Технологическая схема регенерации аммиака

Рис. 1-2. Предварительная технологическая схема процесса регенерации аммиака

Начертите и объясните типовую технологическую схему регенерации аммиака из фильтровой жидкости. [c.263]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА РЕГЕНЕРАЦИИ АММИАКА [c.139]

Технологическая схема установки включает блоки подготовки сырья, реакторный, ректификационный и регенерации отработанной серной кислоты. На блоке подготовки сырья осуществляется смешение и усреднение потоков сырья, осушка, удаление сернистых и диеновых углеводородов. Технологическая схе]Ма реакторного и фракционирующего блоков дана на рис. 2.32. В промышленности помимо представленного на рисунке горизонтального контактора с охлаждением продуктами реакции применяется каскадный контактор с внутренним охлаждением за счет испарения изобутана и более легких углеводородов непосредственно в зоне реакции и вертикальный контактор с охлаждением через трубный пучок аммиаком или пропаном. [c.170]

Основные отделения установки следующие кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача. Отделение регенерации растворителя не отличается от аналогичного для обычных установок депарафинизации. Отделения кристаллизации и фильтрования имеют специфические особенности, в частности использование двух хладагентов сжиженного аммиака для охлаждения раствора сырья до —33 н—34 °С и этана для охлаждения до —58- —60 °С (температура фильтрования). Технологическая схема установки (отделения кристаллизации и фильтрования) представлена на рис. 1Х-3. [c.84]

Начальная технологическая концепция основана на лабораторных исследованиях. Дальнейшее ее развитие требует проведения работ в большем масштабе или соответствующих расчетов (см. раздел X). Первая стадия технологической концепции включает в себя ра аботку принципиальной схемы всего технологического процесса. Пример такой схемы для процесса регенерации аммиака [c.426]

Технологическая схема построена таким образом, чтобы абсорбционные аппараты могли работать вместе и раздельно. Это сделано для увеличения числа моделей, используемых при моделировании процесса абсорбции и получения возможности сравнить качественные и количественные показатели работы абсорберов различного типа. Общий для обоих аппаратов узел десорбции аммиака VII (см. рис. 63) из его водных растворов является вспомогательным и обеспечивает возможность регенерации абсорбированного аммиака из водных растворов и возврата его в систему. Он обеспечивает возможность непрерывной работы установки в зам- [c.221]

Принципиальная технологическая схема ионообменной очистки сточных вод от аминов представлена на рис. 6.9. Сточная вода принимается в сборник I, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения pH до 4—4,5. Подкисленная вода насосом 18 подается на фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 и со скоростью около 2 м /(м -ч) поступает в блок последовательно включенных колонн с катионитом 6, 7, 8. Для регенерации колонн из мерника 10 аммиачно-метанольный раствор насосом 16 подается в регенерируемые колонны снизу вверх. Из колонны регенерационный раствор выпускается в приемник 14, откуда насосом 13 подается в ректификационную колонну 11 для отгонки метанола и аммиака. Из кубового остатка этой колонны выделяют сырые амины, которые направляются на регенерацию. После регенерации катионита аммиачно-метанольным раствором его переводят в водородную форму 10%-ным раствором соляной кислоты, поступающим из мерника Общий объем водных растворов, необходимых для регенерации, составляет 28— 30% от объема очищенной воды. [c.348]

В технологической схеме отделения дистилляции аммиака, как правило, предусматривается отдельная регенерация КНз и СО2 иэ фильтровой жидкости и слабых жидкостей и конденсатов. При раздельной регенерации снижается объем дистиллерной жидкости, откачиваемой на белое море , в х вязи с чем уменьшаются потери извести и аммиака с зтой жидкостью, повышается производительность основной дистилляционной колонны и появляется возможность использовать слабую жидкость для промывки осадка бикарбоната натрия на фильтрах. На рис. 86. показана технологическая схема переработки только фильтровой жидкости, так называемой большой дистилляции. Технологическая схема переработки слабых жидкостей - малая дистилляция — будет приведена ниже (с. 213). [c.197]

В технологической схеме установки предусмотрена возможность регенерации мало изношенных масел контактированием с отбеливающей глиной (которую также можно активировать аммиаком) непосредственно в мешалке, минуя адсорберы, с последующей фильтрацией. [c.162]

Установка РТМ-200 предназначена для регенерации отработанных трансформаторных масел адсорбционным методом и вакуумной сушки регенерированных и свежих масел. Принятая технологическая схема позволяет проводить предварительную фильтрацию масла через фильтр грубой очистки, вакуумную сушку масел, фильтрацию через слой адсорбента (с применением газообразного аммиака для активации адсорбента непосредственно в адсорберах) и фильтрацию. [c.166]

Степень очистки газа от сероводорода достигает 99%. Недостатки — цикличность процесса и сложность технологической схемы, трудности утилизации образующегося аммиака и сероводорода (в цикле регенерации), зауглероживание катализатора-адсорбента. [c.154]

Технологическая схема установок депарафинизации масел в растворе метилэтилкетон-бензол-толуол приводится на рис. 3 21. Установка состоит из отделений кристаллизации, фильтрации, регенерации растворителя, обезвоживания растворителя, холодильного (на схеме не показано). При производстве масел с температурой застывания выше -20 С в качестве хладагента применяют аммиак или пропан. На установках, вырабатывающих низкозастывающие масла с температурой застывания от -45 С до -50 С, применяется двухступенчатая схема охлаждения (пропаном или аммиаком и этаном). Процесс называется глубокой депарафинизацией. [c.197]

Типовая технологическая схема отделения дистилляции изображена на рис. 8-5. Поступающая на регенерацию аммиака фильтровая жидкость последовательно проходит следующие основные аппараты [c.111]

В технологической схеме отделения дистилляции, разработанной для новых заводов, предусматривается отдельная регенерация ЫНз и СО2 из фильтровой жидкости и слабых жидкостей и конденсатов. При раздельной регенерации снижается объем дистиллерной жидкости, откачиваемой в отвал, в связи с чем уменьшаются потери извести и аммиака с этой жидкостью, повышается производительность основных аппаратов отделения и появляется возможность использовать слабую жидкость для промывки осадка бикарбоната натрия на фильтрах. [c.233]

Другой путь, ведущий к уменьшению или ликвидации отходов, — это отказ от регенерации аммиака из хлористого аммония, который в этом случае становится второй, дополнительной продукцией содового завода. При отсутствии на содовом заводе процесса регенерации аммиака поблизости от него должно находиться производство синтетического аммиака, откуда будут поступать для производства соды аммиак и углекислота, образующаяся при получении водорода. Технологическая схема содового завода при этом значительно упрощается. Отпадает необходимость в добыче и доставке на завод карбонатного сырья, не нужны известковые печи, отпадают процесс гашения извести, необходимость в смесителе и дистиллере, ликвидируются белое море и трубопроводы для перекачки на него дистиллерной жидкости. [c.277]

Более совершенным является способ разделения газов с регенерацией поглотительного раствора МЭА в абсорбционно-от-парной колонне. Технологическая схема этого процесса изображена на рис. 125. Газы дистилляции (ЫНз, СОг и НгО) с температурой 70—80° С поступают в абсорбционно-отпарную колонну 1. Эта колонна орошается 31%-ным раствором МЭА, а вытекающий из нее раствор циркулирует через паровой подогреватель 2. Вследствие того, что в нижней части колонны поддерживается температура раствора 105°С (абсолютное давление в колонне 1,3 ат), аммиак из газов почти не поглощается, а двуокись углерода извлекается практически полностью. Вытекающий из колонны раствор содержит меньше 4 г/л ЫНз и. в значительной мере насыщен СОг. Этот раствор качается насосом через теплообменник 5, где нагревается до 125° С, в колонну-регенератор 6, снабженную паровым подогревателем 7 и работающую при абсолютном давлении 4 ат. Здесь при 145—148° С из раствора выделяются СОг и ЫНз. Регенерированный раствор МЭА охлаждается в теплообменнике 5 до 110° С и затем в водяном холодильнике 4 до 55—65°, потом через дроссельный вентиль поступает в сборник 9, из которого возвращается в абсорбционно-отпарную колонну. [c.270]

Технологическая схема очистки газа от двуокиси углерода аммиачной водой принципиально не отличается от других жидкостных химических методов, оформленных по замкнутому циклу абсорбер — десорбер. Особенностью описываемого метода является необходимость промывки очищенного газа от аммиака. Регенерация отработанной аммиачной воды производится при ее нагревании. [c.233]

При применении карбонатных медноаммиачных растворов с невысокой концентрацией одновалентной меди (77—90 г л) и аммиака (90—114 г л) регенерацию отработанного раствора проводят при разрежении 440—680 мм рт. ст. и температуре 45—50 °С. Технологическая схема такой установки показана на рис. V-20. [c.252]

Технологическая схема отделения гашения. В производстве кальцинированной соды известковую суспензию используют для регенерации аммиака и очистки от ионов Mg + сырого рассола и воды, подаваемой в котельную. [c.79]

Разработке проблемы каталитической конверсии метана и его гомологов с целью получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, бензина и других продуктов было посвящено около 14 лет работы группы сотрудников Государственного института азотной промышленности (ГИАП)1. Было выполнено свыше 25 исследований, которые охватывали вопросы изыскания катализаторов, их отравляемости, регенерации, кинетики и механизма реакций, аналитического контроля и разработки технологических схем процесса и проверки последних на опытных установках. [c.372]

Технологическая схема установки. Установка депарафинизации состоит из следующих блоков кристаллизации и фильтрования (рис. 120, а), регенерации растворителя (рис. 120,6), холодильного отделения и системы инертного газа. В блоке кристаллизации и фильтрования сырье насосом 1 через пароподогреватель 2 и водяной холодильник 3 подается в регенеративный кристаллизатор 7, где охлаждается раствором депарафинированного масла. Затем сырье смешивается последовательно с влажным и охлажденным (после прохождения теплообменника 4 и кристаллизаторов 6 и 8) растворителем и циркулирующим фильтратом, подаваемым насосом 19 из емкости 20, и поступает в кристаллизатор 10, где охлаждается жидким аммиаком, после чего снова смешивается с порцией охлажденного влажного растворителя, а также с порцией охлажденного сухого растворителя, предварительно прошедшего теплообменники 5 и /2 и кристаллизатор 9. Кристаллы твердых углеводородов выпадают из раствора. Суспензия кристаллов твердых углеводородов в растворе масла поступает в питательную емкость I ступени фильтрования И, откуда перетекает в вакуумный фильтр I ступени 15. [c.294]

Схе.ма, разработанная Сольвэ, сохранившаяся, в принципе, неприкосновенной и до нашего вре.мепи, по существу мало чем отличалась от технологических схем как его предшественников, так и современников с точки зрения характера и последовательности основных операций. И здесь основные операции 1) аммони-зация соляного рассола аммиаком (отделение абсорбции) 2) осаждение выпавших в процессе аммонизации солей кальция и магния, содержавшихся в первоначальном рассоле (отделение дозеров) 3) карбонизация аммиачного рассола углекислым газом известковых печей и сушилок (отделение карбонизации) 4) фильтрация выпавшего в карбонизационных колоннах бикарбоната натрия от. маточной жидкости (отделение фильтрации) 5) разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках с получением готового продукта — кальцинированной соды и крепкого углекислого газа, возвращаемого в процесс карбонизации (отделение кальцинации) 6) регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью (отделение дестилляции). Необходимые для процесса известь и углекислый газ получаются обжигом известняка в известково-обжигательных печах отход производства — раствор хлористого кальция выливают на поля орошения (белое море). [c.78]

С какими отделениями и как связано отделение дистилляции 2. Какие основные реакции протекают в отделею(и дистилляции 3. Начертите и объясните типовую технологическую схему регенерации аммиака из фильтровой жидкости. 4. От каких факторов зависит десорбция Oj и NH 3 из филыровой жидкости 5. Для чего предназначен и как устроен КДС 6. Каковы назначение и устройство ТДС 7. Почему в ТДС происходит отгонка СО2, а аммиак практически не отгоняется 8. Каковы назначение и устройство СМ 9. От чего зависит расход известкового молока в отделении дистилляции 10. Почему известковое молоко подают в жидкость после ТДС, а не раньше И. Каковы назначение и устройство ДС 12. Почему жидкость в ДС нагревают острым паром, а не через греющую поверхность 13. Почему СМ и ДС загрязняются сульфатом кальция 14. Для чего предназначены испарители 15. Почему регенерацию СО2 и NH3 из слабых жидкостей и конденсатов рекомендуется производить раздельно 16. Какие условия работы отделения дистилляции могут уменьшить скорость загрязнения ДС 17. Почему температура парогазовой смеси на выходе из КДС может служить параметром для регулирования работы всего отделения дистилляции 18-Объем выходящей из ДС жидкости составляет 8 м . Какое количество СаО и NH3 теряется с этой жидкостью при избытке извести 0,5 1 2 н. д. и содержании NH3, равном 0,1 и 0,2 н. д. [c.228]

Рис. 1-3. Технологическая схема устанрвкй регенерации аммиака в производстве оды. Обозначения те же, что и на рис. 1-2.

В состав технологической схемы входят тр и основных отделения получение хлористого нитрозила, синтез и очистка капролактама, регенерация циклогексана, хлористого водорода и серной. кислоты (рис. 77). В отделении хлористого нитрозила установлены аппараты окисления аммиака, абсорберы для получения Н1итроз1илсерной кислоты и хлористого нитроэила. Последний образуется при -взаимодействии нитрозилсерной кислоты и хл-орис-того водорода. [c.229]

Органические основания вытесняются из катионита при регенерации 5%-ным раствором NH3 в смеси растворителей, состоящей из 80% спирта (этилового или метилового) и 20% воды. При этом концентрация аминов в отработанных растворах может быть доведена приблизительно до 100 г/л. Из таких растворов аммиак и спнрт отгоняют и используют в следующей операции регенерации, а от водной фазы отделяют извлеченные из ионообменной смолы сырые органические продукты для дальнейшей их ректификации. Подогрев регенерирующего раствора (или колонны с катионитом, отключенной на регенерацию) до температуры 35—40° С значительно ускоряет процесс отмывки органических веществ из смолы. В качестве примера на рис. 33 приведена технологическая схема ионообменной очистки сточных вод производства хлоранилина от смесей анилина с хлора-нилином. Сточная вода принимается в сборник /, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения pH до 4—4,5. Подкисленная сточная вода насосом 18 подается иа фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 п со скоростью около 2 м /м ч поступает в блок последо-вательно включенных колонн 6, 7, 8 с общей длиной слоя загруженного в них катионита КУ-2 не менее 3 м. [c.153]

Внедрение автоматизации контроля и управления повышает производительность колонн на 2-5%, пропускная способность аппаратуры отделения регенерации аммиака в результате автоматизации увеличивается на 5—9%. Существенным фактором, определяющим степень использования оборудования, является наличие в технологической схеме завода узких мест, ограничивающих возможную мощность других участков и, следова- [c.230]

Технологическая схема установки позволяет обрабатывать мае ла адсорбентами (фильтрация через слой адсорбента или контак тирование), в том числе и активированными газообразным аммиг ком (активацию аммиаком проводят непосредственно в одном и адсорберов установки). Процесс регенерации полунепрерывный. Техническая характеристика установки приведена ниже [c.160]

Разработка проблемы каталитической конверсии метана и его гомологов с целью получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, бензина и других продуктов охватывает вопросы изыскания катализаторов, их отрапляемости, регенерации, кинетики и механизма реакций, аналитического контроля, разработку технологических схем процесса и их проверку на опытных установках. [c.115]

Технологическая схема установки позволяет применять газообразный аммиак для активации адсорбентов с целью повышения их нейтрализуюш,ей способности. Кроме того, на установке возможно проводить регенерацию малоизношенных энергетических масел контактированием с отбеливающей землей непосредственно в мешалке, исключая адсорберы, с последующей фильтрацией. [c.210]

Приведенная технологическая схема обесфеноливания сточной воды каменноугольным маслом проста, процесс очистки легкоуправляем. К ее недостаткам следует отнести то, что обесфеноливанию подвергается вода после удаления летучего аммиака, вместе с которым неизбежны потери части фенолов. Кроме того, в связи с рециркуляцией щелочно-фенолятных растворов при обесфеноливании масла степень его регенерации непостоянна, а это может приводить к колебанию степени обесфеноливания воды. Необходимо также принимать меры по предотвращению эмульгирования масла и попадания пиридина в воду. р [c.147]

Технологические схемы разделения газов дистилляции с помощью моноэтаноламиновой абсорбции различаются главным образом методом регенерации поглотительного раствора. Аммиак может быть извлечен из него выдуванием инертным газом (азотом) или удален при нагревании раствора. В первом случае аммиак выделяется из жидкости вследствие понижения его парциального давления в газовой фазе, во втором — вследствие повышения равновесного давления над горячим раствором. В обоих случаях уменьшается растворимость аммиака в водном растворе МЭА. При извлечении ЫНз из поглотителя азотом на абсорбцию СОг из газов дистилляции направляют поглотительный раствор, насыщенный аммиаком в такой степени, чтобы давление ЫНз над ним равнялось парциальному давлению ЫНз в газе дистилляции. В этом случае из газовой фазы будет извлекаться только СОг, а ЫНз остается непоглощенным и сразу возвращается в цикл синтеза. [c.270]

Рис. 60. Технологическая схема полупря-мого процесса регенерации аммиака из коксового газа

Аммонийный цикл с термической регенерацией аммиака [485]. Этот процесс в том виде, как он представлен на рис. 67, наиболее сложен по технологическому и аппаратурному оформлению, но позволяет полностью утилизировать исходные материалы и практически исключает образование отходов производства. Кроме КаНСОз (или ЫзаСОд после кальцинации) продуктами процесса являются концентрированные соляная или серная кислота (в зависимости от исходной соли натрия) и известь, которая в этой схеме не используется. В целом процесс описывается уравнением реакции [c.175]

Технологическая схема производства отличается сложностью системы очистки и ко щентрирования пирогаза. Наличие в системе нескольких растворителей (аммиак, керосин, аммиачная вода), применение низкотемпературной абсорбции и сложные системы для регенерации керосина, аммиака, аммиачной воды и рекуперации тепла приводят к необходимости установки большого числа колонных аппаратов, значительному объему монтажно-обвязочных работ и затруднениям в период наладки и пуска. [c.93]

В производстве соды аммиачным способом стадии технологической схемы представляют собой гетерогенные процессы, как правило, в системе Г — Ж или Г — Ж — Т. Производство соды осуществляется по циклической технологической схеме с регенерацией и повторным возвращением реагентов (аммиака и двуокиси углерода) в начало процесса. Первой стадией производства является абсорбция аммиака насыщенным раствором поваренной соли (305—310 г л ЫаС1), предварительно очиЩенным от катионов жесткости Са и Mg +. Для абсорбции используют регенерированный аммиак из отделения дистилляции, а также слабые газы, содержащие МНз и СО2, отходящие из различных производственных аппаратов. Абсорбцию аммиака ведут до получения аммонизированного рассола, содержащего около 85 г л ЫНд. [c.29]

Производство кальцинированной соды по аммиачному способу на различных содовых заводах осуществляется почти по одной и той же технологической схеме. Различны только конструкции, размеры и производительность отдельных групп аппаратов. Весь процесс производства соды можно разделить на несколько этапов, каждый из которых осуществляется в одном или нескольких (соединенных между собой) аппаратах. В содовом производстве такие этапы принято называть станиц ИЯМИ. В производстве кальцинированной соды имеются следующие станции 1) насыщения соляного раствора аммиаком, или станция абсорбции 2) газовых компрессоров 3) осаждения двууглекислого натрия насыщением аммиачно-соляного раствора двуо кисью углерода — станция карбонизации 4) отделения двууглекислого натрия от раствора хлористого аммония — станция фильтрации 5) регенерации аммиака из хлористого аммония — станция дестилляции и 6) разложения двуугле-киаюго натрия на двуокись углерода и кальцинированную соду — станция кальцинации. [c.529]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология