Рассол технологическая схема

Описан [46] способ разделения образующейся в результате добавления реагентов-осадителей суспензии с помощью барабанного вакуум-фильтра с намывным слоем вспомогательного вещества. В качестве фильтровального материала могут быть использованы наряду с промышленными фильтровальными веществами (например, перлит) осадки, выделяемые путем направленной кристаллизации из неочищенного рассола. Технологическая схема очистки рассола по этому способу включает в себя реактор-кристаллизатор и барабанный вакуум-фильтр. Авторы считают, что пропускная способность кристаллизатора в 3—4 раза выше, чем у осветлителя при равных объемах аппаратуры, а у вакуум-фильтра с намывным слоем в 4—5 раз выше, чем у фильтра Келли при равных площадях поверхности фильтрации. [c.42]

Технология глубокой очистки рассола. Технологическая схема очистки рассола для мембранного электролиза зависит от качества используемой поваренной соли и от конкретных условий данного производства, главным образом от характера кооперирования с другими методами электролиза. [c.225]

ВОЗДУШНЫЙ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БРОМА ИЗ РАССОЛОВ Технологическая схема процесса [c.119]

Технологическая схема процесса с использованием твердого хлористого натрия представлена на рис. V-33. Отработанный рассол выводят из электролизера под небольшим вакуумом вместе с хлором. Хлор отделяют от брызг рассола. Рассол подкисляют соляной кислотой до содержания 0,1—0,2 г/л свободного НС1, при этом часть растворенного хлора выделяется и отводится в хлорный коллектор. Затем рассол поступает в колонну, в которой производится его обесхлоривание путем продувания воздуха. [c.176]

Технологическая схема очистки рассола показана на рис. 3.9. [c.64]

Рис. 3.9. Принципиальная технологическая схема очистки рассола диафрагменного электролиза

Технологический процесс очистки рассола, полученного растворением природной соли, состоит из осаждения ионов кальция и магния добавляемыми реактивами, осветления и фильтрования рассола и нейтрализации избыточной щелочности рассола перед подачей его на электролиз. В зависимости от типа осветлителей и фильтров, а также местных условий технологические схемы отделений очистки рассола могут различаться между собой. На рис. 4-9 приведена принципиальная технологическая схема непрерывной очистки рассола для цехов электролиза с диафрагмой, включающая карбонизацию рассола, при которой для осаждения солей кальция используется избыточная щелочность обратного рассола из цеха выпарки. [c.210]

Если производить отстой осадков в обычных баках, то процесс этот длительный и требует больших емкостей. Чтобы интенсифицировать процессы отстаивания, разработаны два новых метода очистки рассола. Это очистка рассола с применением контактной среды и очистка рассола с применением флокулянтов. В современных технологических схемах часто используются одновременно оба метода. Было найдено, что при введении в рассол уже сформировавшегося старого шлама (так называемой контактной среды) вновь выпадающий осадок коагулирует на поверхности старых частиц, благодаря чему они быстро растут и ускоряется их отстой. На основе этого приема был создан аппарат-осветлитель, работающий со взвешенным слоем шлама или с фильтрацией рассола че- [c.82]

Рис. 37. Технологическая схема донасыщения анолита и очистки рассола для ртутного электролиза

На рис. 109 показана технологическая схема производства бикарбоната натрия мокрым способом (без транспортных устройств и некоторых второстепенных аппаратов). Содовый раствор с концентрацией по общей щелочности 105—110 н. д. перекачивают из отделения декарбонизации в сборник 3 исходного содового раствора для отстаивания. Образующиеся в очень небольшом количестве осадки периодически выпускают из сборника 3 и подают в отделение очистки рассола для использования. Осветленный содовый раствор из сборника 3 перекачивают в два попеременно работающих сборника 2, где приготовляют нормальный содовый раствор с концентрацией по общей щелочности около 86 н. д. Опытным путем установлено, что содовый раствор этой концентрации обеспечивает высокую скорость абсорбции Oj при сохранении достаточно высокой производительности карбонизационной колонны. Для разбавления походного содового раствора в сборник 2 подают оборотный раствор, называемый слабой жидкостью. [c.257]

