Циклон фирмы Зек

Фирмой Убе разработана оригинальная система закалки продуктов пиролиза (см. рис. 19), представляющая собой аппарат с псевдоожиженным слоем такого же теплоносителя, как и в реакторе, в который снизу вводятся продукты реакции непосредственно из реактора, а для закалки их подается в качестве охлаждающей среды вода или жидкие углеводородные фракции. В закалочном аппарате температура продуктов реакции пиролиза поддерживается в пределах 350—400° С. Далее они поступают через циклон в разделительную камеру. Твердый теплоноситель с коксовыми отложениями непрерывно выводится из закалочного аппарата в регенератор, в котором выжигается кокс. Регенерированный теплоноситель снова возвращается в закалочный аппарат. [c.87]

Общие данные о циклонах фирмы Зек [c.283]

Трубчатые реакторы, имеющие только верхние фланцы, обычно разгружаются с помощью вакуумного экстрактора. Существует несколько возможных конструкций такого оборудования. Часто применяется большой промышленный вакуумный экстрактор такого типа, который изготавливается фирмой Бивак. Так как эти экстракторы слишком велики, чтобы их можно было использовать в ограниченном пространстве, то обычно вакуумный аппарат устанавливается на земле и соединяется разветвленным трубопроводом с одним из коллекторов, расположенным выше каждого ряда труб. Короткая гибкая труба соединяет далее коллектор с выгружаемой реакционной трубой. Извлекаемый катализатор отделяется в циклоне, установленном над загрузочной воронкой или барабаном, и затем разгружается через лоток в трейлер или в запасные барабаны, предназначенные для хранения. Если имеется подходящий источник воздуха, то для получения вакуума могут использоваться эжекторы, работающие [c.215]

За рубежом широко применяют пневматические сушилки (трубы-сушилки) фирмы Раймонд (США) (рис. 7.33). Обезвоженный осадок предварительно смешивают с термически высушенным и измельчают в сушильной мельнице. Осадок сушат в вертикальной трубе длиной до 20 м, по которой происходит движение снизу вверх топочных газов и взвешенных в их потоке частиц осадка. Высушенный осадок с влажностью до 10 % отделяют от отходящих газов в циклоне и с иомощью раздаточного узла либо расфасовывают, либо подают в печь, где его сжигают. Туда же отсасывающим вентилятором подают запыленные отходящие газы. Часть обезвоженного осадка шнековым питателем подают в сушильную мельницу. [c.282]

Фирма Лурги предусматривает в своих котлах выносной теплообменник, в котором уловленная в циклоне зола (содержащая порядка 1 % горючих) отдает теплоту воде или пару в змеевиках и охлажденной возвращается в топку. В этой схеме кратность цирку- [c.80]

Требуемая степень очистки достигнута в крупных опытно-промышленных установках, работающих в Англии, Испании и Швеции. Для очистки газов используются пористые керамические фильтры. Фирма АВВ Карбон применяет два последовательно включенных циклона. Парогазовая установка с паровой турбиной и двумя газовыми турбинами проработала непрерывно 600 ч. После суммарной наработки около 5000 ч следов эрозии турбинных лопаток не наблюдалось. [c.82]

В процессе фирмы Лурги (ФРГ) используется комбинация двух горизонтальных камерных и вертикальной циклонной печи. Сжигание на первой стадии происходит при 1200 °С и стехио-метрическом соотношении компонентов, что благоприятствует образованию НС1. На второй стадии продукты, образовавшиеся на первой стадии, сгорают в малом избытке воздуха при 1500 °С. Топливом является газ с высоким содержанием водорода [853- [c.44]

Фракционный состав порошка сульфонола после циклонов определяли с помощью трехциклонного сепаратора [4]. Как выяснилось, частицы размером более 30 мк составляют в нем 50—72%, что указывает на низкую эффективность пылеулавливания циклонами фирмы Кестнер . [c.28]

Фирма Ведаг сделала большой шаг вперед от циркуляционных сепараторов обычной конструкции. В циркуляционном сепараторе-циклоне фирмы Ведаг (рис. 11 и 12) материал, подвергаемый классификации, подается распределительной тарелкой обычным способом в камеру разделения, через которую снизу вверх поднимается воздушный поток. Поток воздуха благодаря лопастям, приводимым в движение валом распределительной тарелки, приобретает вращательное движение. Однако в отличие от обычных конструкций циркуляция воздуха здесь осуществляется вентилятором, находящимся вне корпуса сепаратора. Из верхней части камеры разделения через тангенциальные отверстия отводится воздух, насыщенный тонким продуктом. Затем этот воздух попадает в ряд циклонов, установленных по внешней окружности разделительной камеры, где осуществляется тщательное отделение тонкого продукта, причем [c.540]

Рис. 12. Общий вид циркуляционного сепаратора-циклона фирмы Ведаг

Рис. 13. Варианты циркуляционного сепа-ратора-циклона фирмы Ведаг с различной конструктивной высотой. Высота между загрузочным и выпускным отверстиями — вариант первый Яз — вариант второй Яз —вариант третий

Свинцовые аккумуляторы типа Циклон фирмы Хлорайд— Джэйтс Энеджи Лтд со спиральной комбинацией электродов, выпускаемые в Великобритании, аналогичны рассмотренным выше аккумуляторам. Аккумуляторы имеют полипропиленовый корпус с внешней металлической оболочкой и выпускаются как в виде отдельных элементов, так и в виде аккумуляторных батарей, включая батареи для фонарей. Полностью герметичная конструкция аккумуляторов исключает доливку воды и предотвращает выделение паров кислоты или ее вытекание. Для предотвращения увеличения давления в аккумуляторах в условиях жесткого перезаряда он снабжен самозакрывающимся клапаном. [c.183]

В практике нашли применение конструкции гидроцик-лонов, в которых гидравлический режим улучшается за счет стабилизации потока в центральной части аппарата. Например, в циклоне фирмы Данор (рис. 1.18) в центральной части корпуса помещен гладкий стержень. Камеры — сливная и шламовая — соединены трубкой для уравнивания давления между ними. Эти меры позволили нормально работать циклону с Z)=700 мм при сравнительно низком давлении 5- Ю Па [15]. [c.32]

В слоевом зернистом фильтре-циклоне фирмы Лурги (Германия) после отделения грубых фракций пыли в нижней циклонной части аппарата тонкие фракции по центральной выхлопной трубе поступают на горизонтально расположенный зернистый слой и затем в камеру чистого газа (рис. 3.2.12, а). Слой регенерируют обратной продувкой очищенного газа (или чистого воздуха) с одновременным разрушением лобовой части запыленного слоя граблеобразным ворошителем. [c.283]

Рис. 204. Стеклянные циклоны (фирма Квикфит, Англия)

Сепарационная аппаратура зарубежных фирм предназначена в осно вном для разделения газа и жидкости, однако в аппаратах фильтрационного типа может происходить отделение как жидких, так и твердых примесей газового потока. Характерной особенностью зарубежных установок является использование в них многоступенчатой сепарации. В качестве ступени предварительной очистки в сепараторах применяют различные инерционные отбойники (например, чашечного типа) или встроенные циклоны (фирма В8 В ) [1]. Для коагуляции мелкодисперсной жидкости на ступени. предварительной очистки могут устанавливаться фильтрующие элементы из стекловолокна или проволочной сетки. Они находят применение в аппаратах фирм США Си-Натко [2] и Пико [3], а также фирмы Бурджесс-Миура (Япония) [4]. [c.184]

Котел фирмы Фостер-Уиллер состоит из испарительной части и барабана. В испарительной части котла расположено 310 дымогарных труб диаметром 50 мм и длиной 3,6 м. Между дымогарными трубами и внешней обечайкой циркулирует вода. Пароводяная смесь отводится из испарительной части в барабан котла диаметром 1829 мм и длиной обечайки 2363 мм. В барабане котла установлены пароотделительные циклоны и осушающие элементы. [c.13]

На рис. 8 представлен циклон фирмы Ameri an Blower Сог-poration>. Этот циклон имеет удлиненный бункер с коническим переходом, преследующим цель уменьшить засасывание осажден- [c.516]

К. п. д. батарейных циклонов зависит от крупности пыли, ев удельного веса и строения ( парусности ) надежно он может быть определен только опытам. Вообще к. п. д. батарейных циклонов значительно выше, чем простых циклонов например при улавливании летучей золы после пылеугольиых тапок на подмосковном угле большие циклоны фирмы Давидсон давали к. п. д, всего 38—42% установленный там же опытный батарейный циклон показал к. п. д. между 70 и 80%. В Германии мультициклон фирмы Лурги на брикетной фабрике бурого угля дал 81% очистки при начальной запыленности 15.7 г/м ситовой анал1из этой пыли показая, что 87% ее проходит через сито с 12 000 отв. на 1 см В США мультициклон с диаметром труб [c.521]

Детальный расчет реактора для получения фталевого ангидрида приводят Беранек, Сокол и Винтерштейн исходные данные несколько отличаются от приводимых фирмой Sherwin—Wiliams. Псевдоожиженный слой нашел самое широкое применение на установках каталитического крекинга широкой фракции. Схема такой установки приведена на рис. IV-47 . Установка состоит из двух основных частей — реактора и регенератора. Разложение тяжелых углеводородов на более легкие происходит в реакторе, работающем на алюмо-кремниевом катализаторе диаметром зерен 20—100 мкм. Поток, поднимающий частицы катализатора, создается углеводородными парами, вдуваемыми снизу. Прореагировавшие углеводородные иары проходят через циклоны, отделяющие унесенную пыль и возвращающие ее в реактор. В процессе крекинга катализатор покрывается пленкой кокса. Для восстановления его направляют в регенератор по V-образной трубе. Перед входом в регенератор в трубу вводится воздух на этом участке смесь катализатора с воздухом обладает меньшей плотностью, чем в колене, выходящем из реактора. Вследствие этой разности плотностей катализатор движется по У-образной трубе. В регенераторе пленка кокса выжигается, после чего частицы катализатора возвращаются в реактор по другой V-образной трубе. Каталитический крекинг происходит при температуре 460—510°С и небольшом давлении, не превышающем 1,8 ат. [c.358]

Фирма Глянцштофф (ФРГ) предложила [77, 78] непрерывный способ метанолиза без давления с предварительным гидролизом отходов перегретым водяным паром. Один из возможных вариантов принциииальнои схемы приведен на рис. 6.41. Согласно этой схеме отходы волокна обрабатывают в вертикальном реакторе 1 перегретым водяным паром с температурной около 400 °С. Пар расплавляет отходы и выходит с температурой 200 °С. Содержащиеся на волокне отделочные вещества испаряются и удаляются с паром. Расплавленный полиэтилентерефталат непрерывно отливают на ленту 2 в виде тонкой пленки, которую дробят в мельнице 3 в тонкий порошок с частицами среднего размера 0,001 мм. В аппарате 4 порошок суспендируют в 4-кратном количестве метанола, и суспензию в виде аэрозоля в азоте через форсунку 5 вводят в колонну 6. Одновременно в колонну подают сухои хлористый водород в количестве 0,1% от массы отходов. Турбулентный,поток в колонне 6 нагревают до 270 °С. Выходящий поток пропускают через циклонный сепаратор 7 и подают в разделительную колонну 8 с температурой 250 С. [c.182]

Переносные пневматические устройства Airveyor, изготовляемые фирмой Fuller o., предназначались первоначально для транспортировки только гранулированных материалов. При установке фильтра стало возможным транспортировать порошкообразные материалы. Эти установки работают с применением вакуума и давления материал засасывается посредством вакуума и передается к месту назначения под давлением. Установка включает высокопроизводительный циклон, служащий для удаления материала из вакуумной линии. Материал подается ротационным питателем в трубопровод, работающий под давлением. Небольшой резервуар на всасывающем трубопроводе, снабженный патронным фильтром, предотвращает унос пыли и попадание твердых частиц в воздуходувку. [c.12]

Фирмой Niro Atomizer (Дания) еще в 1970 г. была построена в г. Уфе установка по производству микросфе-рического алюмосиликатного катализатора (MA K) методом распылительной сушки (рис. 3.3). Сухой воздух перед подачей в сушильную камеру нагревали в вертикальной печи прямым смешением, в камере сгорания и направляли в верхнюю часть сушильной камеры по центральному специальному трубопроводу. Сырье в сушильную камеру подавали через дисковый распылитель, который защищали специальным покрытием от истирания. На частички, падающие в камеру, воздействовали горячим воздухом. После отделения частиц в циклонах газы очищали в скрубберах. Основные показатели процесса консистенция сырья — жидкая, гомогенная при перемешивании среда с содержанием 6,5-7% сухого вещества удельный вес сырья — 1,05 г/см pH сырья — Ъ,5-А,1 температура сырья — 15-20°С температура газов на входе в сушилку — 650°С, на выходе из сушилки — 160°С. [c.149]

Рис. 3.3. Распылительная сушильная установка фирмы Niro А1от12ег для получения микросферического алюмосиликатного катализатора (MA K) I — распылитель 2 — сушильная камера (башня) 3 — газонагреватель 4 — бункерный склад 5 — электронагреватель транспортной системы 6 — главные циклоны 7 — транспортный циклон 8 — отсасывающий вентилятор 9 — питающий вентилятор 10 — вентилятор зоны горения 11 — вентилятор охлаждения 12 — транспортный вентилятор 13 — вентилятор охлаждения 14 — вентилятор подогрева воздуха

На рис. 147 схематически показано устройство струйного измельчителя с горизонтальной размольной камерой фирмы М1сгоп1гег Со . Измельчитель состоит из размольной камеры А и установленного под камерой циклона-осадителя Б. [c.213]

Фирма Америкэн Эйр филтэр кампэни разработала промышленный вариант батарейного циклонного мокрого золоуловителя Н-ротоклон (рис. 1Х-8). Несколько прямоточных циклонов заключены в прямоугольную оболочку, в результате первичной очистки газов происходит отделение твердых частиц мелкие частицы и остатки скрубберной жидкости удаляются в малых циклонах. [c.402]

Отчет № 15 о разработке новых продуктов, июль 1959 г. У. В. Снайдер и др., фирма Е. I. du Pont de Nemours and o., In . Модификация битума неопреновым латексом . Латекс непрерывно поступает через впрыскивающее сопло в поток расплавленного битума. Вода из латекса испаряется, создавая турбулентный поток в трубопроводе, который снабжен паровой рубашкой. Затем смесь попадает в циклонный сепаратор, где удаляется пар, а оттуда — в емкость с мешалкой для готового продукта. [c.233]

В качестве примера практического применения сернокислотного метода переработки берилла на рис. 31 приведена технологическая схема производства гидроокиси бериллия, используемая фирмой Браш бериллиум . Активирование берилла перед сернокислотной обработкой производится по этой схеме термическим методом. Концентрат, предварительно нагретый, плавят при 1700°С. Плавы выливают в закалочную ванну с водой. Классификация на грохоте стекловидных агломератов, полученных при закалке, позволяет отделить куски размером более 13 мм, в которых возможна рекристаллизация (что затруднит последующее взаимодействие с серной кислотой). Эти куски направляются в начало процесса. Отсеянный спек подвергают термообработке при 900° во вращающейся печи. Затем его измельчают в шаровой мельнице, которая работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором. Мокрое измельчение не применяется, чтобы при сульфатизации не разбавлять серную кислоту. Измельченный спек через дозатор поступает в железный аппарат предварительного смешения. Туда же поступает серная кислота (93%) в количестве, несколько превышающем то, которое необходимо для образования сульфатов бериллия и алюминия. Избыток серной кислоты нужен в дальнейшем для получения сульфата аммония при взаимодействии с аммиаком. Кислая пульпа впрыскивается тонкой непрерывной струей в стальной барабан, нагреваемый газом до 250—300°. Пульпа попадает на его раскаленные стенки. При этом почти мгновенно сульфатизируются ВеО и AI2O3. Полнота сульфатизации 93—95%. Такой метод значительно продуктивнее одновременной сульфатизации больших количеств окислов. Отходящие газы пропускают через циклон, где оседают тонкие [c.199]

Комитет, учитывая трудности, возникающие перед Заводскими инженерами при выборе типа и проектировании оборудования для улавливания взвесей из газа, поручил фирме Кайзер изучить современную литературу по циклонным сепараторам и опубликовать наиболее надежные даниые в виде справочника, удобного для практИчеекого использования заводскими ннжен ами. Этот справочник Циклонные пылеуловители был опубликован АНИ в 1955 г. [c.274]

Испытания под нагрузкой проводились на универсальной разрывной машине фирмы "Лозенгаузен" (с ценой деления 10 кг). Образцы устанавливались на испытательную машину с помощью специальных зажимов и подвергались ступенчато возрастающел у нагружению статическими нагрузками с измерением степени герметичности на каждой ступени нагружения. Динамические нагрузки в пределах ог 0,1 до 0,5 Рр д давались при 2000 циклонов (Рраз разрушающая нагрузка для данного материала). При этом в течение 240 мин снижения давления не наблвдалось. [c.99]

Котел-рекуператор фирмы Бабкок-Атлантик составлен из четырех теплообменников с дымогарными трубами и резервуара для воды и пара. Все теплообменники установлены параллельно на газовой линии, каждый из них снабжен двумя и-образными трубками, расположенными одна в другой. Нижняя и-образная трубка — экономайзер, верхняя —испаритель. Коллектор подвода газа питает четыре верхних ветви испарителей. Каждая и-образная петля имеет 24 газовых трубки. Промежуточное колено не снабжено трубками. Каждый теплообменник имеет одну газовпускную коробку, две промежуточные коробки на каждом соединительном колене и одну газовыпускную. Вода подводится в один коллектор снизу в четыре нижние ветви экономайзера до трубных досок выхода газа. После входа в обечайку вода проходит через трубную доску и циркулирует в кольцевых камерах между дымогарными и кипятильными трубками. Барабан котла — общий для четырех теплообменников. Диаметр барабана 1371 мм, длина обечайки 900 мм. В барабане находятся 10 циклонных пароотделите-лей и осушающие элементы. [c.13]

По схеме Циркофлюид фирмы Бабкок (ФРГ) циклоны устанавливаются за конвективными поверхностями, т.е. работают на газах с невысокой температурой. Это позволяет исключить огнеупорную кладку при их изготовлении, но резко усиливает опасность эрозионного износа конвективных поверхностей, через которые проходит весь поток циркулирующей золы. [c.81]

Фирмой Студвиг , а затем и фирмой Штейнмюллер вместо циклона применены на выходе из топок лабиринтные отражатели. Поскольку более 80 % циркулирующих частиц имеет размеры, превышающие 80 мкм, отражатели работают достаточно эффективно. По данным фирмы Штейнмюллер , степень улавливания отражателя повышается с 82 до 94 % с увеличением удельного расхода частиц от 1 до 20 кг/(м с). [c.81]

Редиспергируемые ПВА и сополимеры ВА получают сушкой соответствующих дисперсий с концентрацией 20—25% (масс.) в сушилках фирм Ангидро или Ниро Атомайзер (Дания). Дисперсия распыляется с помощью специального сопла или бы-стровращающегося диска, со стороны распылительного устройства в сушилку подается горячий азот или воздух. Температура газа на входе в сушилку 80—85°С, на выходе 35—40°С. Сухой порошок отделяется в циклоне, а воздух выбрасывается в атмосферу, при использовании азота осуществляется замкнутый цикл. Готовый редиспергируемый порошок имеет влажность не более 2% (масс.). [c.60]

Более экономичными являются печи с высокоскоростным сжиганием ХОО, которое осуществляется в топках циклонного типа, с вихревой подачей продуктов. Эти печи отличаются небольшим объемом, высокой скоростью сгорания при 1500-1800 °С, небольшим количеством подаваемых воды и пара [11, 78]. Наиболее широкое применение нашел процесс высокотемпературного сжигания ХОО с применением циклонной топки фирмы Ниттету (Япония). На рис. 2-18 показана печь с циклонной топкой Vortex[74]. Процесс фирмы Ниттету используют на 2 заводах США, Японии и Западной Европе [72- [c.43]

Некоторые иэ предложенных способов получения портландцементного клинкера методом плавления опробованы в полупромышленных и промышленных условиях в доменной (Германия и СССР) и электродуговой печи (Швеция и СССР), конвертере и циклонной плавильной камере (СССР), в плазменной печи (США). В настоящее время из этой серии работ в России реализовано производство клинкера глиноземистого цемента иэ высокоглиноземистых доменных шлаков плавки на чугун в условиях Пашийского цементно-металлургического и Ала-паевского металлургического заводов. Температурные интервалы этих и обьтных доменных шлаков не слишком отличаются. Плавленый электропечной цемент, один из наиболее высококачественных в мире, производит французская фирма Lafarge . [c.181]

Один из современных типов реактора (фирма С.М.Huber orp. ) представляет собой вертикальную камеру из пористого графита, вокруг которой установлены стержневые электронагреватели, а вся конструкция термоизолирована. Тепло раскаленных угольных электродов передается на обрабатываемые отходы через пористую стенку реактора. Для предотвращения адгезии стенки с отходами через нее непрерывно подается инертный газ (азот). Температура в зоне термообработки поддерживается на уровне 2200-2500°С при ее продолжительности, исчисляемой миллисекундами. Жидкие отходы крекинга направляются далее в две последовательно размещенные камеры дожигания с температурами соответственно 1370 и 540°С. Затем твердые остатки поступают в контейнеры. Газовая фаза из реактора подается на очистку в циклоне и адсорбере с активированным углем. Эффективность обезвреживания по ПХБ составляет 99,9999%, по диоксинам — 99,999%. [c.273]

Процесс, разработанный Ф. Дж. Фонтейном и X. X. Драйссеном (патент США 4 034861, 12 июля 1977 г. фирма Стамикарбон БВ , Нидерланды), предназначен для выделения ценных материалов из лома, в частности из автомобильного лома и включает отделение цветных металлов от неметаллов в гидроциклоне с водной разделяющей средой. Суспензия частиц металлического лома в воде инжектируется в цилиндрическую часть гидроциклона из верхней части циклона отбирается фракция, состоящая в основном из неметаллов, а фракция, содержащая цветные металлы, [c.282]

Второе направление — сухое ксантогенирование при повышенной температуре и упругости паров СЗг — оказалось более перспективным. По сообщению фирмы Кемтекс [51], оно реализовано в промышленном масштабе. Схема ксантогенатора производительностью 50—60 т/сут по целлюлозе показана на рис. 4.19. Щелочная целлюлоза пневмотранспортом подается в циклон 1 и через герметичный бункер 2 поступает на ленту транспортера 3, расположенную в герметичной емкости 4. На ленту СЗг подается через дозатор 5. Частично проксантогенированная щелочная целлюлоза пересыпается на нижнюю транспортерную ленту 6, на которой продолжается ксантогенирование. Общая продолжительность ксантогенирования — 30 мин. Ксантогенат пересыпается в углубление 7, в котором с помощью мешалки 8 он смешивается с растворительной щелочью, подаваемой через дозатор 9, и поступает в измельчитель 10. Образовавшаяся суспензия ксаитогената подается на растворение и фильтрацию. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология