Поликонденсация технологические схемы

Мольное соотношение фенола и формальдегида составляет от 1 0,78 до 1 0,86. В качестве катализатора используется соляная кислота в количестве 0,2—1,5 мае. долей на 100 мае. долей фенола, что обеспечивает pH среды в пределах 1,5—1,8. На рис. 18.4 представлена технологическая схема производства новолачных олигомеров непрерывным способом с использованием реактора поликонденсации колонного типа. [c.400]

Рис. 80. Технологическая схема непрерывного получения волокна (а) и пленки (б) полиамида методом межфазной поликонденсации.

Процесс проводят обычно при 200—400 °С. Во избежание окисления мономеров и термоокислительной деструкции полимера поликонденсацию вначале проводят в токе инертного газа, а затем для удаления побочных продуктов реакции — под вакуумом. Достоинствами способа поликонденсации в расплаве являются возможность применения мономеров с пониженной реакционной способностью, высокий выход полимера и его высокая степень чистоты, сравнительная простота технологической схемы и возможность непосредственного использования полученного расплава полимера для формования волокон и пленок. [c.61]

Проведение поликонденсации в расплаве является наиболее разработанным и распространенным промышленным способом синтеза поликонденсационных полимеров. Реакцию проводят при температуре на 10—20°С выше температуры плавления синтезируемого полимера (обычно при 200—300 °С) сначала в атмосфере инертного газа, и на конечных стадиях в вакууме для более полного удаления побочных продуктов из сферы реакции. Процесс может быть периодическим или непрерывным. К достоинствам способа поликонденсации в расплаве относится простота технологической схемы и высокое качество получаемого полимера. Однако необходимость работы при высокой температуре и создания вакуума усложняет аппаратурное оформление технологического процесса. [c.65]

Равновесная поликонденсация чаще всего осуществляется в массе, реже - в растворе. К преимуществам равновесной поликонденсации в массе являются относительная простота технологической схемы, возможность синтезировать полимеры с высокой чистотой, непосредственно использовать расплав полученного полимера для формирования пленок и волокон. Отсутствие растворителя увеличивает выход продукции с единицы оборудования, что удешевляет производство и повышает экологическую надежность. Существенными недостатками этого метода являются высокие энергетические затраты, большая продолжительность процесса, необходимость высокой термостойкости исходных мономеров и получаемых полимеров [22]. [c.17]

Технологическая схема производства полиарилатов методом межфазной поликонденсации представлена на рис. XII 1.3. [c.207]

В отличие от поликонденсации в расплаве поликонденсацию в растворе можно проводить при более низкой температуре, что упрощает аппаратурное оформление процесса. Но его технологическая схема все-таки сложна из-за необходимости проведения специальной стадии регенерации растворителя. [c.65]

Если сравнить технологические схемы получения полимеров в растворе и расплаве (рис. 59), то можно видеть, что вариант поликонденсации в растворе гораздо более сложен по сравнению с ноликонденсацией в расплаве. Каждая стадия процесса (синтез полимера, регенерация растворителя, сушка полимера и т. д.) [c.151]

Условия получения амино-формальдегидных олигомеров очень разнообразны. Часто их получение и отверждение совмещается в одну технологическую схему с производством строительных материалов и изделий (миноры, слоистых пластиков, изделий из пресс-материалов и т. д.). Поликонденсацию мочевины или меламина с формальдегидом можно проводить вместе с наполнителями (производство пресс-порошков и т. д.). [c.196]

По описанной технологической схеме можно получить и твердые олигомеры (например, ФА-15), проводя реакцию поликонденсации фурфурола с ацетоном в присутствии гидроокиси бария в качестве катализатора. [c.282]

Получение. Бутанолизированные карбамидоформальдегидные смолы получают по технологической схеме, изображенной на рис. 2.23. Реактор 1 емкостью 10 м (см. рис. 2.2) с оснасткой, включающей конденсатор 2 и вакуум-прием-ники 4 (для сбора дистиллята — метанольной воды ), предназначен для синтеза метилольных производных карбамида, их частичной бутанолизации и поликонденсации. Реактор 5 служит для вакуумной отгонки воды. [c.56]

Технологическая схема получения полиэтилентерефталата из диметилтерефталата и этиленгликоля состоит из следующих стадий подготовка сырья, переэтерификация диметилтерефталата этиленгликолем, поликонденсация дигликольтерефталата, охлаждение и измельчение полимера. [c.302]

Достоинством данного способа является получение полимеров высокого качества, а также сравнительная простота технологической схемы, состоящей из стадий поликонденсации, охлаждения и измельчения полимера. Поликонденсацией в расплаве получают полиэфиры, полиамиды, полиуретаны и другие полимеры. [c.20]

По непрерывной схеме эпоксидные олигомеры получают поликонденсацией в растворе и на поверхности раздела двух несмеши-вающихся фаз. Технологический процесс производства эпоксидного олигомера по непрерывной схеме (рис. 81) состоит из следующих стадий приготовления растворов дифенилолпропана и эпихлоргидрина, поликонденсацни, отделения олигомера, его нейтрализации и сушки. Раствор дифенилолпропана готовят в аппарате 1, выпол- [c.233]

В начале книги дан краткий исторический очерк возникновения и развития промышленности синтетических волокон. Затем рассматриваются вопросы кинетики реакций полимеризации и условия ее проведения способы получения волокнообразующих виниловых полимеров полиэтилена, полиакрилонитрила, поливинилхлорида и поливинилиденхлорида вопросы реакции поликонденсации и получения конденсационных полимеров полиамидов, полиэфиров и полиуретанов приведены схемы производства исходного сырья для важнейших полиамидов рассмотрены физические и физикохимические свойства линейных полимеров и их зависимость от строения макромолекул, основные технологические методы формования синтетических волокон из расплава, мокрое и сухое прядение дана подробная характеристика свойств полиамидных, полиэфирных, виниловых, в, том числе акриловых, волокон, описано поведение этих волокон при переработке в ткань, условия последующей обработки и применение. В конце книги дан обзор методов крашения искусственных волокон. [c.4]

Получение синтетических полимерных материалов, как было указано, осуществляется в основном с помощью реакций поликонденсации и полимеризации. На основе этих реакций с применением различных технологических схем изготовляют все промышленные виды пластических масс и резин. При поликонденсации высокомолекулярное соединение образуется в результате последовательного взаимодействия молекул, содержащих две или несколько реакционноспособных групп. При этом всегда выделяется в качестве побочного продукта какое-либо низкомолекулярное вещество, например вода, кислота, аммиак и др. Так, фенол с ацетоном в присутствии кислот или оснований вступает в реакцию конденсации [c.391]

Технологическая схема производства и его аппаратурное оформление зависят от природы сырья, ассортимента вырабатываемых пеков и принятой технологии их получения [40,194...205,207...211]. На выбор технологической схемы влияет также структура нефтеперерабатывающего и нефтехимического предприятия, на котором создаётся производство пека и углеродных материалов на его основе. В коксохимической и нефтеперерабатывающей промышленности в основном испохазуются технологии, основанные на процессах термической и термоокислетельной поликонденсации, позволяющей сравнительно просто получать мягкие, средне- и высокотемпературные пеки с температурой размягчения от 60 до 250...350°С [c.126]

Процессы поликонденсации в расплаве имеют свои достоинства сравнительная простота технологической схемы, высокое качество и чистота получаемого полимера, отсутствие различных дополнительных операций по выделению полимера. Однако этот наиболее широко распространенный в промышленности метод не лишен и ряда недостатков высокая температура (200—300°С), необходимость проведения реакции в инертной среде и применения вакуума на заключительных этапах, сравнительно большая длительность процесса. [c.247]

Схема технологического процесса получения модифицированных пентафталевых полимеров аналогична приведенной на рис. 92. Реакция переэтерификации осуществляется при 220—230°С до получения продукта, растворимого в 10-кратном количестве спирта. Реакцию поликонденсации проводят при 240—255°С контроль процесса осуществляют по вязкости. [c.260]

Принципиально возможно осуществить непрерывный процесс поликонденсации полиамида типа анид и формования из него волокна. Такая схема технологического процесса применяется на ряде зарубежных предприятий, вырабатывающих волокно найлон 6,6. [c.52]

Наиболее трудоемкими (и часто малоэффективными) операциями при эмульсионной иоликонденсации являются регенерация и возврат растворителя. Эта операция в данном случае не имеет каких-либо особенностей, и ее аппаратурное оформление ничем пе отличается от оформления аналогичных процессов в общей химической технологии. Однако оптимальная организация именно этой стадии определяет экономическую эффективность всего технологического процесса получения полимера способом эмульсионной поликонденсации. Принципиальная технологическая схема процесса получения поликарбонатов в системах органическая жидкость — водный раствор бисфенолятов показана на рис. 6.14. [c.183]

На рис. 110 приведена технологическая схема получения полиэтиленгликольтерефталата. В аппарате 1 диметилтерефталат расплавляется при 150 °С и перекачивается в реактор 2, где проводится переэтерификация. Реактор обогревается парами динила (дифенильная смесь, стр. 130), подаваемого в рубашку. Выделяющиеся пары метилового спирта охлаждаются в конденсаторе 4 и отводятся из реактора. Диэтиленгликольтерефталат вместе с избыточным этиленгликолем перекачивают в автоклав 3, соединенный через конденсатор с вакуум-насосом. Это облегчает более полное удаление этиленгликоля в процессе поликонденсации. По окончании реакции полиэфир в виде вязкого расплава передавливается сжатым азотом через нижний штуцер реактора на вращающийся приемный полый барабан 5, охлаждаемый водой, Охлаж- [c.408]

Рис. 1. Технологическая схема производства полиалкилен-гликольмалеинатов и полиалкиленгликольфуМаратов, а также их р-ров в стироле (полиэфирных смол) i — мерник для гликоля 2 — реактор з — аппарат (смеситель) для растворения полиэфира в мономере 4 — конденсатор 5 — холодильник 6 — сборник выделившейся в поликонденсации

Оптимальные условия оинтеза различных полиэфиров, технологические схемы и аппаратура для их производства сходны между собой. Познакомимся с производством полиэфиров на примере поликонденсации этиленгликоля и терефталевой кислоты с образованием полиэтилентерефталата [c.304]

Полунепрерывная технологическая схема получения пентафталей приведена на рис. V-6. В реактор 3 непрерывно подается масло, предварительно подогретое в теплообменнике 6 и нагревателях 5 и 7 пентаэритрит и сода (катализатор) из бункеров 1 п 2 дозируются шнеками. Из реактора 3 реакционная смесь непрерывно поступает в реактор 8. Температура, необходимая для протекания реакции переэтерификации, в обоих реакторах поддерживается за счет электрообогрева. Готовый переэтерификат подается в реактор большего объема 9, куда из плавителя 10 непрерывно вводится расплавленный фталевый ангидрид. Образующийся кислый переэтерификат из реактора 9 подается в накопительные емкости 12, снабженные паровым обогревом, или непосредственно в реактор 13, где проводится поликонденсация по периодическому режиму. Реактор 13 снабжен конденсатором 14 и разделительным сосудом 15 для возвращения в цикл ксилола (азеотропный метод). Готовый алкид переводят в смеситель 16, куда предварительно вводится необходимое количество растворителя. Затем лак фильтруют и перекачивают в цистерну лаковыпускного отделения 18 для типизации. [c.209]

Метод переэтерификации, к которому близка самополиконденсация, является более сложным с точки зрения аппаратурного оформления, поскольку при этом методе требуется достаточно высокий вакуум и совершенно недопустимо попадание следов воздуха. Для проведения такого процесса необходима специальная аппаратура. Однако при этом варианте поликонденсации, по-видимому, может отпасть необходимость очистки полимера от низкомолекулярных фракций, что приведет к упрощению технологической схемы. [c.53]

Относительно теории параллельно-последовательных реакций ситуация складывалась иначе. Долгое время механизм образования кокса из углеводородного сырья рассматривали на уровне черного ящика , экспериментальным путем подбирая технологические параметры процесса. Было понятно, что происходит трансформация углеводородов и неуглеводородных компонентов сырья в сторону увеличения молекулярной массы компонентов. Процесс получил название поликонденсация . В процессе крекинга углеводородов образовывались голоядерные ароматические структуры, которые конденсировались в более протяженные псевдографитовые структуры -предшественники кокса. Совокупность этих фактов была представлена в виде теории параллельно-последовательных реакций крекинга и поликонденсации. Было предложено множество вариантов схем параллельно-последовательных реакций. Большое количество модификаций схем объясняется учетом особенностей разнообразного состава сырья. [c.61]

Схема технологического процесса получения модифицированных маслами глифталевых полимеров и лаков на их основе показана на рис. 89. Глицерин из хранилища 1 и масло из хранилища 2 с помощью вакуума через соответствующие мерники 3 и 4 поступают в реактор 6, конструкция которого аналогична показанному на рис. 88. Реактор обогревается дифеиильной смесью с температурой 220—230°С. При этой температуре в течение 0,5—1 ч происходит образование неполных глицеридов в присутствии катализатора (0,01—0,05% окиси свинца от веса масла) до получения продуктов,, растворимых в 10-кратном количестве спирта. Затем вводят фталевый ангидрид и ведут поликонденсацию при 250—260°С до тех пор, пока кислотное число полимера не понизится до 20—25. [c.259]

Пол.учение. Бутанолизированные меламиноформальдегидные смолы получают периодическим способом по схеме, приведенной на рис. 2.23. Технологический процесс получения меламиноформальдегидных смол (К-421-02 и др.) в основном аналогичен получению карбамидоформальдегидных смол и протекает в две стадии получение метилольных производных в слабощелочной или нейтральной среде модификация бутанолом и поликонденсация метилольных производных в кислой среде. Синтез этих смол включает следующие последовательные операции нейтрализация формалина аммиачной водой получение метилольных производных меламина в процессе взаимодействия его с нейтрализованным формалином при 45—60 °С отгонка воды в вакууме, частичная бутанолизация и поликонденсация метилольных производных меламина в кислой среде, вакуум-сушка поликонденсация и удаление избытка бутанола растворение полученной смолы в бутаноле и очистка ее фильтрованием. [c.61]

Во втором разделе представлены схемы технологических процессов получения поликонденсаци-01ННЫХ полимеров. [c.3]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология