Бутан в реакторах

I — предварительный подогреватель 2 — реактор о катализатором 3 — компрессор 4 — абсорбер 5 — испаритель. Линии I — и-бутан II — тощее масло III — На -Ь наиболее легкие углеводороды IV — к-бутан 4- н-бутен (циркуляция) V—бутадиен VI — жирное масло. [c.90]

Высушенный н-бутан испаряют и подают в верхнюю часть реактора, где он смешивается с хлористым водородом смесь проходит сверху вниз через слой катализатора (хлористый алюминий, нанесенный на боксит). Газовый поток (углеводород+хлористый водород) увлекает с собой часть хлористого алюминия. При последующем прохождении продуктов реакции через камеру, наполненную чистым бокситом, хлористый алюминий улавливается. Продукт затем конденсируют и в виде жидкости 1 [c.523]

Н ируют, возвращая н-бутан в реактор. [c.523]

При фтористоводородном алкилировании продукты реакции уходят из отстойника в жидкой фазе (рис. 1У-28) [25]. По варианту а жидкая фаза поступает в отпарную изобутановую колонну, из которой боковым погоном в паровой фазе отбирают н-бутан и из куба—алкилат. Изобутан и пропан с верха отпарной колонны поступают на разделение в пропановую колонну. Следы фтористоводородной кислоты отпаривают в отпарной колонне от пропана и рециркулируют вместе с изобутаном в реактор. По варианту б продукты реакции поступают в сложную пропан-изобутановую колонну, с верха которой отбирают пропан, боковым погоном в жид- [c.238]

Согласно этой схеме включений, нормальный бутан поступает в каталитический конвертор (реактор) 2 и там изомеризуется при определенной степени превращения. Продукты реакции поступают в дистилляционную колонну 2, где разделяются на верхний продукт, состоящий из изобутана требуемой чистоты, и нижний — нормальный бутан, который изомеризуется в каталитическом конверторе [c.282]

Изомеризация нормального бутана может быть осуществлена также по схеме, представленной на рис. 13-23. Нормальный бутан поступает в смеситель 1, где смешивается с нижним продуктом из дистилляционной колонны 3, и направляется в изомеризационный реактор 2, где изомеризуется при определенной степени превращения. Продукты реакции поступают в дистилляционную колонну, где разделяются на готовую продукцию (верхний продукт) и возврат (нижний продукт). [c.282]

Предварительная дебутанизация проводится не только с целью извлечения из бензинов сырья для установок алкилирования, но и для того, чтобы не загружать реактор установки каталитической очистки бутан-бутиленовой фракцией, имеющей относительно высокое содержание олефиновых углеводородов и большой удельный объем по сравнению с фракциями бензина. [c.156]

Бутан-бутиленовая фракция и серная кислота 65%-ной концентрации поступают в реактор, где при температуре 32° С и давлении 10 ат, образуется преимущественно изобутилсерная кислота. Очищенная от изобутилена бутан-бутиленовая фракция подается на вторую ступень сульфирования, где бутилены взаимодействуют с 85%-ной серной кислотой при температуре 45° С и давлении [c.82]

В приведенном примере [109] мольное отношение водород бутаны на входе в реактор 0,4 1. Массовая доля изобутана в сумме бутанов изомеризата составляет 50%. [c.97]

На установках фирмы Филлипс петролеум каталитическую дегидрогенизацию бутана проводят в трубчатых реакторах с внешним обогревом дымовыми газами. Процесс также идет на хромоалюминиевом катализаторе с периодической его регенерацией воздухом. Общий выход бутилена достигает 80% в расчете на переработанный бутан. [c.69]

Фирма Шелл проводит процесс изомеризации бутана как в паровой, так и в жидкой фазе. В первом случае катализатором служит хлористый алюминий на боксите. Приготовленный катализатор загружают в реактор, куда подается к-бутан в смеси с безводным хлористым водородом. Реакция сопровождается выделением тепла, которое отводится при помощи хладагента. [c.147]

