Усадка технологии

Прокаливание — одно из основных и решающих звеньев производственного цикла в технологии электродных материалов, так как существенно влияет на формирование качественных показателей и эксплуатационные свойства готовой продукции. При прокаливании происходит усадка материалов, дегазация, увеличение истинной удельной массы, снижение удельного электросопротивления и реакционной способности и, что особенно важно, повышение термической стойкости. [c.111]

Объемная усадка кокса играет и положительную роль в технологии коксования в кубах и печах из огнеупоров — полученный коксовый пирог благодаря ей отслаивается от металлических листов и от огнеупорной кладки и сравнительно легко извлекается из аппаратуры. [c.191]

Прокаливанием называется термическая обработка углеродистых материалов без доступа воздуха при высокой температуре. Этой операции подвергаются все углеродные наполнители, за исключением графитов и сажи. Прокаливание - одно из основных и решающих звеньев производственного цикла в технологии углеграфитовых материалов, так как существенно влияет на формирование качественных показателей и эксплуатационных свойств готовой продукции. Основная цель прокаливания заключается в предварительной усадке углеродистых наполнителей. Это позволяет контролировать объемные изменения при последующей термической обработке зеленых заготовок и физические и механические свойства готовых изделий. [c.19]

Приведем ряд примеров. Изотактический полипропилен обычно кристаллизуется в моноклинной форме. Однако при быстром охлаждении полипропилен кристаллизуется в виде сферических агломератов, состоящих из несовершенных гексагональных кристаллитов [9, 10]. Аналогичные результаты получил Уайт с сотр., исследуя волокно изотактического ПП, охлаждавшееся на воздухе и в воде [11 ]. Полибутен-1 при кристаллизации из расплава обычно образует кристаллы формы П [12]. Однако если расплав полибутена-1 подвергнуть деформации и только после этого произвести изотермическую кристаллизацию, то он кристаллизуется преимущественно в виде стабильных кристаллов формы I. Полимер, состоящий из кристаллов формы I, обладает более высокой плотностью (р = 930, Ри = 877 кг/м ). Более того, в ряде случаев наблюдается переход кристаллической формы П в форму I с максимальной скоростью при комнатной температуре [13]. Поэтому можно ожидать, что любые изделия из полибутена-1 будут подвергаться усадке при хранении. Величина этой усадки с увеличением деформации расплава уменьшается. Таким образом, инженер-технолог, прибегая к ориентации расплава, может избавиться от этой неприятной особенности весьма полезного полимера. [c.49]

Этот метод, однако, малопроизводителен, и им можно изготавливать изделия лишь относительно простой формы. Из термопластов чаще всего используют полиметилметакрилат для формования плоских листов. Технология изготовления листов проста вязким раствором форполимера полностью заполняют пространство, образованное между гладко отполированной металлической плитой и большим гибким вкладышем — оконной рамой . Сверху на раму помещают другую металлическую плиту, верхняя часть которой служит дном другой формующей полости. Так образуется вертикальная батарея заливочных форм. При использовании гибкого вкладыша размер формы уменьшается, следуя за объемной усадкой полимера, сопровождающей процесс полимеризации. Таким способом предотвращается образование пустот в изделии. Если не обеспечить возможности сокращения одной из поверхностей, то образование пустот может стать основной проблемой, осложняющей формование полимеров заливкой. [c.555]

Усадка волокна без натяжения препятствует взаимной ориентации макромолекул. Поэтому в технологии получения высокопрочных УВ предпринимаются меры по ее устранению. [c.587]

Из данных, приведенных в табл. 10.1—Ю.З, следует, что среди важнейших конструкционных материалов полимеры обладают наименьшей теплопроводностью и наибольшими теплоемкостью и коэффициентом тепловой усадки. Эти свойства полимеров вносят свои трудности в технологию изготовления изделий из них, а часто и в использование по- [c.261]

Пластины, изготовленные по порошковой технологии, необходимо высушить при 130 °С в течение 20 мин или при 60— 70 °С — не меньше 1 ч. Чтобы паста при сушке не растрескивалась и не отходила от жилок вследствие усадки, пластину [c.215]

А. Термический аффект сварки в конструкциях сопровождается образованием остаточных напряжений и деформаций. Сварочные напряжения возникают вследствие структурных и фазовых превращений и термопластической усадки шва. Сопровождающие условия локальный нагрев и охлаждение в присутствии реакций связи, в частности, благодаря закреплениям свариваемых элементов. Вопросы о роли сварочных напряжений и деформаций, о мероприятиях по их снижению до сих пор остаются недостаточно исследованными. Сварочные напряжения не оказывают отрицательного действия на качество сварки конструкций в условиях эксплуатации при рациональном проектировании и надлежаще технологии изготовления, а также применения [c.205]

Конструктивное оформление для зубчатых колес из пластмасс значительно больше влияет на эксплуатационные свойства передачи, чем для зубчатых колес из металла. Оптимальное решение принимают выбором соответствующего материала и технологии изготовления с учетом функционального назначения детали. Сравнительно невысокая прочность пластмасс и наличие технологической усадки предопределяют особенности соединения колеса с валом, конструкции диска и венца. Для соединения [c.140]

Для производства анодной массы, используемой при плавке алюминия, изготовления электродных изделий и для других целей в основном используется кокс из каменноугольного пека, ресурсы которого ограничены. Одним из возможных источников получения этой массы может служить нефтяной кокс деструктивной перегонки тяжелых остатков нефтей. Примерно при равных качественных показателях стоимость нефтяного кокса ниже пакового. Поэтому спрос на нефтяной кокс будет увеличиваться. Однако применение нефтяного кокса для электродных изделий станет возможным только после разработки приемлемой технологии его прокаливания, которая необходима для снижения до определенного уровня его электросопротивления, стабилизации усадки, а также удаления летучих веществ. [c.210]

При рассмотрении теории процесса переработки эластомеров (термоэластопластов, каучуков и резиновых смесей) в червячных машинах используется термин экструзия , а для описания технологии— шприцевание . Термин профилирование включает в себя кроме собственно шприцевания с помощью червячной машины дальнейшую обработку на последующих агрегатах вытяжку, усадку, шероховку, маркировку, дублирование, промазку клеем, охлаждение, мерный рез и ряд других технологических операций, влияющих на окончательные размеры шприцованных заготовок. [c.241]

В настоящее время процессы образования пор при изготовлении эпоксидных композиций исследованы совершенно недостаточно, что затрудняет разработку технологии и обусловливает нестабильность характеристики материала. Основным источником пористости в эпоксидных компаундах является наличие в исходных материалах веществ с высоким парциальным давлением, а также усадка полимера. Для большинства эпоксидных компаундов выделение при отверждении летучих веществ (в отличие от компаундов других типов) не характерно и поэтому здесь рассматриваться не будет. В зависимости от технологии применения компаунда механизм образования пор может быть различным. Следует иметь в виду, что формирование пористости происходит тогда, когда полимер находится в вязкотекучем или высокоэластическом состоянии. После перехода в стеклообразное состояние полимер не способен к большим деформациям, и поры не образуются. Однако в стеклообразном наполненном полимере возникают большие внутренние напряжения [27], которые в некоторых случаях могут привести к образованию системы микротрещин, пронизывающих весь материал. Образование такой системы трещин свидетельствует [c.165]

Соотношение между первичными и вторичными кристаллами и характер упаковки первичных кристаллов в объеме реального вторичного кристалла оказывает суш ественное влияние на технологию катализаторов (фильтруемость, реологические свойства осадков, усадку при сушке) и их свойства (удельную плош адь поверхности, пористую структуру, термостойкость, топохимические превраш ения при прокаливании, активность) [104]. [c.99]

Ткани, производимые из целлюлозы (полностью или частично), обычно подвергают обработке в жидком аммиаке для уменьшения усадки и обеспечения большего сродства ткани к действию других химических реагентов. В соответствии с общепринятой технологией ткань подвергается кратковременному воздействию жидкого аммиака, иапример при погружении в ванну. После истечения необходимого времени, составляющего обычно 9 с, ткань нагревается для удаления аммиака и остановки реакции на нужной глубине. [c.47]

Длительность сварки - несколько минут. При правильной технологии сварки вероятность появления дефектов очень мала. Наиболее опасные дефекты трещины, непровары, слипания, возникшие по всему сечению шва. Другие дефекты рыхлости (пережоги), пузыри (свищи), кратерные усадки, силикатные скопления. Причины возникновения дефектов плохая обработка поверхности под сварку, нарушение технологии сварки. [c.625]

Применение клеевых соединении упрощает технологию изготовления конструкций. Так, при изготовлении элементов гидростатических опор и передач и креплении их к несущим поверхностям сложной формы с высокой точностью обрабатывают только охватываемую деталь, а охватывающую деталь обрабатывают довольно грубо. Образующийся между ними зазор компенсируют за счет клея. Для этих целей рекомендуется применять эпоксидный клей, наполненный металлическим порошком, следующего состава смола ЭД-20—100 масс, ч., пластификатор ЭТФ-10 — 20 масс, ч., полиэтиленполиамин — 18 масс, ч, и железный порошок—100—150 масс. ч. Наиболее высокая точность посадки достигается при толщине слоя 1 мм, погрешность формы как в продольном, так и в поперечном направлениях не превышает 0,005 мм, усадка составляет 0,005—0,001 мм. [c.84]

Анализируя особенности применения жидкого стекла для жаростойких и огнеупорных бетонов, можно отметить следующее. С позиций формирования огнеупорных свойств бетонов, и прежде всего огнеупорности, огневой усадки и др., содержание жидкого стекла в бетоне должно быть сведено к минимуму. Однако это может быть сделано лишь при высоком уровне вяжущих свойств жидкого стекла, обеспечивающем (при его небольшом содержании в составе бетона) требуемый уровень прочностных свойств. Повышение Вяжущих свойств жидкого стекла возможно за счет его модифицирования, а также за счет правильного и обоснованного выбора Твердеющей композиции жидкое стекло — отвердитель — активный заполнитель. Последний прием в огнеупорной промышленности частично используется, когда жидкое стекло применяют в качестве компонента цементов — смесей тонкомолотых наполните- Чей, жидкого стекла и некоторых отвердителей, например силикат- о-кальциевых. Тем не менее, исходя из представленных в гл. 2 Данных, прием целенаправленного отверждения жидкого стекла технологии жаростойких бетонов требует дальнейшего развития. [c.205]

Сварные швы с полным проплавлением (рис. 6.15, б) являются лучшими, так как во многих случаях позволяют использовать автоматическую сварку. Однако для больших сечений усадка шва, возникающая при сварке, может быть очень высокой, и, следовательно, необходимо уделить особое внимание технологии сварки, обеспечивающей минимальный уровень сварочных напряжений. [c.272]

В последнее время на текстильных фабриках принимают меры к устранению этого крупного недостатка тканей изменяют технологию отделки тканей, подбирают соответствующие переплетения нитей, пропитывают ткани специальными термореактивными смолами и обрабатывают на тканеусадочных машинах. Применение этих способов позволяет снижать усадку До 2—3%. Кроме того, все шире применяют для спецодежды ткани из синтетических волокон, дающих небольшую усадку. [c.15]

При испыт аниях с помощью проб на металл воздействуют деформации от усадки шва и формоизменения свриваемых образцов. Специальная конструкция и технология сварки образцов обусловливают повьш1енные темпы высокотемпературной деформации (рис. 5.8). [c.171]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Для кокса КНПС псевдоизотропной структуры характерны невысокая истинная плотность, высокие показатели прессовой добротности, струкгурной прочности, равномерные усадки при обжиге и графитации. Получение такого кокса по прежней технологии в настоящее время практически неосуществимо из-за низкой рентабельности производства, хотя мощности по производству еще частично сохраняются на Волгоградском НПЗ и МОПЗ Нефтепродукт . [c.142]

О.М. могут быть формованными-кирпичи, бруски, трубы, фасонные изделия и неформованными-порошки, обмазки, смеси для огнеупорных бетонов и др. Технология получения О.М. обычно включает приготовление порошка определенного гранулометрич. состава, обеспечивающего малое уменьшение объема (усадку) в процессе обработки, формование (для формованных материалов) и термич. обработку. [c.329]

О. широко распространены в природе (напр., битумы, высокомол. парафины, компоненты нефти) и входят в состав живых организмов (олигопептиды, олигонуклеотиды), но наиб, практическое применение находят синтетич. О., в первую очередь реакционноспособные. При их переработке совмещают в одной операции стадию синтеза собственно полимера и изготовление изделия (т. наз. хим. формование). Этот метод по сравнению с технологией, основанной на использовании высокомол. полимеров, имеет существ, преимущества, т. к. жидкие или легкоплавкие О., даже при высоком содержании наполнителей, можно превратить в изделия формованием без использования высоких т-р и давлений, а также р-рителей. По фавнению с мономерами О. менее летучи и токсичны и их отверждение при хим., радиационном или фотоинициировании происходит со значительно меньшими тепловыми эффектами и усадками. [c.376]

Премиксы перерабатывают в изделия компрессионным прессованием при 130—150°С, давлении 2—10 МПа и выдержке 30— 60 с на 1 мм толщины изделия. По сравнению с обычной технологией получения изделий из стеклопластидов применение премиксов дает следующие преимущества 1) переработка премикса в изделия отделена от производства связующего, которое часто (например, для полиэфирных смол, растворенных в стироле) связано с применением летучих токсичных мономеров 2) усадка премиксов значительно меньше в связи с применением порошкового минерального наполнителя 3) при прессовании премиЙсов не происходит отжима связующего от стекловолокна. [c.212]

Потребность в вискозном волокне хлопкового типа, напротив, продолжает возрастать. Одновременно ужесточаются требования потребителей к этому типу волокна, особенно в отношении прочности, потери прочности в мокром состоянии, усадки и стойкости к щелочным обработкам. Для удовлетворения этих требований была разработана технология и начат выпуск новых хлопкоподобных вискозных волокон — полинозного и высокомодульного. [c.286]

Сырьем для получения силикатной керамики служат глина, измельченный шамот (обожженная глина), полевой шпат и кварцевый песок. Для приготовления химически стойкой керамики применяют глины, содержащие от 20 до 40% AI2O3, от 50 до 75% ЗЮг и минимальные количества СаО и РегОз. Шамот играет роль скелета, вокруг которого формируются частицы глины. Песок предотвращает сильную усадку при обжиге, а полевой щпат играет роль плавня, облегчающего получение плотной керамики. Введение в шихту плавленых SiO , глинозема, Si и муллита улучшает механические свойства такой керамики. Пластичную массу, получаемую из смеси указанных веществ при добавлении воды, подвергают формованию или прессованию, а затем сушат и обжигают при достаточно высокой температуре (так называемая керамическая технология получения материалов). Недостатками силикатной керамики являются хрупкость и чувствительность к перепадам температур. Поэтому керамические конструкционные материалы эксплуатируют, избегая ударов, толчков, натяжений, а также резких колебаний температуры. Среди силикатной керамики важнейшим видом является фарфор, получаемый спеканием тонкодисперсных материалов, состоящий из кристаллической и стеклообразной фаз. Как конструкционный материал чаще всего используют [c.151]

ОЛШ омеры являются жидкостями или легкоплавкими веществами, и процесс формования обычно совмещается с переводом их в полйМё1)Ы, поэтому переработка олигомеров я и.зпелия не требует приме11ения высоких температур и давлений. Хроме того, так как число элементарных реакций при образовании высокомолекулярных соединений из олигомеров значительно меньше, чем непосредственно из мономерных молекул, то тепловой эффект и усадка (сокращение объема) при этом намного ниже. Это, в свою очередь, позволяет использовать олигомерную технологию для производства прочных монолитных и крупногабаритных изделий без больших внутренних напряжений и осуществить переход олигомера в полимер с относительно высокими скоростями. Ьла-годаря перечисленным достоинствам олигомеры получили широкое применение в промышленности. [c.265]

Недостатком этих элементов являются ограниченное рабочее давление (до 10 кг см ) и дефекты паяных конструкций — эрозия трубок нрипоем. В связи с этим была разработана [8] технология изготовления трубок и выпущены несколько опытных партий их с наружным диаметром 0,9—1,2 мм (и стенкой 0,08—12 мм) для работы при наружных давлениях 50—200 кг/схМ Кроме того, была разработана и освоена технология коллектирования трубок малого диалгетра с помощью методов порошковой металлургии. По этой технологии из карбонильного никелевого порошка прессуют трубную решетку. В ее отверстия устанавливают трубки и спекают решетку вместе с трубками. В результате усадки никель в процессе спекания образует почти монолитную структуру и приваривается к стенкам трубок. Изготовленные таким образом диффузионные элементы пз трубок сечением 0,9 /С 0,12 мм прошли детальные (более 8000 ч) успешные испытания при давлении до 200 кг/см и температуре 350—450" С. Опытный аппарат для проведения таких испытаний представлен иа рис. 9. Его производительность бо.иее 1 м Н2/4. [c.218]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология