Катализаторы углеводородных газов

При каталитической конверсии над никелевыми катализаторами углеводородные газы пе должны содержать больших количеств сернистых соединений, отравляющих катализатор. Допускаемое содержание серы при конверсии в трубчатых печах составляет— 3 мг/нм [2] при наро-кислородной в шахтных реакторах — 12—20 мг нм [3]. [c.174]

Данные указанных авторов приведены в табл. 13. В табл. 14 ноказано-влияние количества кокса на катализаторе на отношение Н/С для кокса. Данные в этих таблицах с очевидностью подтверждают тот вывод, что кокс представляет собой сильно ароматизированный остаток, адсорбированный на катализаторе. Повышение температуры приводит к удалению части остатка в виде легких углеводородных газов (в основном, метана) и водорода. При этом остаток становится еще более углеродистым. При высокой температуре конечным продуктом такого разложения является, по-видимому, графит, поскольку некоторое количество его было найдено на катализаторах, работавших долгое время. [c.159]

Углеводородные газы (природные, попутные, коксовый) содержат примеси — сернистые соединения, способные отравлять катализаторы, вызывать коррозию и загрязнение аппаратуры. Одной из первых стадий переработки газов для синтеза аммиака является очистка от сернистых соединений. В промышленности применяют несколько способов очистки газа от сернистых соединений абсорбционный, мышьяково-содовый, сухой очистки активным углем, каталитический, очистки поглотителями на основе окиси цинка. [c.46]

Подгруппа включает в себя уже конкретные катализаторы. Например, подгруппа катализаторов конверсии углеводородных газов с паром состоит из таких катализаторов 1.5.1. Катализатор ГИАП-3 1.5.2. Катализатор ГИАП-3-6Н [c.4]

Диоксид углерода, сероводород и меркаптаны создают условия для коррозии металлов, отравляют катализаторы, снижая эффективность каталитических процессов, в которых используются углеводородные газы. [c.5]

Продукция. Качество продуктов каталитического крекинга изменяется в весьма широких пределах в зависимости от типа сырья, характеристик катализатора, технологического режима и т. д. Углеводородный газ крекинга обычно содержит 10—25% углеводородов С1—С,, 25—35% углеводородов Сд, 30—50% бутанов и бутенов, 10—20% фракций С5 и направляется на газо-фракционирование. После разделения сухой газ используется в качестве топливного газа, пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции (ППФ и ББФ) — в качестве сырья для ал-килирования и нефтехимии, фракции С5 и выше возвращаются в состав бензиновой фракции. Содержание пропилена в ППФ может достигать 70—80%, бутиленов в ББФ — 45—55%, изобутана в ББФ — 40—60%. Содержание н-бутана в ББФ крекинга невелико и находится в пределах 10—20% [c.113]

К числу отличительных особенностей процесса относятся подач рециркулирующих углеводородных газов ниже ввода сырья для регулирования активности катализатора, пассивации отлагающихся на нем металлов, увеличения расстояния между частицами катализатора и равномерного напыления сырья. Предварительно нагретый в теплообменниках гудрон с помощью насоса и ультразвуковых форсунок под высоким давлением [c.130]

Отмечается также [130], что при повышении температуры часть кокса удаляется в виде легких углеводородных газов (в основном метана) и водорода. При этом кокс еще больше обогащается углеродом. Авторы [130] считают, что при высокой температуре конечным продуктом такого разложения является графит, поскольку некоторое его количество было найдено на работавших долгое время катализаторах. [c.99]

Для конверсии углеводородных газов в промышленных условиях получил распространение никелевый катализатор на окиси алюминия [5—10% (масс.)), применяемый в области температур 600—1100 °С. Срок службы типичных катализаторов конверсии — не менее шести лет. [c.116]

ХОО — катализаторы конверсии углеводородных газов с паром и дру- [c.384]

X10 — катализаторы неполной конверсии углеводородных газов. [c.384]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

Однако использование ВСГ с пониженным содержанием водорода в системе циркуляции сопряжено с сокращением срока службы катализатора ввиду снижения парциального давления водорода. При невозможности поддержания высокого содержания водорода на входе в реактор прибегают к увеличению общего давления в системе, В целом выбор уровня содержания водорода в системе зависит от конкретных условий процесса и возможностей включения в схему действующей установки узла концентрирования водорода. С целью исключения возможных необратимых потерь водорода в схемах современных процессов каталитического гидрооблагораживання предусмотрены узлы для извлечения водорода из углеводородных газов сепарации гидрогенизата и газов отдува. [c.87]

На некоторых предприятиях требуется улучшить технические средства осуществления процессов димеризации ацетилена на медьсодержащем катализаторе сушки ацетилена твердым каустиком ксантогенирования целлюлозы очистки воздуха от ацетилена и других углеводородов в воздухоразделительных установках грануляции расплава транспорта карбида кальция компримирова-ния и транспортирования по трубопроводам, факельным и вентиляционным системам взрывоопасных газов хранения взрывоопасных газов в газгольдерах и сжиженных углеводородных газов в сборниках , глубокого охлаждения и конденсации газовых смесей, сопровождаемых образованием в жидкой или газообразной фазе [c.8]

В литературе отмечается, что при нагреве закоксованного катализатора до высоких температур часть кокса (адсорбированный на катализаторе высокоароматизированный остаток) превращается в легкие углеводородные газы и водород, а остаток обогащается углеродо.м. Предполагают, что конечным продуктом, получаемым при длительном высокотемпературном нагреве кокса, является графит, поскольку последний был обнаружен в катализаторах, испо.тьзовавшихся в течение длительного времени на заводских установках [117]. [c.118]

Расходы водяного пара и топлива, а также электроэнергии, ва 1 m перерабатьшаемого сырья изменяются в весьма широких пределах в зависимости от типа применяемых на крекинг-установках двигателей для привода воздуходувок, компрессоров для сжатия углеводородных газов и насосов. Расход энергии зависит также от глубины крекинга сырья, выходов кокса и гааа, коэффициента рециркуляции газойля, кратности циркуляции катализатора, степени использования отходящего тепла, атмосферных условий, темнературы охлаждающей воды и т. д. [c.294]

В блоке гидроочистки сырье (фракция н. к. - 180°С) сырьевым насосом 1 направляется на смешение с циркуллцконным газом гидроочистки и далее через теплообменник 2 и печь 3 в реактор 4, где сернистые соединения, содержащиеся в сырье, гидрируются на катализаторе ГК-35, превращаясь в сероводород. Из реактора газопродуктовая смесь через теплообменник 2, воздушный и водяной холодильники 5 и 6 поступает в сепаратор 7, где водородсодержащий газ отделяется от нестабильного гидрогенизата и поступает на очистку от сероводорода раствором моноэтаноламина в адсорбер и затем возвращается на прием циркугшщониого компрессора 9. Нестабильный гидрогенизат из сепаратора поступает в стабилизащ -онную колонну 10, где из него отпариваются легкий бензин, углеводородные газы, сероводород и вода, и далее в ректификационную колонну для вьщеления фракции н. к. - 70 °С (верхний продукт) и фракции 70-180 °С (нижний продукт). [c.154]

В качестве сырья исно.чьзуются атмосферные и вакуумные остатки различных нефтей, ха])актеризую1циеся высокой коксуемостью [3,4, 3.10, З.П]. Контакт сырья и катализатора 0суп1сствлястся нри температурах, близких к процессу каталитического крекинга или выше (450-700 С) в зависимости от требуемой глубины превращения сырья, степени восстановления и закоксованности катализатора и других факторов. В реактор может подаваться флюидизирующий агент (водяной пар, азот, углеводородные газы) для созда- [c.60]

Продуктами всех этих технологических процессов служат углеводородный газ, жидкие фракции и кокс. Газ обычно мало отличается от обычного газа крекинга, содержащего до 10—15% олефинов и сероводород, количество которого зависит от содержания серы в сырье. К жидким продуктам относятся небольшое количество бензина, в основном получаемого из 1аза, и различные более тяжелые фракции. Только часть газойля, которая кинит до 540° С, пригодна как сырье для каталитического крекинга часть, кипящая выше, содержит летучие соединения металлов (Ni, Fe, V), которые представляют собой яд для катализатора. Устаревший периодический процесс коксования давал только один жидкий продукт. [c.319]

По окончании испытаний анализируют продукты реакции определяют количество бензина в катализате, концентрацию легких углеводородов С1—Ср, и водорода в газе и содержания кокса на катализаторе. Для анализа катализата используют фрактометр 8 с длиной колонки 183 см. Неподвижной фазой служит силиконовая смазка, нанесенная иа хромосорб Ш, а газом-носителем — гелий. Углеводородные газы анализируют в двух хроматографах 9 и 10. В хроматографе 9 определяют содержание водорода и метана. Колонка этого хроматографа заполнена молекулярными ситами, газом-носителем служит азот. В приборе хроматографе 10 определяют углеводороды Сг—Се, используя в качестве неподвижной фазы бутилмалеат, а в качестве газа-носителя — гелий. Анализ катализата проводят на специальном анализаторе углерода. [c.163]

Весьма перспективным является получение из метанола бензина. Одна из модификаций этого процесса Mobil основана на использовании цеолитного катализатора ZSM-5. Катализатор имеет специфическую структуру две системы пересекающихся каналов прямых и синусоидальных, образующих эллиптические окна . Процесс обеспечивает превращение метанола в высокооктановый бензин с получением в качестве побочных продуктов только воды и углеводородных газов. [c.88]

Более перспективными являются процессы окислительной конверсии сернистых соединений, основанные на реакциях избирательного каталитического окисления их без предварительного извлечения из углеводородных газов. Разновидностью этих процессов являются адсорбционнокаталитические, которые основаны на селективном извлечении сернистых соединений твердыми адсорбентами-катализаторами с последующим превращением адсорбированных соединений (например, в элементную серу) и абсорбционно-каталитические процессы, основанные на ж>зд<о-фазных реакциях прямого окисления сернистых соединений. [c.42]

В работе [14] предлагается более эффективное использование сероводорода, в котором получение коллоидной серы с количественным выходом достигается окислением сероводородсодержащего углеводородного газа кислородом воздуха в присутствии алюмомагний-ванадийхромового катализатора (табл. 4.11). [c.129]

Результаты проведения реакции окисления сероводородсодержащего углеводородного газа кислородом воздуха в присутствии алюмомагнийванадийхромоаого катализатора [c.130]

Исмагилов Ф.Р., Исмагилов 3J>., Подимввлин А.В. и др. Блочные катализаторы в процессах сероочистки отходящих технологических и углеводородных газов. // Матер. II совещ. Блочные носители и катализаторы сотовой структуры , Новосибирск. 1992, с. 54-60. [c.209]

Например, известны случаи, когда неучтенный хлор в углеводородном сырье вызывал коррозию реакционных труб нечи парового риформинга и другого оборудования, отравлял некоторые катализаторы и загрязнял получаемый продукт. Аналогичные результаты получались при использовании загрязненного хлором воздуха в качестве сырья для производства аммиака по схеме с двухступенчатым риформингом углеводородного газа и нефти. Появление в природном газе ранее отсутствовавших органических соединений серы привела к снижению активности катализатора парокислородного риформинга и к пэме-нению его температурного режима. В результате этих факторов в синтез-газе появились примеси ацетилена, которые на стадии очистки медно-аммиачным раствором в установке получения водорода образовали при нарушении режима регенерации осадок взрывчатой ацетиленовой меди. [c.24]

Основными признаками падения активности катализатора являются I) понижение выхода катализата 2) падение октанового числа и увеличение выхода углеводородного газа 3) снижение температурного перепада в реакторах 4) резкое падение коинем-трацин водорода в водородсодержащем газе 5) падение концентрации ароматических углеводородов в катализате при повышении концентрании водорода в водородсодержащем газе. [c.195]

В Германии, не имевшей нефтяных месторождений, селективное I идрирование ацетилена использовали для промышленного получения этилена. Реакцию проводили при 180—320 °С и 1,5— 2-крагном избытке водорода с палладиевым катализатором на силикагеле. Аналогичный процесс применяют и сейчас для селективной очистки этилена от примеси ацетилена (последний всегда образуется при пиролитической переработке углеводородных газов, при которой выделяется также водород). Гидроочистка от ацетилена достигается пропусканием газа через контактный аппарат с катал изатором, в качестве которого рекомендованы никель на носителях, никель-кобальт-молибдаты. [c.499]

Перечисленные выше проблемы решаются с помощью создания специальных термопаростойких и устойчивых к отравлению металлами катализаторов, а также пассивирующих или утяжеляющих металлы добавок и применения метода пассивации металлов паром и углеводородными газами [c.120]

Основньши особенностями реакторного блока установки Эйч-Оу-Си являются соосное расположение аппаратов, лифт-реактор наружного монтажа с поворотом под углом 90 , непосредственно соединенный с циклонами, подача водяного пара или легких углеводородных газов в низ. лифт-реактора для увеличения расстояния между отдельными частицами катализатора с последующей подачей жидкого сырья через ультразвуковые форсунки, работающие под высоким давлением. Лифт-реактор имеет переменный диаметр для выравнивания скорости потока по высоте. [c.128]

Регенерация катализаторов вакуумного дегидрирования н-бутана н де-гнарнрования бутенов в бутадиен. Алюмохромовый катализатор вакуумного дегидрирования н-бутана регенерируют непосредственно в контактном аппарате по схеме, представленной на рис. 5.6 [5]. Реакторный блок компонуют, как правило, из восьми аппаратов, работающих со смещенным во времени циклом, что создает общую непрерывность процесса. Аппарат после цикла дегидрирования продувают и подают в него воздух. Вьгжиг кокса проводят при 600-650 °С. Цикл регенерации составляет около 8 мин. После регенерации газы удаляют эжектором 3, а катализатор восстанавливают, подавая в аппарат углеводородный газ из реактора, работающего в цикле дегидрирования. [c.107]

В работе [95] описана конструишя регенератора, разделенного на две зоны. Каждая из них секщюнирована решетками провального типа. Верхняя часть регенератора служит для выжига кокса и нагрева катализатора, нижняя-для окисления катализатора и десорбщ1и паров воды. Перед поступлением в реактор регенерированный и окисленный катализатор обрабатывают метаном или другим углеводородным газом для восстановления Сг в Сг . Эту операцию проводят в отдельном аппарате, вмонтированном в регенератор. Газы, применяемые для восстановления оксида, используют как топливо или выбрасывают в атмосферу. [c.119]

В данной работе при помощи импульсного метода бьши проведены исследования кинетики пиролиза углеводородных газов на железосодержащем катализаторе в интервале температур 500-850°С и времени контакта ОД-3 с. По результатам, полученным в ходе исследования, бьши рассчитаны кинетические параметры процесса. Ди сравнения проводились исследования процесса на термоконтакте, в качестве которого использовался кокс с установки замедленного коксования в тех же интервалах температур и времени контакта. Исследования показали, что осуществление процесса пиролиза на поверхности катализатора позволяет понизить температуру на 100 - 150 С и увеличить выход низших олефинов в 1,5 - 2 раза. Результаты расчета кинетических характеристик -порядка реакций, констант скорости и энергии активацш показали, что в области температур 450-550° С реакция образования углеродных отложений на катализаторе имеет 1 порядок, а в областях температур 550-700 С и 700-800°С порядок реакции возрастает до 1Д и 2,0 соответственно. Аналогичные различия для этих областей наблюдаются и в значениях констант скорости реакции образования углеродных отложений на катализаторе и энергии активации. [c.109]

В Институте органической и физической химии им. А.Е. Арбузова разработан новый катализатор для очистки углеводородного газа от сернистых соединений и получения серы. Катализатор имеет повышенную стабильность и сохраняет ее после многократной регенерации без заметного снижения первоначальной активности. Это достигается тем, что катализатор содержит 4-10 % по массе меди и 90-96 % предварительно обработанного раствором карбоната аммония алюмосиликата. Использование меди в качестве активного компонента позволяет удалять из очищаемой фракции все сернистые соединения. Этот катализатор имеет ряд преимуществ перед традиционным AI2O3. [c.73]