен-ной нефти. Экономия приведенных затрат на нагрев нефти составляет примерно 125 тыс. руб./год. При этом срок окупаемости дополнительных капитальных затрат равен 1,85 года. [c.267]

При разработке методов синтеза схем однородных СРМС необходимо в общем случае учитывать и капитальные затраты на реализацию того или иного варианта схемы. С этой целью был предложен критерий построения оптимальной схемы, в который наряду с агрузками на кипятильники колонн входил и суммарный объем всех колонн в схеме разделения. На основе полученных результатов рекомендуется при построении оптимальных технологи Че-ских схем однородных СРМС пользоваться следующими эвристиками 1) если концентрации компоиентов в исходном потоке приблизительно одинаковы, так же как и разница в относительных летучестях компонентов, то наиболее предпочтительна прямая схема разделения 2) если количество одного нз компонентов в исходной смеси значительно превышает количество других компонентов, то данный компонент должен выводиться из СРМС по возможности первым. [c.288]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

При получении карбамида по способу Stami arbon (Голландия) (рис. VHI-9) степень рекуперации непрореагировавшего аммиака и диоксида углерода достигает 90—92% вследствие повышения давления в узлах первой и второй ступеней дистилляции до (1,8—2,5) -10 Па и (2,5—3) -10 Па и температуры до 160 и 140 °С. Повышение давления в первой и второй ступенях дистилляции приводит к снижению содержания воды в смеси, подаваемой в колонну синтеза, а это способствует увеличению выхода карбамида с единицы реакционного объема и частичному снижению эксплуатационных расходов в результате уменьшения расхода оборотной воды в растворе углеаммонийных солей. Колонны синтеза при работе по способу Stami arbon корродируют меньше, чем при работе по схеме Миллера, вследствие использования более низкого давления [(1,9—2,0)-10 Па] и бояее низкой температуры (180—190 "С), а следовательно, снижаются капитальные затраты. К недостаткам данного способа следует отнести отсутствие замкнутых циклов рекуперации энергии, оборотной воды, низкую степень рекуперации аммиака.. [c.237]

В технологической схеме производства карбамида, запатентованной фирмой Тоуо Koatsu (рис. VIII-11), степень рекуперации аммиака повышается до 96—97% в результате введения третьего узла дистилляции. Однако давление (23—25)Х Х10 Па и температура около 190 °С в колонне синтеза данной технологической схемы вызывают усиленную коррозию, а следовательно, и увеличение (капитальных затрат. [c.238]

II ступеней. Охлажденная газовая смесь сжимается шримерно до 3-10 Па, очищается от диоксида углерода в абсорбере 8 и обогащенная свежим аммиаком поступает на стадию синтеза аммиака, жидкая фаза, представляющая собой после абсорбера 8 раствор углеаммонийных солей, поступает в систему синтеза карбамида. В результате использования комбинированной схемы исключается узел очистки газа конверсии от диоксида углерода и повышается рекуперация тепловой энергии, что обеспечивает снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также выбросов тепловой энергии в окружающую среду. [c.239]

В качестве абсорбентов в процессах сероочистки широко применяются мопо-и диэтаноламин (МЭА и ДЭА), особенно первый. На схеме, представленной на рис. 172, регеперировапный раствор амина подается иа верх абсорбера. Если скорость циркуляции раствора очень велика, то он подается в абсорбер двумя потоками. Например, па схеме рис. 172 частично регенерированный раствор выводится из системы регенерации и подается на одну из тарелок в середине абсорбера. Благодаря этому значительное количество кисл1лх компонентов извлекается из газа на нижних тарелках. Полностью восстановленный раствор амина поступает на верхнюю тарелку абсорбера и окончательно доочищает газ. Оба потока выводятся вместе с низа абсорбера и направляются на регенерацию. Такая схема дороже по капитальным затратам, однако она более экономична при эксплуатации за счет меньшего расхода пара па регенерацию раствора. [c.268]

Этот процесс разработан фирмой Fluor и известен как гликольаминовый процесс очистки газов. Он экономически выгоден, если концентрация кислых компонентов в газе не превышает 2%. Капитальные затраты и годовые эксплуатационные расходы этого процесса на 15—20% меньше, чем в процессе аминовой очистки. Экономия при эксплуатации достигается за счет меньших затрат тепла. Схема процесса ничем не отличается от схемы аминовой очистки. Дигликоль-аминовый раствор, как и раствор МЭА, реагирует с СЗз и OS. Допустимая удельная нагрузка кислых газов в этом процессе большая, чем для раствора МЭА. [c.279]

Выбор производительности завода. В большинстве случаев производительность газоперерабатывающих предприятий изменяется во времени. Предусмотреть все будущие потоки практически невозможно. Из-за этого размеры предприятия также являются неопределенными. Если на завод поступают потоки из нескольких скважин, то размеры завода будут зависеть от общей производительности этих скважин или обязательств, связанных со сбытом продукции. При выборе производительности завода необходимо руководствоваться следующим правилом лучше иметь слишком маленький завод, чем очень большой. Если завод крупный, то нет пропорциональности между капитальными вложениями, доходами и сроками окупаемости. Кроме того, чрезмерно большой завод редко работает также эффективно, как завод меньших размеров с аналогичной схемой потоков. С точки зрения экономики выгоднее отводить часть потока мимо установки или перегружать ее по производительности во время сравнительно редких пиковых нагрузок, чем закладывать в проекте установки дополнительную мощность на эти перегрузки. Исключением из этого правила явля1отся установки очистки и осушки, где необходимо непрерывно очищать газ от примесей или же постоянно поддерживать определенную точку росы газа по воде. Из-за этого блоки подготовки газа газоперерабатывающих заводов имеют большую производительность, чем блоки извлечения углеводородов. Оптимальные экономические показатели достигаются при проектировании на период окупаемости капитальных затрат не свыше 6 лет. Затраты на модификацию или расширение можно значительно уменьшить за счет следующих мероприятий [c.289]

При проектировании завода по производству аммиака фирмы Ameri an Oil o. было решено использовать центробежные компрессоры для повышения давления газа до 155 кгс/сж , а поршневые для доведения давления газа до значений, необходимых при синтезе, т. е. до 334 Kz j M . По этой схеме строится теперь большинство заводов синтеза аммиака, хотя на заводах производительностью свыше 600 t/ i/t центробежные компрессоры могут работать при более высоких давлениях (до 300 кгс1см ). Практически большинство заводов, строящихся в настоя-пдее время, используют два или три центробежных компрессора с предпочтительным приводом от паровой турбины, обладающей меньшими капитальными затратами. [c.67]