Фирма Стандарт оф Индиана разработала процесс, который отличается от процесса фирмы ЮОП тем, что катализатор вводится в реактор не с сырьем, а в виде отдельно приготовленного комплекса хлористого алюминия с бутаном. Имеются также отличия в способе подачи НС1 и отделении продукта от катализатора. [c.148]

Исходное сырье смешивается с продуктами реакции и поступает в изобутановую колонну на выделение изобутана. Остаток изобутановой колонны вместе с циркулирующим газом нагревается и поступает в реактор. Продукты реакции подвергаются сепарации для выделения жидкого продукта, который затем поступает в стабилизационную колонну для удаления из него растворенного газа. Стабилизированный продукт направляется в изобутановую колонну для выделения изобутана, в непревращенный к-бутан снова возвращается в процесс. Выделенный в стабилизационной колонне в-бутан также подается на реакцию. [c.149]

На рис. 33 представлена технологическая схема установки сернокислотного алкилирования. Исходная углеводородная смесь после очистки и обезвоживания охлаждается испаряющимся бутаном в холодильнике и поступает пятью параллельными потоками в смесительные секции реактора 1-, в первую секцию подают также циркулирующий изобутан и серную кислоту. Из отстойной секции реакторов выходит серная кислота (на циркуляцию или сброс) и углеводородная смесь, которая проходит нейтрализацию щелочью и водную промывку. [c.85]

Указанная углеводородная смесь до ввода в реактор перемешивается в специальном смесителе. Бутан-бутиленовая фракция (сырье) представляет собой смесь пропана, н-бутана, изобутана, к-бутилена, изобутилена, амилена и изопентана с м ольным соотношением изобутан бутилены в пределах от 1,25 1 до 1,36 1. [c.251]

Пример 11. 1. Определить количество реакторов и количество хладагента, подаваемого в реакторы установки алкилирования изобутана бутиленами производительностью 240 т/сутки, бутан-бутиленовой фракции. Углеводородный состав бутан-бутиленовой фракции в % вес. пропан 2,0, бутилены 19,8, изобу--тан 32,5, и-бутан 17, амилены 4,5, пентаны 24,2. [c.255]

К экстракту дипропилсульфата добавляют 0,370 т бутан-бутиленовой фракции из расчета, что в ней содержится 57 % объемн. бутиленов, и смесь вводится в реактор для алкилирования. [c.168]

Конструкция реактора и схема его работы описаны в гл. V. Свежее сырье (бутан-бутиленовая фракция) и циркулирующий изобутан смешиваются и подаются равными порциями во все реакторы. Сюда подается и кислота также равными порциями. Концентрация кислоты во всех реакторах равна 88%. [c.170]

При составлении материального баланса реактора принято, что пропан, н-бутан и пентаны, входящие в состав сырья, не вступают в реакцию алкилирования, т. е. количество их на входе и на выходе из реактора не изменяется. [c.170]

Состав подаваемой в реактор смеси сырья с рециркулирующим изо бутаном представлен в табл. 41. [c.171]

Во второй реактор переходят из первого весь рециркулирующий изобутан, н-бутан, пентан, алкилат, серная кислота и часть свежего сырья. [c.180]

В природных ферментативных процессах для каждой стадии сложного процесса существует свой весьма активный, но специфический катализатор, так что весь процесс как бы передается по эстафете — каталитической цепи — от одного катализатора к другому, за счет чего значительно выигрывает селективность превращения. Аналогичное явление можно осуществить и в техническом катализе. При этом создается возможность проведения в одном реакторе многостадийных процессов. Классическим примером простейшего процесса каталитической системы может служить одностадийная изомеризация парафинов на бифункциональном катализаторе и окиси алюминия и платины, протекающая следующим образом (применительно к бутану) [c.47]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Хлор при комнатной температуре и н-бутан, нагретый до 180°, подводятся раздельно в смесительную камеру 2 (рис. 37а) в объемном соотношении 1 3. Скорость газовой смеси на входе в реакционное пространство составляет около 7 м1сек. В реакционном пространстве, где поддерживается температура 450°, находится активный уголь с размером зерна 0,4—2 мм, который перед началом процесса загружается в реактор через загрузочное устройство 5. Хлор полностью ваимо-действует с бутаном, образуя 90% монохлорбутана. Остаток состоит из дихлоридов 1И весьма небольших количеств трихло-ридов. [c.171]

В процессе Англо—Джерси [30] реактор наполняют чистым бокситом, а требующееся количество хлористого алюминия вводят сублимацией в поток бутана, который и доставляет его к поверхности. боксита. Для этого отбирают часть сухого бутана, испаряют, перегревают и пропускают через емкость с хлористым алюминием, в которой поддерживается определенная температура горячий бутан таким образом непрерывно увлекает с собой в виде сублимата регулируемое количество хлористого алюминия и поставляет его бокситу. В результате этого катализатор длительное время сохраняет выс0 Кую активность. [c.523]

В смесительные секции реактора —алкилатора Р в первую секцию виодятся циркулирующая и свежая серная кислота и жидкий изо — бутан. Из отстойной секции алкилатора выводятся продукты алки — лирования, которые после нейтрализации щелочью и промывки водой направляются в колонну К-2 для отделения циркулируемого изобутана. При некотором избытке в исходном сырье предусмотрен е О вывод с установки. Испарившиеся в реакторе изобутан и пропан чэрез сепаратор Р —рессивер компрессором через холодильник подаются в колонну —депропанизатор К—1. Нижний продукт этой колонны — изобутан — через кипятильник и теплообменник присоединяется к циркулирующему потоку изобутана из К — 2. Нижний продукт колонны К-2 поступает в колонну дебутанизатор К-3, а остаток К — 3 — в колонну К-4 для перегонки суммарного алкилата. С верха этой колонны отбирается целевой продукт — легкий алкилат, а с низа — тяжелый алкилат, используемый обычно как компонент дизельного топлива. [c.146]

Выше было отмечено, что при однократном крекинге керосиновых и. соляровых дестиллатов прямой гонки с глубиной разложения 60% образуется около 37% дебутанизированного автобензина и до 11% бутан-бутиленовой фракции. Более высокие выходы этих продуктов могут быть получены без усиленного газо- и коксообра-зованпя путем осуществления глубоких форм крекинга, проводимых с возвратом в реактор определенных количеств каталитического газойля. Проводимый в реакторах непрерывного действия процесс крекинга исходного сырья в смеси с каталитическим газойлем носит наименование крекинга с рециркуляцией. [c.75]

На рис. 2 приведены результаты опытов, проведенных в потоке, когда и катализатор и углеводород непрерывно проходили через реакционную зону. Хлористый алюминий уносился из сатуратора углеводородами, а хлористый водород добавлялся в поток при входе в реактор. Сгепень изомеризации, выраженная концентрацией изопентана в пента-новой фракции, и степень крекршга, выран енная концентрацией бутанов в полученном продукте, отложены в виде кривых в зависимости от содержания бензола в сырье. Ось абсцисс растянута, чтобы лучше показать влияние различных количеств добавки бензола в области низких концентраций путем применения шкалы, на которой расстояние от начала координат пропорционально Ig (г + 1), где V — объемный процент бензола в подаваемом сырье. Оптимальная изомеризация была получена при концентрации бензола приблизительно в пределах 0,25—0,5% объемн. [c.24]

Реакторы подобного типа применяются в настоящее время для очистки бутан-бутиленовой фракции от изобутилена. Длительная практика эксплуатации выявила высокую эффективность применения этих анпаратов. [c.82]

Диизобутилев холодной сернокислотной полимеризации. Олефины Се, получаемые при сернокислотной полимеризации изобутилена, могут применяться для получения нонилового спирта. Фталевые эфиры этого спирта хотя и придают пластика-там из полихлорвинила низкую морозостойкость, но обеспечивают им высокие диэлектрические свойства. В качестве сырья для получения нонилового спирта используется фракция диизобутилена, выкипающая в пределах 95—115° С и получаемая при обработке 65%-ной серной кислотой сырой бутан-бутиленовой фракции нефтезаводских газов. При соответствующих температурах серная кислота абсорбирует практически исключительно изобутилен, не затрагивая к-бутиленов. Извлечение изобутилена может осу-ществляться двумя способами с использованием системы смесительный насос-отстойник или в реакторе с мешалкой, оборудованной электромагнитным приводом. [c.107]

Водород из баллона через редуктор 1, форконтактор 2, реометр 3, осушители с оксидом алюминия 4 и молекулярные сита КаА 5 поступает в реактор 6, изготовленный из термостойкого стекла к-бутан из баллона через реометр 7, осушители с оксвдом алюминия 8 и молекулярные сита NaX 9 смешивается с водородом и [c.79]

Свежее сырье - смесь бутанов - поступает в колонну-деизобутанизатор I. Туда же направляется после стабилизации в колонне 2 выходящий из реактора [c.97]

Исходная бутановая фракция поступает на выделение изобутана в ректификационную колонну /, обогащенный к-бутаном боковой погон смешивается с водородом и хлорорганическим соединением и после цагрева в печи 4 направляется в реактор 2. Поток продуктов реакции после реактора охлаждается и поступает в сепаратор 6, где жидкий продукт отделяется от циркулирующего водородсодержащего газа, который возвращается в процесс, а жидкий продукт после стабилизации в аппарате 3 возвращается в колонну I. Непревращенный бутан снова направляют в процесс. Сдувки газов стабилизации перед использованием в качестве топлив отмываются в щелочном скруббере. Кубовым продуктом колонны-деизобутаиизато-ра I являются главным образом пентаны, попадающие с сырьем или образующиеся в процессе в результате побочной реакции диспропорционирования бутана. Фракция и-бутана является боковым погонЛи деизобутанизатора. [c.100]

Опыты при 25° С были проведены в запаянных стеклянных ампулах, содержащих известное количество смеси бутанов с добавкой бромистого алюминия как катализатора. Опыты при 100° С были проведены в автоклаве с хлористым алюминием в качестве катализатора. Для исследования реакции изомеризации при 150° С авторы восполъзоваяись реактором проточного типа, заполненным катализатором (хлористый алюминий на носителе), через который пропускали с постоянной скоростью под давлением 99 ат смесь бутанов приблизительно равновесного состава. При всех температурах равновесие было достигнуто как со стороны нормального бутана, так и со стороны изобутана. [c.296]

Процесс проводится в коническом реакторе, суживающемся в нижней части. Углеводород и хлор подаются в нижнюю часть реактора, смешиваются и проходят через слой твердых частиц Добычно активированного угля). Продукты реакции поступают на улавливание и ректификацию. Новый процесс, как сообщается в литературе, при испытании показал хорошие результаты. При хлорировании к-бутана на подобной установке при объемном отношении хлор бутан 1 3 и температуре 450° хлор реагировал [c.123]

Нормальные парафиновые углеводороды с низ-кой реакционной способностью (проаан, н-бутан, н-пентан) разбавляют углеводородную фазу и, следовательно, снижают концентрацию в ней изобутана и бутиленов. Для удаления преобладающего инертного разбавителя — к-бутана — из углеводородного сырья на установках алкилирования предусмотрена специальная ректификационная колонна (бутановая), в которой частично отделяется н-бутан от изобутана, циркулирующего в системе установки. Аналогичная колонна (пролановая) предусмотрена и для частичного удаления пропана. Концентрация в реакторе н-бутана и пропана в большой степени зависит от эффективности работы этой части ректификационного отделения установки. [c.65]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология