Намотка волокна на бобины

На рис. 32 в увеличенном масштабе показана гайка 2 и фильера 3. Гайка изготавливается из конструкционной стали, фильера из хромоникелевой стали, стойкой к окислению и действию переменных температур. Фильера имеет одно или несколько отверстий диаметром 0,3—1 мм. Гайка 2 фильеры имеет двустороннее уплотнение из алюминиевых колец 4. Алюминиевые кольца помещают также в гнезде фильеры 12 на рис. 30). Алюминиевая бобина 5 диаметром 160 мм и длиной 100. им смонтирована непосредственно на валу коллекторного двигателя 6 мощностью 100—150 вт. Бобина 5 должна быть точно взвешена. Скорость намотки волокна регулируют изме- [c.41]

Однако разрешающая способность световодов, получаемых при односторонней раскладке волокна, остается значительно ниже теоретической из-за недостаточной параллельности волокон. Это объясняется тем, что, несмотря на предусмотренную в машине синхронизацию вращения бобины и хода раскладчика, из-за наличия погрешностей в отдельных узлах машины для намотки волокна и механического трения в них, а также взаимодействия между волокнами, наличия сил статического электричества, образующегося на поверхности волокна, или сил поверхностного натяжения смачивающей жидкости волокно не следует за раскладчиком и укладывается на бобину уже в первом слое в виде отдельных витков с просветами случайных размеров либо раздельными группами намотанных друг на друга витков волокна. Нерегулярность укладки волокна в первом слое приводит к худшей укладке волокна во втором слое. По мере намотки последующих слоев ошибка увеличивается, поэтому нельзя получить параллельную укладку волокон. [c.31]

Для улучшения укладки волокон в световоде предлагаются следующие способы способ укладки волокна намоткой (см. статью Изготовление световодов для передачи изображения с укладкой волокна методом намотки на бобину ) и способ вибрации (см. Статью Изготовление световодов для передачи изображения с укладкой волокна методом вибрации ).- [c.31]

С УКЛАДКОЙ ВОЛОКНА МЕТОДОМ НАМОТКИ НА БОБИНУ [c.55]

По, так как диаметр и число оборотов фрикционного барабанчика, а значит, и его окружная скорость остаются постоянными. Постоянной остается и окружная скорость на поверхности намотки волокна, которая сцепляется с поверхностью фрикционного барабанчика, и при отсутствии скольжения равна окружной скорости последнего. Число же оборотов бобины по мере нарастания диаметра намотки автоматически снижается по этому же закону. [c.196]

Невытянутый полиамидный шелк очень чувствителен к изменению влажности и особенно к колебаниям температуры. При температуре ниже 16° и выше 28—30° в большинстве случаев заметно ухудшается способность шелка к вытягиванию. Эта зависимость способности к вытягиванию от климатических условий в цехе для волокна дедерон связана с содержанием низкомолекулярных фракций в волокне она проявляется тем сильней, чем больше содержание низкомолекулярных фракций в невытянутом шелке. Изменение климатических условий в цехе приводит, естественно, к изменению длины невытянутого волокна, что проявляется в изменении плотности намотки на бобине. Влажность невытянутого шелка должна соответствовать относительной влажности воздуха в цехе. В этом случае процесс вытягивания при нормальной температуре может быть проведен без затруднений и без значительных обрывов нити или отдельных элементарных волоконец 153]. [c.416]

Согласно литературным данным, при формовании шелка смена бобин и заправка нити на новую бобину сопровождается потерями волокна. Это может быть в известной степени допустимым при формовании шелка при достаточно длительном времени намотки на бобину и небольшом числе отверстий в фильере, однако такое положение не должно иметь места при получении штапельного волокна, поскольку в этом случае время наработки бобины намного меньше, а общий номер нити значительно более низкий. Заправка нити при смене бобин, позволяющая устранить потери волокна, [c.490]

Контур намотки волокна на бобине должен отвечать размерам, приведенным на рис. 226,а. Чем более совершенной удается сделать намотку, а также чем более она устойчива, тем больше может быть параметр в. При в = 40 мм вес волокна на бобине составляет 2,2 кг, при в = 57 мм он равен уже 6 кг. На рис. 226,6 приведена фотография бобины с хорошей намоткой волокна. На заводах высокой производительности, а также при применении бобин большого веса рекомендуется механизировать транспортировку [c.492]

В настоящее время представляют интерес вещества на основе поливинилового спирта или полиакрилатов, применяемые в качестве шлихтующих агентов. На основании результатов опытов, проведенных в производственном масштабе (в дополнение к [39]) с применением поливинилового спирта, был сделан вывод, что увеличение концентрации поливинилового спирта в эмульсии настолько увеличивает вязкость, что становится необходимым введение в композицию и жировых компонентов. Композиция на основе поливинилового спирта, не содержащая жиров, не обеспечивает достаточной гибкости волокна после обработки. Эмульсии, представляющие собой композиции на основе поливинилового спирта и минеральных масел, обладают невысокой стабильностью. Одновременная препарация волокна поливиниловым спиртом и смесью, содержащей минеральные масла, делает его непригодным для образования извитков. Хотя добавление поливинилового спирта повышает связность нитей и улучшает намотку на бобине, все же остается неясным вопрос о том, насколько введение масел в состав композиции для препарации волокна снижает стабильность эмульсии и затрудняет регенерацию капролактама из волокна. Хорошая регенерация мономера может быть обеспечена путем использования водорастворимых препарирующих агентов. Из веществ этого типа представляет интерес натриевая соль полиакриловой кислоты. Хорошим вспомогательным средством является полиэтиленгликоль. Для препарации полиамидных нитей, полученных методом непрерывной полимеризации и формования, содержащих большое количество низкомолекулярных фракций, рекомендуется применять метилэтилкетон или смесь изобутанола и высококипящего бензина [40]. В этом случае при выборе состава композиции для препарации волокна исходят из того, что вносимое с препарацией очень небольшое количество воды, необходимое для сохранения формы намотки на бобине, можно регулировать нанесением на волокно веществ, нерастворимых в воде, но имеющих строго определенную влажность. Высокая гигроскопичность, обусловленная наличием в волокне капролактама, тем самым несколько снижается. [c.496]

Аналогичными соображениями можно руководствоваться и при установлении климатических условий в текстильных цехах по ходу технологического процесса (помещение для выдерживания волокна, цех для вытягивания волокна). Для волокна типа шерсти (титр элементарного волокна при формовании 15 денье) хорошей намотки на бобине удается достигнуть при скорости формования 1000 м/мин и следующих параметрах воздуха в помещении температура — около 20°, относительная влажность — 45%. Бобина с волокном, [c.497]

Необходимо остановиться на взаимосвязи между некоторыми свойствами волокна и влажностью воздуха. При этом имеется ввиду влага, которая находится в воздухе в виде паров и в конденсированной форме ( туман ). Чем сильнее охлаждающее действие воды, тем больше увеличивается зона затвердевания расплава 2 на рис. 243) за счет зоны 3, в которой полиамид находится в пластическом состоянии чем отчетливее выражены некристаллические области в волокне, тем больше способность филаментов к вытягиванию. Это увеличение длины не происходит мгновенно, для него требуется определенное время. Таким образом, увеличение длины нитей продолжается и по окончании процесса намотки. Однако это явление должно быть более сильно выражено при формовании нитей высокого номера из-за более интенсивного охлаждающего действия воды на тонкие нити. Это хорошо согласуется с практическими данными при формовании штапельного волокна хлопкового типа рыхлая намотка на бобине встречается гораздо чаще, чем при формовании более грубого волокна типа шерсти. [c.520]

При формовании волокна мокрым способом на бобинной прядильной машине (см. рис. 3.2) нить, выходящая из ванны, принимается на вращающуюся бобину 8, по длине которой она раскладывается нитеводителем 9. В ряде случаев перед намоткой на бобину нить принимается на два диска 7, вращающихся с различной окружной скоростью. Изменяя соотношение скоростей этих дисков, можно регулировать степень вытягивания волокна и тем самым получать волокно с различными механическими свой ства ми. [c.65]

Стеклянные нити трутся друг о друга во время вытягивания из лодочки и намотки из бобины. Для того чтобы предотвратить истирание волокон друг о друга, на каждое волокно перед формированием пряди накосится замасливатель. Он . Ожет состоять из одного или более функциональных компонентов, например, просто смазки, смазки и связки, связки и аппрета [7]. Минеральные масла (смазка) используются преимущественно для уменьшения истирания волокна. Связку также широко применяют для того, чтобы соединить волокна вместе. Наиболее часто применяемая связка — крахмал с небольшими количествами связующих агентов, таких как желатин или поливинилацетат. [c.59]

Термофиксация проводится в горизонтальных автоклавах, в которые устанавливаются транспортные тележки с волокном. Фиксация проводится при температуре 120—130°С в атмосфере пара. Для лучшего проникновения пара в толщу намотки волокна попеременно проводятся операции вакуумирования и пуска пара через каждые 20 мин. в течение 1,5 часа. Термически обработанное волокно с фиксированной круткой подвергается раскрутке. После раскрутки выполняется трощение двух таких нитей — левого и правого кручения — в одну нить, которой сообщается небольшая крутка порядка 100 кр/м. Эта операция осуществляется на тростильно-крутильной машине. Далее на бобинажно-пере-моточных машинах нить перематывается на конические бобины и в таком виде отправляется потребителю. [c.67]

Основным требованием к процессу химической обработки волокна является его равномерность, обеспечивающая требуемую степень ацеталирования как по длине паковки, так и по отдельным слоям намотки. В противном случае на отдельных участках бобины появляются склейки вследствие частичного растворения волокна при последующей промывке его водой, препятствующие размотке волокна с бобины при термической обработке. Равномерность проведения процесса ацеталирования может быть обеспечена лишь при равномерном прососе ацеталирующей смеси по всей длине намотки, что в свою очередь, определяется целым рядом факторов характером намотки волокна на бобине (пористостью намотки), равномерностью намотки, соотношением между шириной намотки и шириной перфорации, соответствующим распределением диаметра отверстий перфорации по длине бобины и т. д. [c.81]

Температуру свежесформованной нити можно изменять различным путем. С целью интенсивного охлаждения жгут можно обдувать газом, преимущественно воздухом. Обдувка может проводиться в широкой и узкой зоне. Вместе с тем жгут может быть подвергнут нагреванию, в результате которого произойдет замедление охлаждения. Эти воздействия на формуемую нить сказываются прежде всего на участках нити, находящихся в жидком или пластическом состоянии (см. 4 на рис. 243 и. 2 на рис. 244), а также на величине тепловой рубашки (6 на рис. 243). Эти воздействия затрагивают также участки нити, уже затвердевшие или находящиеся в пластическом состоянии (2 и 5 на рис. 243). Тем самым определяется и дальнейшее поведение нити. При большой скорости формования поток воздуха, возникающий вокруг движущейся нити, уже на расстоянии всего нескольких сантиметров от фильеры резко усиливается и значительно превосходит по интенсивности поток воздуха, применяемый для обдувки. Интенсивность обдувки нельзя значительно увеличить, так как нити начинают колебаться и склеиваться. Таким образом, от мягкой обдувки нитей в широкой зоне нельзя ожидать значительного эффекта. Это подтверждается данными эксплуатации промышленной установки при формовании поликапроамидного штапельного волокна титра 1,8—4 5енбе на фильерах с 60—120 отверстиями применение обдувочных шахт с небольшой подачей воздуха (см. рис. 210 и 211) практически не сказалось на структуре намотки на бобину и степени вытягивания сформованной нити ). Противоречие между этими данными и положительными результатами, полученными при формовании шелка при обдувке отдельных нитей очень слабым потоком воздуха [33], только кажущееся, поскольку воздух в этом случае может эффективно обдувать лишь небольшое число филаментов при большом их числе поток воздуха не проникает внутрь жгута. Наоборот, при обдувке таких нитей в узкой зоне непосредственно на выходе струек расплава из фильеры с помощью обдувочных колец разнообразных конструкций (рис. 245 и 246) наблюдается заметное снижение степени вытягивания в результате неравномерного охлаждения отдельных филаментов. [c.518]

Для обеспечения равномерности процесса ацеталирования необходимо, чтобы намотка волокна на торцах бобины перекрывала перфорацию бобины с каждой стороны не более чем на 6 мм. В противном случае слои волокна, расположенные за перфорацией, не будут полностью обрабатываться ацеталирующей смесью, что приведет к недостаточной степени ацеталирования и образованию склеек на торцах паковки. Если ширина намотки волокна равна или меньше ширины перфорации, то основная часть ацеталирующей ванны будет проходить через крайние отверстия перфорации бобины, что приведет к неполному ацеталированию всей паковки волокна. Правильное соотношение между шириной намотки и перфорации достигается регулированием хода ните-водителя мотального устройства прядильной машины.- [c.81]

Отделка волокон, сформованных из композиций, содержащих ПВС, состоит из операций ацеталирования, промывки и сушки. Назначение стадии ацеталирования заключается в придании ПВС нерастворимости в воде, что необходимо для последующей отмывки волокна от солей, унесенных из прядильной ванны. Эта операция принципиально не отличается от аналогичной операции в производстве волокна из ПВС (см. раздел II). Ацеталирование волокон и последующую их промывку проводят, как правило, на перфорированных бобинах. Для обеспечения равномерности ацеталирования намотку волокна на бобину следует проводить в строго контролируемых условиях при этом особое внимание необходимо уделить плотности намотки и равномерности перекрывания волокном крайних слоев перфорации бобины. [c.469]

Плотность паковки при намотке волокна получается тем большей, чем сильнее натяжение первичной нити, испытываемое при вытягивании. Это натяжение, как указывалось выше, возрастает главным образом при увеличении скорости вытягивания и увеличении вязкости (понижении температуры) стекломассы. Первичная нить, наматываясь на бобину под натяжением, по мере возрастания слоя оказывает на нее значительное давление и при недостаточной прочности бобины может ее смять. При слишком большом натяжении нити снижается также коэффициент размотки волокна. Измерения показали, что плотность заполнения паковки волокном на бобине соответствует коэффициенту заполнения 0,7—0,9. [c.103]

После формования не требуется отделки ацетатного волокна, поэтому его замасливают непосредственно на прядильной машине перед намоткой на бобину. Далее волокно подвергают кручению, затем перематывают, сортируют и упаковывают для отправки лотребителям. [c.464]

Свежесформованное волокно перед намоткой на бобину обязательно увлажняется. Для повышения прочности его подвергают вытягиванию в 4—5 раз. [c.333]

Приемо-намоточный механизм (рис. 182, г), состоит из фрикционного цилиндра 5, нитераскладчика 6 и бобинодержателя, укрепленного на грузовом рычаге. На каждом рабочем месте установлены по два механизма. Такая система позволяет вести безотходную намотку волокна на бобину, так как приемка производится на одну из бобин, а при съеме нить перебрасывают на другую бобину, не на-, рушая схему заправки и не образуя подмоты, которые идут в отходы. [c.243]

Искусственное волокно из ацетилцеллюлозы, приблизительно соответствующее диацетату целлюлозы, получается при обработке целлюлозы уксусным ангидридом и небольшим количеством серной кислоты в ледяной уксусной кислоте. При этом вначале образуется триацетатцеллюлоза, которая при осаждении водой частично деаце-тилируется с образованием диацетата. Полученную белую хлопьевидную массу растворяют в ацетоне и получают волокно, продавливая массу в камеру с теплым воздухом. Заключительной обработкой является скручивание волокна и намотка на бобины. Волокно из ацетилцеллюлозы является более дорогим, чем вискозное, оно ценится своим привлекательным видом, более высокой прочностью в мокром состоянии и тем, что оно плохо проводит тепло. Вискоза и медно-аммиачное волокно почти также легко воспламеняются как хлопок, ацетатное же волокно воспламеняется труднее. Фор-тизаи, искусственное волокно, способное окрашиваться подобно регенерированной целлюлозе, получается при механической обработке волокна из ацетилцеллюлозы с последующей мыловкой. [c.300]

Поскольку привод для бобины фрикционный, не требуется специального приспособления для поддержания постоянства номера формуемой нити по мере увеличения толщины намотки на бобине, так как скорость формования остается постоянной. Из-за исключительно высокой прочности на истирание дедеронового шелка возможен фрикционный привод бобины с намоткой шелка, несмотря на очень высокую скорость формования. Если легко вращающийся вокруг своей оси цилиндр для насадки бобины сделан с точностью, достаточной для такого высокого числа оборотов, то повреждения нити при намотке не происходит. Как видно из рис. 126,а, 127 и 145, бобина, насаженная на цилиндр и уравновешенная противовесом, лежит на фрикционном валу. Как только достигается требуемая величина намотки (1,5—3,5 кг шелка), бобину с шелком отводят от фрикционного вала, снимают с цилиндра и заменяют новой. Во время смены бобин нить, выходящая из фильеры, наматывается на нижний прядильный диск образующийся при этом на диске моток волокна непригоден для дальнейшей переработки. Поэтому [c.343]

Условия приема сформованной нити являются одним из наиболее важных этапов процесса получения штапельного волокна при осуществлении его в течение очень короткого промежутка времени имеют место как химические, так и механические процессы, каждый из которых очень чувствителен к внешним воздействиям. Выходная паковка должна представлять собой бобину с равномерной, но не слишком плотной намоткой поверхность бобины должна быть гладкой, но не очень жесткой. К бобине предъявляется требование высокой устойчивости формы. Пучок нитей должен иметь лентообразную форму, не изменяющуюся в процессе намотки, что должно обеспечить возможность быстрого сматывания нитей с бобины в аксиальном и тангенциальном направлениях без склеивания, перепутыва-ния нитей или образования петель. Требования к характеру намотки на бобину не зависят от номера волокна и от веса паковки. [c.483]

Из практики известно, что то.лько путем изменения числа оборотов увлажняющих и препарацпонных шайб (зона 4) с удается добиться хорошей намотки волокна на бобине. Не имеет сушественного значения и длина пути нити от увлажняющих до приемных приспособлений (зона 5). Существенного успеха в придании нити определенных свойств, например в улучшении намотки волокна на бобину, можно добиться, вдувая в прядильную шахту водяной пар. Осуществление этого мероприятия сопровождается снижением степени вытягивания. Представляет интерес тот факт, что увлажнение жгута в прядильной шахте холодной водой не приводит в отличие от обработки паром к изменению характера намотки волокна (число отверстий в фильере 60—180 скорость формования 500—1000 м1мин) ). Рассмотрение и обобщение всех имеющихся экспериментальных данных позволяет сделать вывод, что поведение нити (в отношении стабильности формы) при последующей переработке определяется главным образом правильным проведением процесса формования на участке между фильерой и увлажняющей шайбой (зоны 2—4 на рис. 244). [c.521]

Синтетическое волокно получается из сополимера с молекулярным весом около 20 000 и содержанием хлорвинила 88—90%. Для его производства готовят 25%-ный раствор сополимера в сухом ацетоне. Пластификатора не вводят. Для полного растворения массу перемешивают 12 часов при 50°. При комнатной температуре раствор представляет собой гель. Затем массу с температурой 50° фильтруют через пресс-сито под давлением 14—35 кг/см2 и выдерживают при той же температуре 24 часа для удаления пузырьков воздуха. Для плаучения волокна массу продавливают через мундштук из нержавеющей стали в сушильную камеру достаточной длины для удаления растворителя. Для удаления остатков ацетона и снижения блеска волокна его перед намоткой на бобину пропускают через воду с температурой 50°. [c.128]

Схема одного из возможных способов изготовления элементарного стекловолокна из расплавленной стекломассы вытягиванием через отверстия фильеры приведена на рис. 92. Чтобы волокна не склеивались друг с другом и не повреждались при намотке, а также чтобы их можно было подвергать текстильной обработке, например крзгчению, намотке, ткачеству, стекловолокно перед намоткой на бобину обрабатывают замасливателем, например парафиновой эмульсией. [c.282]

Сформованное капроновое волокно практически не содержит влаги, но оно может увлажниться за время намотки на бобину, что привело бы к сползанию нити с бобины и порче ее. Поэтому до поступления на бобину волокно увлажняют, а в огделении [c.418]

Волокно, выходящее из прядильной головки, практи гески не содержит влаги и на пути от фильеры к приемной бобине не успевает заметно увлажниться влагой воздуха. Для предотвращения увлажнения волокна на прядильной бобине в процессе намотки, что привело бы к сползанию волокна с бобины и порче его, на волокно наносится влага до поступления его на бобину. Кроме того, в отделении намотки волокна воздух кондиционируется по температуре и влажности (температура 18—20°, относительная влажность 44—50%) и таким образом специально создается пониженная влажность, что предотвращает набухание волокна и способствует сохранению формы намотки. [c.40]

Машина ПКВ-1 по принципу намотки волокна на перфорированную бобину напоминает крутильно-этажную машину, но в отличие от последней волокно сматываегся с торца неподвижной паковки. [c.50]

Полимеризация капролактама в И-образном аппарате протекает при температуре 245—255° в течение 20—24 час. Расплав полимера, содержащий 9—10% низкомолекулярных соединений, зубчатым насосом дозируется в расплавопровод двадцатичетырехместной прядильной машины 8. На каждом прядильном месте формуется волокно № 5,5, состоящее из 150 филаментов. Общий номер волокна и количество филаментов могут меняться в зависимости от номера выпускаемого штапельного волокна. Температура формования 270°, скорость около 470 м/мин, вес намотки на бобине до 2 кг, содержание влаги в нити 4—5%, замасливателя 1,0—1,4%. [c.62]

Соотношение линейных скоростей вращения питающего ролика, ролика спекания и приемной бобины устанавливается таким образом, чтобы обеспечить свободную усадку волокна при спекании и намотку волокна на приемную паковку под небольшим натяжением. Температура процесса регулируется автоматР1чески. Машина оборудована вентиляционными установками для отсоса вредных газов, выделяющихся при спекании волокна, и скрубберами для их улавливания. [c.91]

После сбора всех элементарных волокон в один пучок оператор освобождает правую руку от палочки, помещая последнюю на специальную полку, и регулирует краником подачу замасливателя на нитесборник затем попеременными движениями обеих рук оператор начинает быстрое вытягивание, чтобы образующийся грубый жгут из первичных волокон стал достаточно тонким. В положении, когда левая рука находится примерно на 100 мм выше ролика нитесборника, а правая—на 100 мм ниже, жгут заводят в канавку ролика нитесборника и продолжают быстро протягивать его под углом 60—80° к вертикали, перпендикулярной оси бобинодержателя. Эти манипуляции надо осуществлять быстро, без остановок или замедлений, так как иначе на волокнах образуются медленно остывающие утолщения, которые вызывают ожоги рук и повреждение прокладочного материала. Как только грубый пучок достигнет необходимой тонины и оператор убедится, что все элементарные волокна на ролике нитесборника собраны в одну нить, он, не прекращая оттягивания нити левой рукой, правой рукой обрывает ее. Затем, переложив конец нити в правую руку и продолжая оттягивание с той же скоростью, оператор наматывает конец нити на край бобины и включает наматывающий механизм. Во время набора механизмом скорости нить в течение 3—4 сек наматывается на край бобины и лишь после установления заданной скорости заводится в щель нитеводителя, что является началом цикла намотки на бобину. [c.101]

Па этих бобинах форма намотки неустойчивая. Кроме топ они вмещают всего от 0,3 до 0,8 кг волокна, но.этому такие пакоЕ ки не когут быть товарными и нич ь требуется перемотать. [c.376]

Капроновое волокно формуется при 1пр0да1вливании расплава поликапроамида при 360—280 X через отверстия фильеры с последующим охлаждением на воздухе вытекающих струек расплава В используемой для формования волокна прядильной машине йсуществляется плавление крошки, подача расплава дозирующими насосиками, в фильеры с отверстия,ми диаметром 0,25—0,40 мм, охлаждение и превращение в ннть тонких струек расплава, нанесение на нить замасливающего состава и намотка на вращающуюся бобину Равномерность толщины нити обеспечивается постоянным соотношением между количеством расплава, продавливаемого через фильеру в единицу времени, и скоростью амотки на бобину. [c.13]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология