Контактное окисление аммиака выход

З.Сколько 50%-ной азотной кислоты можно получить из т аммиака, если выход окиси азота при контактном окислении аммиака составляет 97%, а выход азотной кислоть при переработке окиси азота равен 95% 7 [c.4]

Все наши исследования имеют главным образом практическую направленность. В связи с этим многие из них проводятся совместно с химическими комбинатами, Днепродзержинским азотнотуковым заводом, ГИАП и его филиалами. Кафедра оказывает помощь заводам и в совершенствовании каталитических процессов. Недавно были разработаны совместно с Лисичанским химкомбинатом мероприятия по повышению выходов окиси азота при контактном окислении аммиака. Их осуществление позволило комбинату поднять выход окиси азота на 3%, снизить расходные коэффициенты и получить дополнительно несколько тысяч тонн азотной кислоты. [c.63]

Выход окиси азота при контактном окислении аммиака на платине в области температур 700—850° С мол<ет достигать 97—98% при атмосферном давлении и 96—97% при ведении процесса в пределах 880—930° С под давлением 8 ат. Катализатор из платинового сплава в настоящее время является наилучшим для избирательного окисления аммиака в окись азота. [c.271]

Возможность уменьшения потерь платиноидных сплавов заключается в улавливании частиц металла непосредственно в контактном аппарате, что исключает рассеивание платины по всей азотнокислотной системе. В настоящее время с этой целью проводятся испытания мрамора, окиси кальция, доломита и других материалов, обладающих способностью задерживать до 60—80% мелкой платиновой пыли. Эффективное улавливание платины имеет большое значение, так как уменьшение ее потерь в системах, работающих под давлением, устранит один из главных недостатков таких систем и сделает их более перспективными. При успешном разрешении проблемы уменьшения потерь платины представится возможность повысить температуру контактного окисления аммиака, что положительно скажется на выходе окиси азота, скорости реакции и уменьшении отравления катализатора. [c.282]

В России И. И. Андреев, независимо от других исследователей, изучал возможность получения азотной кислоты контактным окислением аммиака и разработал этот технологический процесс. За исключительно короткий промежуток времени он исследовал весь процесс получения азотной кислоты из аммиака сначала в лабораторных, а затем в полузаводских условиях и определил зависимость выхода окиси азота на платине от скорости газа, температуры и состава аммиачно-воз-душной смеси. [c.14]

Уменьшение потерь платины в системах, работающих под давлением, позволяет устранить основной недостаток этих систем, что делает их более перспективными. При успешном разрешении проблемы снижения потерь платины окажется возможным повысить температуру контактного окисления аммиака, что позволит увеличить выходы окиси азота, скорость реакции и уменьшить отравление катализатора. [c.78]

Таким образом, основные направления в усовершенствовании собственно процесса контактного окисления аммиака связаны с решением вопросов достижения высоких выходов окиси азота, повышения производительности конверторов, получения окислов азота [c.82]

Применение воздуха, обогащенного кислородом, позволяет получить нитрозные газы с высоким содержанием окиси азота и повысить скорость реакции. Контактное окисление аммиака под атмосферным давлением обеспечивает относительно высокий выход окиси азота при малых потерях катализатора. [c.147]

В заключение следует сказать, что основные направления в усовершенствовании собственно процесса контактного окисления аммиака связаны с решением вопросов достижения высоких выходов окиси азота, повышения производительности контактных аппаратов, получения окислов азота высокой концентрации, снижения потерь дорогостоящего платинового катализатора, уменьшения основных расходов и стоимости строительства азотнокислотных предприятий. [c.92]

В качестве примера сложной необратимой реакции выбрано контактное окисление аммиака, протекающее с образованием окиси азота, закиси азота и молекулярного азота. Выход продуктов зависит от условий, при которых проводится реакция. [c.41]

Нитрозные газы выходят из контактного аппарата процесса окисления аммиака в оксид азота (II) с температурой 800 °С и остывают в котле-утилизаторе до 250 °С. [c.84]

В цехе получения азотной кислоты один из технологов решил усовершенствовать подачу газовой смеси в контактный аппарат, где шло окисление аммиака до оксидов азота. Стеклянную трубку (колонку) технолог наполнил медными стружками, залил раствором аммиака и подсоединил к газопроводу на входе контактного аппарата. Уже через полчаса после начала пропускания аммиачно-воздушной смеси жидкость в колонке приобрела синий цвет. А из контактного аппарата вместо оксидов азота стали выходить аммиак, пары воды и азот. В чем состояла ошибка горе-изобретателя [c.111]

Применение двухступенчатого катализатора окисления аммиака позволяет уменьшить единовременные вложения платины в контактные аппараты и уменьшить ее потери. Так, вместо 0,048 г Pt на 1 т азотной кислоты при окислении аммиака на платиновом катализаторе при атмосферном давлении потери платины на двухступенчатом катализаторе уменьшаются до 0,042 г, но выход окиси азота во втором случае снижается на 0,57о- Безвозвратные потери платиноидных сеток в системах, работающих под давлением 8 ат, составляют 0,16—0,18 г на 1 г продукции. [c.282]

Аммиачно-воздушная смесь подогревается до 100° С в аппарате 7 нитрозными газами и поступает в два параллельно работающих контактных аппарата 5 (на рисунке показан один). В верхней части контактного аппарата находится картонный фильтр для тонкой очистки газовой смеси, в средней части — собственно контактный аппарат. Здесь на трех сетках из платиноидного сплава (диаметр сеток 2,8 м) при 820° С происходит окисление аммиака в N0. Выход окиси азота достигает 97%. [c.315]

Применение давления для реакции окисления аммиака до оксида (П)НО позволяет увеличить производительность агрегата, но одновременно с этим ухудшает процесс окисления аммиака. Так, теоретически доказано, что при высоком давлении выход оксида (П)ЫО близок к 100%, однако многократные практические исследования и промышленные данные пока не подтверждают этих теоретических положений. Так, при атмосферном давлении и температуре 1093 К выход оксида (II)N0 достигает 97—98 об.%, число платиноидных сеток 4 при увеличении давления до 4-105 Па температура катализа повышается до 1153—1173 К, выход оксида (П)ЫО снижается до 95—96%, число сеток 12 при давлении 8-10 —9-10 Па температура процесса 1173—1223 К, выход оксида (П)ЫО снижается до 94—95%, число платиноидных сеток в контактном аппарате увеличивают до 16—20. [c.29]

Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата поддерживается около 800° С. Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97—98%. В котле-утилизаторе 3 температура газов снижается до 250° С. Затем газы охлаждают до 30° С водой в кожухотрубном холодильнике 4, при этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота до двуокиси. Поэтому в холодильнике частично образуется слабая азотная кислота, которую направляют на орошение башен 5. Абсорбционное отделение включает башни водной (называемой также кислотной) абсорбции 5, окислительную башню 6 и башню щелочной абсорбции 7. Газы, выходящие из холодильника, последовательно движутся через башни. Обычно для водной абсорбции ставят шесть—восемь последовательно соединенных башен, а для щелочной — две. [c.106]

Смесь природного и циркулирующего газа забирается компрес сором 5 и через сепаратор 4 (где отделяется жидкая фаза — вода и частицы масла) подается в. ресивер 3. По выходе из ресивера газ смешивается с воздухом (подаваемым компрессором 5 ) и с окислами азота, получаемыми в контактном аппарате 6 путем каталитического окисления аммиака на платиновом катализаторе. Отношение свежего природного газа к воздуху составляет 1 2. Содержание метана в газо-воздушной смеси примерно 30—33%. Газо-воздушная смесь, пройдя трубчатый подогреватель 7, обогреваемый дымовыми газами из топки 2, поступает в реактор 8. [c.222]

Контактный аппарат с катализатором в виде сетки применяется в тех случаях, когда скорость реакции очень велика. Например, окисление аммиака до окиси азота проводят на катализаторе, который представляет собой несколько слоев платиновых сеток, расположенных между верхней и нижней коническими крышками контактного аппарата (рис. УП1.4,б). Время соприкосновения t составляет около 10 с. При уменьшении т снижается степень превращения, а при увеличении t уменьшается выход N0 — целевого продукта за счет образования побочных продуктов. [c.172]

Оптимальное, т. е. наиболее выгодное в смысле количества получаемого продукта, время контактирования (соприкосновение газов с катализатором) колеблется в пределах от одной до двух десятитысячных долей секунды. При меньшем времени соприкосновения газа с катализатором выход окиси азота снижается, так как аммиак не успевает окислиться на катализаторе. При большем времени контактирования выход N0 также снижается из-за протекания вредных побочных реакций. Повышение давления увеличивает скорость окисления аммиака до окиси азота. Однако это приводит к увеличению потерь платины — катализатора. В условиях процесса окисления аммиака платиновый катализатор постепенно становится рыхлым, теряет свою первоначальную прочность и мельчайшие частички его уносятся с газовым потоком. В установках, работающих под атмосферным давлением при температуре около 800°, потери платины на 1 т азотной кислоты составляют 0,04—0,06 г. С повышением давления и температуры потери катализатора увеличиваются в 5—7 раз. Поэтому азотную кислоту получают главным образом в установках, работающих под атмосферным давлением. На рис. 29 показана принципиальная схема контактного аппарата для каталитического окисления аммиака под атмосферным давлением. Аппарат имеет корпус 1 цилиндрической [c.83]

Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97—98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800°. В котле- [c.87]

В данной работе необходимо изучить каталитическое окисление аммиака и методы контроля этого процесса на лабораторной модельной установке, в частности определить зависимость степени контактирования (выхода) от температуры в контактной зоне и времени контактирования (времени пребывания газа в контактной зоне). [c.150]

Как видно из уравнения (I), окисление аммиака до окиси азота является экзотермической реакцией. Если образующееся тепло не отводить, то с повышением температуры в контактном аппарате скорость реакции может настолько повыситься, что значительная часть аммиака еще до контактирования либо диссоциирует на элементы (4), либо окислится до молекулярного азота и воды (3). Лишь меньшая его доля, достигнув катализатора, окислится до окиси азота (I). Но и то его количество, которое образовалось при столь высокой температуре по выходе из катализатора, частично распадается на азот и кислород (5). Следовательно, резкое повышение температуры ведет [c.97]

Сетки в контактном аппарате должны плотно прилегать друг к другу, в противном случае в свободном пространстве будут протекать гомогенные реакции окисления аммиака, снижающие выход окиси азота. [c.101]

Выход окиси азота зависит не только от времени контактирования, но и от времени пребывания газа в контактном аппарате в зоне высоких температур раскаленных стенок. Это вызывает необходимость увеличения числа сеток при окислении аммиака под давлением (при этом увеличивается скорость газа и уменьшается время пребывания газа в самом аппарате). [c.62]

В настоящее время проектируются агрегаты для получения азотной кислоты производительностью 1000 т кислоты в сутки, считая иа 100-процентную. Сколько аммиака расходуется в таком агрегате в сутки, если выход окиси азота при контактном окислении аммиака равен 98%, а превращается в азотную кислоту 99% окиси азота Сколько 55-прлцентной азотной кислоты получается а таком алрегате в сутки (Решите задачу, ие составляя уравнений реакций.) [c.66]

Усовершенствованный Валентинером вариант этого метода получения азотной кислоты состоял в том, что разложение селитры сер(Ной кислотой производилось в вакууме (до 650 мм вод. ст.). При этом темпв1ратура разложения селитры снижалась до 80—160°, продолжительность отгонки кислоты сокращалась до 6 час. и достигался выход азотной кислоты, близкий к теоретическому. Расход топлива составлял около 120 кг/т НМОз. Этот способ получения азотной кислоты, целиком зависящий от импорта чилийской селитры, был оставлен после разработки и осуществления метода производства азотной кислоты контактным окислением аммиака. [c.13]

Сколько контактных аппаратов окисления аммиака должно быть в цехе (10% из них находится в резерве), где имеются 2 поглотительные колонны (производительность каждой колонны 360 т 100%-ной ПЫОз в сутки при ее выходе 94% в пересчете на NH3), если диаметр платиновых сеток а) 3 м, интенсивность окнслснпя аммиака 152 кг/(м2-ч) б) 2,8 м, интенсивность 140 кг/(м2-ч). [c.165]

Колонна представляла собой вертикальный цилиндрический аппарат с насадкой из колец Рашига. В связи с остановкой циркуляционного насоса прекратилась подача раствора карбоната аммония в колонну. Этот факт оставался йезамеченным обслуживающим персоналом в течение 2 ч, т. е. до тех пор, пока из колонны не стали обильно выходить окислы азота. После этого включили аварийную подачу аммиачной воды в колонну через байпас и прекратили подачу газообразного аммиака в контактные аппараты окисления аммиака. Поскольку в течение 2 ч в верхнюю часть колонны не поступал раствор карбоната аммония, оставшийся на кольцах насадки нитрит аммония начал разлагаться. Разложение началось в нижней части колонны примерно через час после оста- [c.93]

Контактные аппараты поверхностного контак-т а применяются реже, чем аппараты с фильтрующим или взвешенным слоем катализатора. При поверхностном контакте активная поверхность катализатора невелика. Поэтому aппaJ)aты такого типа целесообразно применять лишь для быстрых экзотермических реакций на высокоактивном катализаторе, обеспечивающем выход, близкий к теоретическому. При этих условиях в контактном аппарате не требуется размещать большие количества катализатора. Принципиальная схема контактного аппарата с катализатором в виде сеток показана на рис. 102. В корпусе аппарата горизонтально укреплены одна над другой несколько сеток (пакет сеток), изготовленных из активного для данной реакции металла или сплава. Подогрев газа до температуры зажигания производится главным образом в самом аппарате за счет теплоты излучения раскаленных сеток. Время соприкосновения газа с поверхностью сеток составляет тысячные — десятитысячные доли секунды. Такие аппараты просты по устройству и высокопроизводительны. Они применяются для окисления аммиака на платино-палладиево-родиевых сетках, для синтеза ацетона из изопропилового спирта на серебряных сетках, для конверсии метанола на медных или серебряных сетках и т. п. Эти же процессы с применением других менее активных, но более дешевых катализаторов проводят в аппаратах с фильтрующим или взвешенным слоем катализатора. В некоторых случаях, чтобы совместить катализ и нагрев газовой смеси, катализатор наносят на стенки теплообменных труб. [c.236]

Аммиак, поступающий со склада, очищается от механических примесей и масла в коксовом фильтре 5 и в картонном фильтре 6. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется с помощью аммиачно-воздушного вентилятора 4 с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% NH3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр 7, в котором очищается путем фильтрации через трубки из пористой керамики, и сверху поступает в контактный аппарат 8, в средней части которого помешены платино-родиевые сетки (см. рис. 47, гл. Vni). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97—98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800 °С. В котле-утилизаторе 9 температура газов снижается до 250 °С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках 10 и 11 примерно до 30 °С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота.. Степень окисления N0 в скоростном холодильнике 10 незначительна, поэтому в нем получается кислота с содержанием около 3% HNO3. В холодильнике 11 получается кислота концентрацией 25% HNO3. [c.264]

В связи с тем что значительная часть современных азотнокислотных заводов работает,при повышенных давлениях порядка 6—8 кГ/см и намечается тенденция строительства новых заводов по переработке аммиака под давлением [3, 4], представляет особьш промБпиленный и научный интерес изучение контактных свойств иеплатиновых катализаторов для окисления аммиака при повышенном давлении. В литературе имеются лишь указания [1, 2] о том, что эти катализаторь для работы под давлением непригодны, так как их активность постепенно уменьшается. Предпринятые коллективом специальности технологии неорганических веществ Томского политехнического института систематические исследования активности различных каталитических систем показывают, что неплатиновые окисные катализаторы работают под давлением устойчиво и в лабораторных условиях можно достичь сравнительно высоких выходов окиси азота. [c.215]

Окисление аммиака до окиси азота идет с большим выделением теплоты. Если это тепло не отводить, температура В контактном аппарате сильно повысится. При температуре выше 900° часть ам>миака еще до подхода к катализатору ра спадется на азот и водород, часть его окислится до молекулярного азота и воды и лишь незначительное количество З ммиака окислится до окиси азота. Но даже то небольшое количество окиси азота, которое образуется при такой высокой температуфе, пройдя катализатор, частично рз спадается а азот и кислород. Рост температуры приводит, та Ким О бразО М, к снижению выхода окиси азота. [c.99]

Нужно заметить, что известны и гомогенные реакции синтеза нитрилов. В одном из таких процессов окислителем и одновременно донором азота служит равновесная газовая смесь, получаемая окислением аммиака кислородом на платино-родиевом сплаве или на катализаторах из окислов тяжелых металлов (железо, кобальт, молибден), модифицированных, окислами висмута [163]. По выходе из контактного аппарата газовый поток, содержащий азотистую кислоту, смешивают с лропиленом и пропускают через полую трубку при 470— 530 °С. Степень конверсии пропилена составляет 40%. Главным продуктом является акрилонитрил селективность его образования достигает 88 /о-В сходных условиях изобутилен -превращается в метакрилонитрил (степень конверсии 29%, селективность 85%), о-ксилол в о-фталодинитрил (89 и 91%), а-пиколин в 2-цианпиридин (54 и 80%)- Во всех случаях в небольших количествах получаются ненасыщенные альдегиды, H N, СО и СОг. Предлагается следующий механизм образования нитрилов [c.152]

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммака применяются следующие системы 1) работающие под атмосфер ым давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под давлением 3-10 —4-10 Н/м , а окисление N0 и абсорбцию ЫОз водой проводят под повышенным давлением 8-10 —12 10 Н/м . Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 23. Воздух поступает в установку через заборную трубу, установленную обычно вне территории завода. Для очистки воздуха от механических и химических примесей устанавливаются ситчатый пенный про-мыватель и картонный фильтр. Аммиак очищается от механических примесей и масла в коксовом и картонн м фильтрах. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется при помощи вентилятора с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% N1 3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр, в котором очищается фильтрацией через трубки из пористой керамики, и поступает в контактный аппарат, в средней части которого помещены платино-родиевые сетки (см. ч. I, рис. 98). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97 —98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800° С. В котле-утилизаторе температура газов снижается до 250° С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках примерно до 30° С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота. Степень окисления в первом холодильнике [c.59]

Смешение воздуха с аммиаком до содержания 10—12 % КНз и дальнейшая их транспортировка осуществляется аммиачно-воздушным компрессором 4. Далее газовая смесь проходит в контактный аппарат 5. Образующиеся при контактном окислении нитрозные газы выходят с температурой около 800°С. Утилизация теплоты отходящих газов происходит в котле-утилизаторе 6 где вырабатывается водяной пар. В результате температура газов снижается до 250°С. Затем газы охлаждаются водой до 30 °С в кожухотрубных теплообменниках 7 (на схеме показан один из двух). При этом происходит частичная конденсання водяных паров и в небольшой степени окисление N0 до ЫОг, который, поглощаясь конденсатом, дает разбавленную азотную кислоту (до 30 % ННОз). [c.212]

Выход ОКИСИ азота зависит не только от времени контактирования, но и от продолжительности пребывания газа в зоне высокой температуры, развиваемой раскаленными стенками контактного аппаратзг Это вызывает необходимость увеличения числа сеток при окислении аммиака, что позволяет увеличить нагрузку, благодаря чему сокращается время пребывания газа в контактном аппарате. Отмечая положительное влияние повышенного давления на увеличение производительности контактного аппарата и возможность упрощения контактного узла, работающего под давлением, следует указать на главный недостаток процесса окисленйя аммиака под давлением — большие потери катализатора (платины), обусловленные необходимостью вести такой процесс при высокой температуре. Поэтому более целесообразно проводить окисление аммиака под атмосферным давлением. [c.80]

Для примерного расчета принимаем, что процесс окисления аммиака должен протекать при следующих условиях производительность агрегата 50 г HNO3 в сутки, давление газа 8 ата, выход по поглощению 98%, смесь аммиачно-воздушная. Сжатие воздуха производится турбокомпрессорами. Остальные условия работы контактного узла определяются, исходя из теоретических и технологических предпосылок с учетом общих условий работы всего завода. [c.269]