Например, для конденсации газообразного хлора ранее применяли поверхностные конденсаторы, в которых охлаждение хлора осуществлялось за счет испарения в трубках жидкого аммиака, находящегося в цикле (испарение и конденсация). Однако имевшие место аварии, связанные со смешением хлора с аммиаком из-за коррозионного разрушения теплообменных элементов, вызвали необходимость изменения технологической схемы. Для исключения непосредственного контакта хлора с аммиаком при нарушении герметичности в теплообменных элементах в схему был введен рассольный цикл (солевого водного раствора), позволивший конденсацию хлоргаза производить в трубках конденсаторов захоложенным рассолом, проходящим по межтрубному пространству. Выходящий из хлорных конденсаторов рассол охлаждался в аммиачных испарителях, откуда насосами вновь возвращался в хлорные конденсаторы для охлаждения хлора. Такая схема охлаждения хлора позволила снизить вероятность контакта хлора с аммиаком, но не исключила полностью такую возможность. [c.189]

Выделение воска из смолы осуществляется с помощью бензина с последующей кристаллизацией в аппарате-экстракторе. В верхнюю часть экстрактора насосом подается смола, а в нижнюю— бензин, получаемый по второй технологической схеме. Раствор воска в бензине из верхнего штуцера переходит в промежуточную емкость, откуда насосом подается в кристаллизаторы, охлаждаемые рассолом хлористого кальция до 5—8°С. После этого раствор воска поступает на центрифуги, затем воск для плавки попадает в подогреваемый резервуар, а отделенный бензин —в другую емкость, откуда насосом перекачивается в сборный резервуар для бензина, предназначенный для экстракции воска. Расплавленный воск из резервуара гранулируется водой и по ленточному транспортеру подается на другой закрытый транспортер, где окончательно промывается от примесей, а затем вторично плавится в резервуаре. Отсюда жидкий воск перекачивается для очистки на фильтры, после чего направляется на разлив и на склад готового продукта. [c.114]

Конструкция гипохлоритной установки непрерывного действия КГ-13 представлена на рис. 179, а технологическая схема — на рис. 180. Приготовленный в баках 1 10%-ный раствор поваренной соли насосом 2 перекачивается в рабочий бачок 3, откуда подается по трубе в сифонный бачок 4, обеспечивающий поступление рассола определенными порциями, и осуществляет разрыв его струи, чем предотвращается утечка тока через электролит (см, рис. 180). Рассол из сифонного бачка поступает в распределительный бачок 5, из которого стекает в приемные воронки 6 электроли- [c.292]

Функциональная модель участка очистки рассола. Технологическая схема очистки рассола, приведенная на рис. У1-1, является типовой и для диафрагменного электролиза, и для ртутного. В последнем случае сырым рассолом будет донасыщенный обесхлоренный анолит, а обратный рассол, содержащий щелочь, заменяется раствором 20%-ного едкого натра. В этой схеме можно вьщелить следующие шесть стадий. [c.102]

На рис. 66 дана принципиальная технологическая схема кристаллизационного и фильтровального отделений двухступенчатой установки обезмасливания гача. Сырье — гач I смешивается с растворителем II, нагревается в подогревателе 1 до температуры на 10—20 °С выше температуры плавления сырья, затем раствор III последовательно охлаждается в холодильнике 2 водой, в регенеративных кристаллизаторах 3 — раствором фильтрата первой ступени V и до конечной температуры — в аммиачных кристаллизаторах 4. Раньше в качестве промежуточной охлаждающей среды применяли рассол (раствор хлористого кальция), требующий дополнительного охлаждения. Использование рассола малоэффективно, так как не позволяет проводить процесс обезмасливания при температурах диже —5°С из-за его высокой температуры застывания (—10°С). Кроме того, рассол вызывает коррозию о.бо-рудования. В связи с этим в настоящее время рассольная система охлаждения на установках обезмасливания не применяется. На некоторых установках хладо агентом служит растворитель, кото--рый тоже нужно предварительно охлаждать. [c.199]

Технологическая схема производства хлора и гидроксида натрия мембранным методом включает стадии подготовки и очистки рассола, электролиза, доупарки электролитической щелочи и обработки хлора и водорода. Основные отличия мембранного процесса от классических методов получения хлора и гидроксида натрия заключаются в том, что мембранный процесс требует более глубокой очистки питающего рассола от примесей и значительного подкисления анолита. На стадию доупарки поступает раствор щелочи, не содержащий хлоридов. [c.105]

На рис. 3.45 приведена примерная технологическая схема промышленной установки, в которой в качестве сырья используется твердая соль (природная или обратная с диафрагменного производства). Подобные промышленные установки состоят, как правило, из четырех отделений приготовления рассола и его первичной очистки, вторичной очистки рассола, электролиза и доупарки электролитической щелочи. [c.105]

Одной из особенностей мембранного процесса является наличие замкнутого рассольно-анолитного цикла, поэтому примеси, вводимые в данный цикл с солью и водой, а также побочные продукты, образующиеся при электролизе, будут постепенно накапливаться, если их не выводить из системы или не разрушать. Для обеспечения необходимого качества питающего рассола в технологической схеме предусматривают установку для разрушения хлоратов (химическим или электрохимическим методами) и установки для очистки рассола от сульфатов хлоридом бария. Используют также схемы, в которых часть дехлорированного донасыщенного анолита передают для питания диафрагменных электролизеров. [c.106]

Из катодных камер электролизера вместе с водородом выводят католит. После отделения водорода в сепараторе католит подают снова в электролизер и частично передают в отделение доупарки. Водород из сепаратора поступает в цеховой коллектор и передается на обработку. В катодные камеры электролизера подается конденсат со стадии доупарки щелочи и деминерализованная воды. Для поддержания оптимального температурного режима работы электролизера в технологической схеме предусматривают установку теплообменников на линии подачи питающего рассола либо в циркуляционные контуры анолита и (или) католита. [c.108]

Технологическая схема процесса получения хлора, каустической соды и водорода (рис. 2.32) состоит из отделений растворения соли и очистки рассола, эле.стролиза, выпарки электролитического щелока, сущки хлора и водорода. [c.158]

Технологическая схема охватывает процессы получения рассола и подготовки его к злектролизу, сам процесс электролиза, выпарку и плавку каустической соды и первичную переработку хлора и водорода, включающую их охлаждение, осушку и компримирование. В зависимости от метода электролиза с твердым или с ртутным катодом, от применяемого вида соли (твердая или рассолы) и требований [c.193]

Технологическая схема приготовления и очистки рассола. При работе на привозной соли свежий рассол готовится на складах-растворителях (рис. 26). Емкость их рассчитана на поием 5—10 тыс. т. соли. Соль из вагонов выгружают в отсеки складов и здесь же происходит растворение. Рассол из отсеков стекает в отстойники и отсюда перекачивается в баки для хранения сырого рассола. Перед подачей в баки рассол подогревают паром в теплообменниках до 50 С. Осветлители ЦНИИ-3 и КС, которые часто применяют в настоящее время, имеют относительно высокую производительность порядка 0,4 м3 очищенного рассола в 1 ч с каждого кубического метра аппарата. Приблизительно в два раза меньшую производительность имеют осветлители Дорра. Прозрачность очищенного рассола, полученного в осветлителях Дорра (500—600 мм по кресту), несколько хуже, чем в осветлителях КС и ЦНИИ-3 (до 1000 мм). Однако чтобы получить рассол с указанной прозрачностью, осветлители КС и ЦНИИ-3 должны работать строго в режим- [c.83]

На рис. 27 приведена типовая технологическая схема рассоло-очистки с осветлителем ЦНИИ-3. В осветлитель 10 центробежными насосами 3 подается из сборника 1 через подогреватель 2 и воздухоотделитель сырой рассол, а из бака 4 частично карбонизированный обратный рассол. Сюда же из бака 7 через напорные баки 6—8 и дозатор 9 подается раствор полиакриламида. Осветленный рассол принимается в бак 15 и из него насосом прокачивается через насыпной фильтр 16 и смеситель 17, в который подается из бака 18 соляная кислота. Готовый очищенный рассол из бака 21 через подогреватель 20 и бак 19 передается в цех электролиза. [c.85]

Технологическая схема отделения одноступапатой очистки рассола [c.83]

На рис. 34 приведена технологическая схема одноступенчатой очистки рассола известковочмдовым методом с одновременным введением в смеситель реагентов и сырого рассола. Кальцинированную соду из бункера [c.83]

Если отделение очистки рассола работает с предварительной каусти-фикацией содового раствора, технологическай схема включает дополнительный аппарат - каустификатор, в котором предварительно смешивают известковое молоко с содовым раствором. Каустифицирова1шый содовый [c.83]

Это количество рассола согласно приведенной выше технологической схеме распределяется по двум промьшателям. В ПВФЛ и ПГАБ свежий р ссол поглощает небольшие количества аммиака, поступающие с газами. Возможные колебания режима зтих аппаратов не могут заметно ухудшить извлечение аммиака из газов. Поэтому регламентируют лишь содержание СОг в газе, выходящем из ПГАБ, так как эта величина характеризует герметичность аппаратов и трубопроводов отделения абсорбции, работающих под вакуумом. При нарушении герметичности в аппараты засасывается воздух, что увеличивает нагрузку вакуум-насосов, отсасывающих газ из ПГАБ, и унос аммиака с зтим газом. Если с повышенной нагрузкой вакуум-насосы справиться не могут, то во всей системе нарушается вакуум, что приводит к расстройству нормальной работы не только отделения абсорбции, но и отделения дистилляции. [c.112]

Исходя из изложенного выше технологическую схему отделения карбонизации можно представить в следующем виде (рис. 53). Аммонизированный рассол из сборника центробежным насосом 10 (рис. 53) подают в верхнюю часть карбонизационной колонны 6, которая в данный момент служит промывной колонной (КЛПК-6). В ее нижнюю часть компрессор I подает газ известковых печей. Проходя через КЛПК, аммонизированный рассол растворяет осевший на внутренних поверхностях колонны бикарбонат натрия и поглощает СО2 из газа. При необходимости охлаждения жидкости в холодильники промывной колонны подают охлаждающую воду. [c.128]

Технологическая схема гидродистилляцин розы на АПР-3000 (рис. 39). Смесь ферментированных цветков и рассола подается по линии из отделения ферментации в загрузочный люк АПР-3000 из расчета 500—550 кг цветков розы. Загруженный аппарат 1 закрывают, подают в рубашку пар давлением не менее 293 кПа и нагревают содержимое аппарата до кипения в течение 20—30 мин. С появлением дистиллята из холодильника 2 подают острый пар через барботер и уменьшают подачу пара в рубашку. Поступление глухого и острого пара регулируют так, чтобы не допустить увеличения объема массы в аппарате и даже уменьшить ее на 20—30 %. Отгоняют 150—180 % дистиллята от массы сырья со скоростью гонки 150—180 л/ч. При указанной скорости гонки процесс длится 4—4,5 ч. Снижение скорости гонки удлиняет процесс, повышает кислотность дистиллята и эфирного масла 182 [c.182]

Технологическая схема производства п-нитроанилина представлена на рис. 56. п-Нитрохлорбензол предварительно расплавляют в плавильном котле 13 и по трубопроводу с паровым спутником передавливают в обогреваемый мерник 8, откуда загружают в автоклав 14. После охлаждения п-нитрохлорбензола в автоклав заливают из охлаждаемого рассолом или артезианской водой мерника 407о раствор аммиака в воде. Раствор этот готовят непосредственно в охлаждаемом мернике из стандартной аммиачной воды и аммиака. [c.169]

Более обстоятельно были поставлены научно-исследователь-ские работы в ГИПХе (Государственный институт прикладной химии), где на экспериментальной установке проверялась возможность использования аппаратов с погружными горелками для производства шестиводного плава хлористого магния. Изучены основные закономерности выпарки рассола и предложена рациональная технологическая схема производства. При этом были выявлены некоторые зависимости теплообмена газового потока при непосредственном соприкосновении с жидкостью и выданы рекомендации по расчету аппарата с погружной горелкой. [c.77]

Технологическая схема и внешний вид гипохлоритной установки непрерывного действия КГ-13 системы ИОНХ АН УССР приведены на рис. 9.14, а. Приготовленный в баках 10%-ный раствор поваренной соли поступает в рабочий бак. Оттуда он подается в сифонный бачок, обеспечивающий поступление рассола определенными порциями и разрыв его струи, чем предотвращается утечка тока через электролит. Из сифонного бачка рассол сливается в распределительный бачок и стекает в приемные воронки десяти электролизеров. Последние представляют собой бездиафрагменные ванны небольшой вместимости, где катодами служат стальные корпуса электролизеров. анодами — круглые графитовые стержни хлорных ванн электролизеры непрерывно охлаждаются водой, подаваемой в кожухи. Рассол, поступая в электролизер, заполняет пространство между анодом и корпусом до сливного отверстия. В течение времени, определяемого пульсациями сифона (30—90с), протекает электролиз, вследствие чего в растворе образуется гипохлорит натрия. Следующая порция рассола выталкивает из электролизеров рассол с образовавшимся в результате электролиза гипохлоритом через сливные грубки в находящийся под установкой бак, откуда он при помощи дозирующего приспособления подается в обрабатываемую воду. Техническая характеристика установки КГ-13 следующая [c.787]

Чтобы распространить математическую модель ячейки на процесс деминерализации на установках с различными технологическими схемами, необходи.мо, выявить закономерности распределения концентраций дилюата и рассола по ступеням для прямоточной и во времени для циркуляционной схемы электродиализных установок. [c.54]

Технологическая схема агрегата приведена на фиг. 157. Агрегат состоит из сублиматора /, в котором происходит замораживание и сушка продукта конденсатора 2 двух вакуумных насосов 3, 4 и холодильной установки 5 с рассольнььм баком и насосами. Сублиматор может быть, повернут различным образом по отношению к горизонтальной плоскости. Жидкий продукт перед сушкой заливается через верхний Штуцер , при этом сублиматор располагается горизонтально. После заливки-продукта в сублиматор в. рубашку аппарата подается холодный рассол, после чего весь аппарат приводится во вращение с помощью электродвигателя. [c.302]

Настоящая работа посвящена исследованию влияния различных факторов на обмен ионов в концентрированном растворе Na l, а также описанию регенерации катионитов и принципиальной технологической схемы процесса очистки рассола. [c.33]

В цехе проведены работы по усовершенствованию технологической схемы и улучшению условий работы смонтирован и включен титановый холодильник для охлаждения хлоргаза, включен в работу титановый подогреватель рассола, смонтирован и включен в работу погружной насос для откачки электрощелоков из приемных баков, произведена переобвязка холодильников серной кислоты, заменен электродвигатель хлорного компрессора на более мощныЙ5 законченны работы по обвязке водородных компрессоров, заменено оольшое количество другого оборудования в отделении сушки ш перекачки хлора и водорода, коллектора в зале электролиза заменеан на тановые. В цехе проводятся испытания двух электролизеров марки ДА-60 на 60 кА, поставленных из ГДР. [c.45]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология