Ректификация контроль работы

Пример 8. 2. Какие измерительные приборы необходимы для контроля работы верха ректификационной колонны, разделяющей широкую бензиновую фракцию на бензин и лигроин Ректификация ведется без водяного пара. [c.135]

Подготовка установки к пуску, подача сырья на установку и выход fia режим. Эксплуатация установки. Работа блоков реакции, сепарации, ректификации, защелачивания, абсорбции и десорбции. Регенерация катализатора. Остановка установки. Контроль работы, установки и управление ею. Пути улучшения экономических показателей. [c.99]

При перегонке бражки в качестве отхода получается барда, а при ректификации спирта — лютер и метанольная фракция (сокращенно МФ). Лютер относится к неутилизируемым отходам. Барда на гидролизных заводах используется для производства белковых дрожжей, а на сульфитно-спиртовых заводах, кроме того, для производства литейных крепителей. В барде и лютере всегда содержится некоторое количество спирта и поэтому их исследуют на содержание этилового спирта с целью контроля работы брагоперегонного и ректификационного аппаратов. [c.188]

Анализ среднесменных проб производят для контроля работы аппаратчиков, для получения данных, необходимых при составлении материального баланса и учета потерь, и для начисления заработной платы (например, премий за сокращение потерь). Так, например, при ректификации метанола-сырца для регулирования процесса крепость отбираемых фракций определяют каждый час, а содержание метанола в отбросной воде —в средних пробах за смену. [c.20]

Из приведенных примеров видно, что контроль за работой ректификационных колонн в основном сводится к оперированию важнейшим фактором процесса ректификации — температурным режимом — путем изменения количества подаваемого орошения. Выбранный температурный режим для заданного сырья и качеств получаемых из него дистиллятов поддерживается постоянным автоматически при помощи терморегуляторов, регуляторов расхода и других аппаратов контроля. [c.251]

Последняя стадия расчета процесса разделения в колонне — определение общего теплового баланса ректификации. Значение этой оценки состоит в том, что позволяет проверить правильность всех допущений, принятых ранее при расчете колонны. Общий тепловой баланс имеет также большое значение для технологической оценки колонн, которые работают неудовлетворительно. Очень часто с помощью общего энергетического баланса удается установить, что для нормальной работы колонны необходим соответствующий контроль или требуется устранить какие-либо причины, которые нарушают режим нормальной работы колонны. [c.149]

Режим разваривания такой же, как и при разваривании измельченного зерна на аппаратах непрерывного действия. Станции осахаривания, брожения перегопки и ректификации работают по обычному технологическому режиму. Однако доброкачественность осахаренных заторов при переработке отходов крахмального цеха ниже, чем при переработке обычного зерна, в связи с тем что содержание крахмала относительно других сухих веществ зерна заметно снижается. Это следует учитывать при контроле концентрации сухих веществ в осахаренном заторе, так как при обычных, нормальных концентрациях сухих веществ в заторе могут получаться бражки с несколько пониженным содержанием спирта. [c.55]

Глава по технологии первичной перегонки (дистилляции) нефти посвящена общим принципам простой перегонки и ректификации, Б ней дано описание схем установок атмосферной и атмосферно-вакуумной перегонки нефти, а также режимов работы основных аппаратов этих установок. Здесь же даются сведения о материальном балансе переработки нефти на АВТ, характеристиках качества получаемых дистиллятов, четкости их разделения и о путях дальнейшего использования. В этой главе рассмотрены также технологические расчеты основных аппаратов АВТ (ректификационных колонн, трубчатых печей и теплообменных аппаратов), вопросы контроля и автоматизации работы этого оборудования. [c.19]

При работе в информационном режиме ЭВМ осуществляет сбор, преобразование и регистрацию информации о течении процесса ректификации в колонне. Для этого на каждой из 8 тарелок лабораторной ректификационной колонны в жидкость, находящуюся на тарелке, погружен датчик, представляющий собой полупроводниковый термометр сопротивления с резко выраженной зависимостью сопротивления от температуры. Так как электрические сигналы, поступающие от датчиков, очень слабы, то перед вводом в ЭВМ их необходимо усилить, для чего служит специальный Блок усиления , который обеспечивает ввод в ЭВМ значений температур в виде напряжений постоянного тока в пределах от —5 до 5 В с визуальным контролем этих напряжений на пульте. Измерение температур жидкости на тарелках производится с ошибкой не более 0,2 °С. [c.145]

Для правильного ведения процесса ректификации и оперативного наблюдения за режимом работы колонны устанавливают приборы для контроля и непрерывной регистрации следующих параметров [c.91]

Контроль процессов дистилляции и ректификации смолы сводится к контролю расхода смолы, подаваемой на дистилляцию или ректификацию, режима обогрева, а также к контролю качества получаемых фракций и пека. В зависимости от заданного качества фракций и пека устанавливается температурный режим работы колонн для выделения пека и фракций смолы. [c.308]

Для обеспечения постоянного режима ректификации колонна снабжается соответствующими регулирующими приборами самопишущим регулятором подачи сырья, регулятором вакуума, регуляторами, обеспечивающими постоянное давление пара и постоянную скорость его подачи в нагревательные элементы, самопишущим регулятором скорости отбора дистиллята. Контроль осуществляется самопишущими термометрами, установленными в нескольких точках колонны. Такая система контроля позволяет заметить всякое нарушение в работе колонны ранее, чем это нарушение отразится на качестве продукта или на полноте его выделения. [c.152]

Аналнт. контроль работы дистилляц. установок включает стандартные методы определения типичных характеристик качества осн. дистиллятов в лаб. условиях, а также в производств. потоках для получения непрерывной информации в системах автоматич. управления процессом. Важный показатель продуктов-фракционный состав, к-рый устанавливают простой перегонкой и по к-рому судят также о четкости разделения смежных дистиллятов. Для характеристики детализир. состава нефти и ее дистиллятов используют фракционный состав по истинным т-рам кипения (НТК), определяемый путем ректификации. Лаб. дистилляцию широко применяют и как метод получения узких фракций нефти для решения исследоват. задач. [c.88]

Следует периодически осматривать и очищать внутренние поверхности аппаратуры. Отпассивированная аппаратура должна 5ыть запущена в работу без загрязнений и запылений. Касаться обработанной поверхности разрешается только в чистых перчатках. Нужно следить за бесперебойностью подачи воздуха в окислитель, нельзя допускать падение вакуума в колоннах ректификации и дистилляции, необходимо осуществлять строгий контроль содержания кислорода в отходящем из окислителей газе, которое не должно превышать 10,3% (об.). [c.125]

На рис. 201 воспроизводится материальный и энергетический балансы нроцесса ректификации, рассмотренный в гл. 10. Эта с)(ема является основой систем регулирования, которые используют для контроля материальный баланс. Самые серьезные проблемы появляются из-за изменения скорости сырьевого потока и его состава. В связи с этим очень трудно поддерживать режим в колонне, которая расположена первой по ходу сырья в схеме разделения. Если трудности возникают в основном из-за скорости подачи сырья, то можно установить контроль по соотношению потоков. Нанлуч-ший результат достигается посредством анализа некоторых ключевых компонентов данных потоков. В контроле на основании материального баланса используются данные анализа и отношение D/F. На рис. 202 показана система контроля, основанного на работе анализатора сырьевого потока. Регулируется скорость отвода продукта верха колонны и скорость подвода тепла, пропорциональная скорости подачи сырья в колонну. Эта система контроля требует дополнительного извлечения двух квадратных корней, применения множительного устройства и возможно суммирующего механизма. [c.317]

Для контроля за расходом охлаждающей воды при ректификации наиболее пригодны лабораторные ротаметры типа SW (рис. 395). В конические стеклянные измерительные трубки ротаметров вставляются поплавки, изготовляемые из различных материалов в зависимости от физико-химических свойств исследуемой среды. Методы автоматического регулирования расхода охлаждающей воды описаны в работе Ницпетера [79]. Промышленностью выпускаюте ротаметры-регуляторы для жидкостей или газов, которые прекращают подачу исходной смеси в ректификационную колонну при выходе из строя водяного холодильника или при уменьшении расхода охлаждающей воды по сравнению с заданным значением. При восстановлении расхода охлаждающей воды регуляторы [c.463]

Контроль и автоматизация процесса. Устойчивую и надежную работу установок каталитического крекинга в псевдоожиженном слое можно обеспечить при полной их автоматизации с применением систем автоматического регулирования (САР) реактора с контролем и регулированием расхода перегретого водяного пара, кратности циркуляции и концентрации катализатора регенератора с регулированием температуры, давления и уровня катализатора труб.чатой печи аппаратов для ректификации продуктов крекинга [53]. Оптимального технологического режима можно достигнуть, используя ЭВМ. [c.85]

Приведенных примеров достаточно, чтобы видеть, что контроль за работой рсктификационвых колопн в основном сводится к умению стахановцев производства оперировать важнейшим фактором процесса ректификации — телшературным режимом — путем изменения количества орошения. Выбранный температурный реншм для заданного сырья и качеств получаемых из пего дестиллатов поддерживается постоянным автоматически с помощью терморегуляторов, регуляторов расхода и других приборов. [c.273]

Хотя работа отдельных устройств для управления процессом ректификации уже была описана в главе 5.223, все же необходимо обсудить еще несколько моментов, на которые следует обратить внимание (рис. 169). Во избежание длительного вывода колонки на режим смесь, вводимая в куб колонки, должна к моменту подачи питания иметь состав, соответствующий ожидаемому кубовому отходу. Одновременно необходимо обеспечить хорошее смачивание насадки. Поэтому жидкость, введенную в куб, сначала перерабатывают периодически, отбирая при этом соответствующее количество дистиллата ожидаемого состава, и только после этого начинают подачу питания, которое предварительно нагрето в подогревателе до требуемой температуры. По мерной бюретке устанавливают скорость подачи питания. В головке колонки устанавливают необходимое флегмовое число. Нагрузка укрепляющей части колонки зависит от количества питания ее дополнительно регулируют с помощью контактного термометра. Как это видно из главы 4.72, установка должна работать таким образом, чтобы количества отбираемого дистиллата и кубовой жидкости в единицу времени соответствовали подаче исходной смеси (питания). Краны на приемниках для отбора из головки и куба устанавливают в таких положениях, чтобы в единицу времени через них проходили соответствующие количества вещества. В качестве примера можно привести непрерывное разделение смеси бензол—толуол, содержащей 20 об.% бензола. При подаче исходной смеси со скоростью 500 млЫас следует установить скорость отбора дистиллата 100 млЫас и скорость отбора кубовой жидкости 400 мл/час. При флегмовом числе 2 нагрузка должна составлять 300 мл1час. Как показывает практика, введение колонки в режим занимает от 0,5 до 1 часа, что выражается в колебаниях температур верха и куба (рис. 179) ). После того как отрегулирована температура подогрева питания, установка работает с постоянными показателями, а необходимое обслуживание ограничивается только контролем потоков и наблюдением за показаниями приборов. [c.276]

Остаточный поток выводится с низа первой колонны он содержит главным образом три изомерных ксилола. Содержание этилбензола в остатке перегонки изменяется от мепее 1 до 5% в зависимости от производительности и режима работы. Головной погон отбирается с верха третьей колонны чистота его позволяет получать мономерный стирол концентрацией 99,6%. Следовательно, чистота получаемого этилбензола практически весьма близка к 100 %. В отдельные периоды обычными методами лабораторного контроля не удается обнаружить присутствия примесей в этом продукте. Головной продукт как правило содержит некоторое количество п-ксилола. Этилбензол, полученный сверхчеткой ректификацией, практически не должен содержать других углеводородов, выкипающих в интервале этилбензола и мономерного стирола, так как чистота этилбензола в значительной степени определяет максимальную чистоту товарного мономерного стирола, который может быть получен из него. [c.260]

Наличие примесей в прпмепяелгых для исследования веществах влияет на условия равновесия и чрезвычайно усложняет анализ смесей. Поэтому исходные вещества должны подвергаться возможно более тщательной очистке. Способ очистки должен выбираться в зависимости от свойств вещества и содержащихся в нем примесей. Применяются физические методы очистки — перегонка, кристаллизация и др., а также химические методы удаления примесей (например, удаление воды с помощью водоотнимающих средств). Для очистки жидких веществ чаще всего используется ректификация, проводимая на обычных лабораторных колонках. Для работы отбирается средняя фракция, которая при необходимости может быть подвергнута повторной перегонке. Критерием чистоты продукта, отбираемого в процессе перегонки, является постоянство физических свойств дистиллата, прежде всего температуры кипения, которую легко контролировать по ходу разгонки. Помимо температуры кипения контролируются чаще всего показатель преломления и удельный вес. Могут, разумеется, контролироваться и другие свойства (например, электропроводность, вязкость). Для оценки степени чистоты следует выбирать такое свойство, которое в наибольшей степени изменяется с изменением содержания примесей и поддается контролю с наибольшей точностью. Помимо измерения физических свойств, следует во всех случаях, когда это возможно, использовать химические и физико-химические методы анализа. Особенно большое распространение для определения чистоты органических веществ получил в последнее время метод газо-жидкостной хроматографии. [c.8]

На основании данных научно-исследовательских работ и опытных данных для разных производственных процессов гидролизных и сульфитно-спиртовых заводов разработаны технологические режимы, например, для гидролиза древесины, для нейтрализации, фильтрации и отстаивания, брожения, брагоперегонки и ректификации спирта, для выделения фурфурола из конденсата паров самоиспарения и для его очистки, для выращивания дрожжей на отходах гидролизного и сульфитно-спиртового производств. В каждый технологический режим включаются оптимальные условия проведения производственного процесса, при тщательном выполнении которых обеспечивается наибольший производственный эффект увеличение выхода промежуточного продукта или готовой продукции при соответствующем снижении потерь. Технологический режим гидролиза древесины включает наивыгоднейшую температуру и давление гидролиза, концентрацию кислоты, скорость перколяции, при которых получается максимальный выход гидролизного сахара. Технологический режим нейтрализации предусматривает необходимую температуру не1 Трализации, при которой наименьшее количество гипса остается в растворе в ней-трализате и тем самым предупреждается гипсация брагоперегон-иых колонн, и оптимальную кислотность нейтрализата, обеспечивающую нормальное брожение. Нарушение технологического режима влечет за собой снижение выхода и увеличение потерь. Поэтому за соблюдением технологических режимов необходим строгий контроль. Для наглядности приводим схемы контроля. [c.9]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса разделения газовых смесей на их компоненты или фракции абсорбцией газов с отпаркой и ректификацией методом глубокого охлаждения или другими методами. Прием газо-жид-костной смеси на абсорбционно-отпарную колонну. Абсорбция тяжелых компонентов газовой смеси. Отпарка легких компонентов, растворенных в абсорбенте. Охлаждение и подача насыщенного абсорбента в ректификационную колонну. Выделение фракции углеводородов. Обслуживание блока предварительного охлаждения, кабины газоразделения при методе глубокого охлаждения. Регулирование технологического процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Предупреждение, выявление и устранение отклонений от режима и неполадок в работе оборудования. Пуск и остановка оборудования. Учет расхода сырья, полученной продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.25]

Следующим важным моментом в контроле за работой колонн ректификации является перепад давления в колопь с. Прн нормальной работе сопротивление одной тарелки должно составлять 30— 40 мм вод. ст. Колонна 19 имеет 48 тарелок и суммарное сопротивление всех тарелок 0,2 кгс/см . Повышение давления в кубе колонны свидетельствует о том, что тарелки, и особенно пере.тив ные карманы, забиты, и колонну необ.ходимо остановить на чистку. Для ректификации продуктов, загрязненны.х ме.ханическими примесями и склонных к осмолению, целесообразно применять колонны с клапанными тарелками. В таких колоннах осаждение и налипание твердых примесей или смолистых продуктов на тарелках происходит в значительно меньшей степени. [c.65]

Для обоснованного выбора модели процесса ректификации рассмотрим, каким образом учитывается тот или иной параметр процесса нри решении задач синтеза системы управления. С точки зрения экономической оценки режимов работы ректификационной колонны важным параметром является качество (концентрация) целевых продуктов. Непосредственный контроль за показателями качества по длине объекта сутцествснно отражается па эффективности систем управления [5, 18, 72, 73]. Недостатком такого способа контроля является отсутствие простых и надежных, но точных и чувствительных датчиков. На практике наиболее распространен контроль за изменением температуры в колонне, во-первых, потому, что имеются безынерционные датчики температуры довольно высокой точности и чувствительности, а, во-вторых, суш ествует тесная связь температуры и концентрации смесей (в случае бинарных смесей пли близких к ним эта связь однозначна). В промышленных установках начинает применяться контроль за перепадом давления в аппарате, так как давление — один из самых малоинерционных параметров. Здесь уже учитываются соответствуюш,ие статические и динамические характеристики гидродинамического процесса. [c.38]

В результате частичной конденсации происходит обогащение пара низкокипящими составными частями благодаря частичному удалению высококипя щих компонентов, и поэтому такая коиАеисацпя часто считается частью фракционирующей системы. Как теоретически, так и практически было показано, что применение частичного конденсатора в качестве фракционирующей системы является мепее эффективным, чем когда вся ректификация происходит на тарелках в колонне. Большая стоимость конденсирующей поверхности по сравнению с другими способами подачи флегмы, неэффективность такого фракционирующего устройства, а также недостаточная гибкость такого аппарата в отношении контроля за его работой являются [c.733]