Схема ректификацион. агрегата

Сущность ректификации как явления удобно рассмотреть на примере пуска колонны применительно к разделению бинарной смеси. Схема ректификационного агрегата показана на рис. 12.22, а, ей соответствует диаграмма t—x,у для разделяемой смеси (рис. 12.22, 6). Колонну 1 будем считать адиабатической она хорощо изолирована в тепловом отношении, так что потери теплоты в окружающую среду отсутствуют. В нижней части [c.1011]

На большинстве заводов СССР фракционирование каменноугольной смолы проводят по схеме, представленной на рис. 28 [43, 44]. Общее число тарелок типового одноколонного ректификационного агрегата — 59. Пары из испарителя поступают в нижнюю часть колонны между третьей и четвертой тарелками. Первую антраценовую фракцию отбирают с 9 и 11 тарелок, поглотительную—с 15, 17, 19, 21, 23 тарелок, нафталиновую — с 27, 29,. 31, 33 тарелок, фенольную — с 47, 49, 51 тарелок. На ряде предприятий в колонну подают перегретый острый пар. В табл. 26 приведены сведения о качестве и выходах фракций, получаемых на типовых установках [19, с, 240]. [c.161]

В ЭТОЙ с.хеме, использующей однократное испарение смолы, все фракции, кроме легкого масла, отводятся в виде боковых отборов в жидкой фазе. Для испарения орошающей жидкости используется тепло конденсации этих фракций. Ректификационный агрегат представляет собой колонну, состоящую из неполных ректификационных колонн, лишенных исчерпывающих секций. Поэтому во всех боковых фракциях содержатся равновесные количества низкокипящих компонентов. В отличие от аналогичных схем ректификации нефти отсутствуют и отпарные колонны, что затрудняет управление качеством отбираемых фракций. При одно- [c.162]

Для выделения псевдокумола по непрерывной схеме требуется агрегат, состоящий из двух ректификационных колонн. Как показали расчеты, более экономичен вариант, при котором на первой колонне отделяются все низкокипящие компоненты, а на второй колонне псевдокумол через верх отделяется от более высококипящих углеводородов. [c.268]

Возросшие масштабы производства сырого бензола, централизация его переработки позволили на некоторых коксохимических заводах повысить производительность цехов ректификации и применить непрерывную технологическую схему, разработанную Гипрококсом Работа по такой схеме не только дает лучшие технико-экономические показатели по расходам средств производства и выходам чистых продуктов, но и удобнее, даже если это связано с большими капитальными затратами и установкой дополнительных ректификационных агрегатов [c.320]

На рис 76 приведена технологическая схема получения инден-кумароновых смол периодического действия Схема включает ректификационный агрегат периодического действия, в котором под действием глухого и острого пара, а также применением вакуума из тяжелой ксилольной фракции или второго бензола получают следующие узкие фракции 1) толуольно-ксилольную (выкипающую до 150°), 2) тяжелый бензол (выкипающий в пределах 150—200°), 3) сольвент-нафту [c.327]

Цех ректификации состоит из нескольких ректификационных агрегатов, работающих по непрерывной и периодической технологическим схемам, отпарного и моечного агрегатов. [c.92]

Основные схемы абсорбционно-ректификационных агрегатов газоразделения [c.172]

По имеющимся данным, даже на столь мощном ректификационном агрегате, при очень высоких значениях рефлюкса, а следовательно, при высоких затратах тепла, выход нафталина от его ресурсов в нафталиновой фракции при работе по этой схеме составляет 85—87%. [c.287]

Схема А. Агрегат хлорирования представляет собой совмещенный реактор, выполненный из углеродистой стали с полой нижней реакционной частью, заполненной 1,2-дихлорэтаном, и верхней ректификационной частью. Исходные реагенты — хлор и этилен (влажностью менее 20 млн- ) — подаются по барботерам в [c.106]

Первые две схемы (рис. 12, а, б) не отличаются одна от другой по количеству ректификационных агрегатов. По энергетическим затратам вторая схема предпочтительнее первой, так как чистые продукты выделяются в жидком виде. [c.47]

Первые две схемы не отличаются друг от друга ничем принципиальным. Количество ректификационных агрегатов по обеим схемам одинаково и примерно одинаковыми являются энергетические затраты. [c.140]

Третья схема отлична от первых двух. Вместо шести ректификационных агрегатов в ней предусмотрено только три, но сложных — с боковыми колоннами. Преимуществом третьей схемы является меньшее количество оборудования — три конденсатора вместо шести, три рефлюксных насоса вместо шести и т. д. Недостатками являются увеличенная сложность в управлении режимом сложных колонн, а также пониженная разделительная способность боковых колонн, происходящая по причине того, что состав паров, выделяющихся с верхней тарелки, намного отличен от состава поступающей на эту же тарелку жидкости. Экономия в расходе пара, получаемая при эксплуатации одного сложного ректификационного агрегата вместо двух обычных, является очень незначительной и совершенно не компенсирует всех возникающих осложнений [49]. [c.140]

Ректификационный агрегат, включающий колонну со всеми обслуживающими ее аппаратами, работает непрерывно. Схема ректификационного отделения представлена на рис. 64. [c.145]

Схема работы ректификационного агрегата состоит в следующем. В первой ректификационной колонне отгоняются почти все продукты, содержащиеся в сыром альдегиде. Кубовая жидкость отводится Б канализацию. На второй колонне от ацетальдегида отделяются в виде кубовой жидкости более тяжелые компоненты уксусная кислота СНдСООН (темп. кип. 118°) и кротоновый альдегид СНз—СН=СН—СНО (темп. кип. 115°). Наконец, на третьей ректификационной колонне от ацетальдегида отделяется легкая примесь—ацетилен (температура возгонки —83,6°), выводимый через верхнюю часть колонны. Кубовая жидкость в третьей колонне представляет собой чистый ацетальдегид, кипящий при 20,2°. [c.183]

Схема работы ректификационного агрегата состоит в следующем. В первой ректификационной колонне отгоняются почти все [c.181]

Неконденсирующиеся газы — кислород и водород — удаляются через абгазы ректификационных агрегатов в процессе газоразделения. Четкое разделение газов с выделением предельных углеводородов и этиленовой и пропиленовой фракций является основным содержанием работы установок газоразделения и обеспечивается конструкция.ми и схемами этих установок. Глубокая осушка газов осуществляется методами абсорбции алюмогелем на соответствующих установках. [c.27]

Подготовленная таким образом углеводородо-спиртовая смесь поступает в ректификационный агрегат, на котором в качестве дистиллята отбирается азеотроп углеводорода со спиртом, идущий после этого на разложение компонентов каталитической системы и на промывку полиэтилена. Снизу колонны отбирается углеводородная смесь, из которой глубоко (до содержания менее 0,001%) исчерпан спирт. Эта углеводородная смесь для окончательной очистки и отделения растворенных в ней алкоголятов алюминия и титана и низкомолекулярных фракций полиэтилена подвергается дистилляции. Согласно некоторым схемам, процесс дистилляции проводится в присутствии. металлического натрия, что гарантирует отсутствие спирта. В результате дистилляции основная масса углеводородной смеси получается в виде дистиллята и направляется на полимеризацию. Небольшая часть смеси углеводородов выводится в виде кубового остатка, содержащего алкоголяты и низкомолекулярные фракции полиэтилена. Этот кубовый остаток может быть направлен на сжигание или, с целью регенерации содержащейся в нем смеси жидких углеводородов, упарен почти досуха. Получающиеся при этом шлам и углеводородный дистиллят направляют первый — на сжигание, а второй — на использование при полимеризации. [c.95]

Структурная схема цехов ректификации печного масла изображена на рис. 1У-26. Печное масло распределяется между п параллельно соединенными ректификационными агрегатами, каждый из которых состоит из колонн 7 и 2 [c.280]

Остаток после отбора толуола (фракцию КС) подвергают дальнейщей переработке в двух последовательно включаемых ректификационных агрегатах или в одном агрегате со сложной колонной, состоящей нз главной колонны и приколонка. В первом случае схемы отбора отдельно ксилола и сольвента пе отличаются от схем отбора бензола и толуола. Во втором случае фракцию КС из нижней части толуольной колонны или из емкости сырьевым насосом подают в колонну на 5, 7 или 9-ю тарелку, считая снизу. Нагрев, испарение ксилола и сольвента и испарение рефлюкса осуществляют глухим паром, подаваемым в нижний подогреватель, представляющий собой куб емкостью 10—20 в который можно подавать также острый пар. [c.212]

Технологические схемы ректификации каменноугольной смолы в двух-и многоколонных агрегатах появились раньше, чем одноколонные схемы, причем наибольшее распространение среди них получили смолоперегонные установки с двумя ректификационными колоннами - антраценовой (пековой) и фракционной. В антраценовой колонне пары смолы с температурой до 390 С подвергаются ректификации с отбором одной или двух антраценовых фракций и пека. Пары смолы, выводимые с верха антраценовой колонны, подвергаются ректификации во второй фракционной колонне с отбором легкого масла, фенольной, поглотительной и нафталиновой фракций. Обе колонны работают с орошением антраценовая - с орошением поглотительной фракцией, фракционная - с орошением легким маслом. [c.72]

Колонны снабжены испарителями с падающей пленкой, обладающими низким гидравлическим сопротивлением. Схема имеет хорошие энергетические показатели и позволяет получать капролактам достаточно высокого качества. Существенный ее недостаток— низкая производительность. Мощность эксплуатируемых агрегатов не превышает 7 тыс. т в год. Реализация ректификационного метода очистки капролактама в современных условиях возможна только на базе ректификационного, а также испарительного оборудования, которое обладало бы достаточно высокой производительностью. Основные виды оборудования, применяемого для дистилляции и ректификации капролактама, в том числе и такие, которыми оснащаются вновь создаваемые высокопроизводительные технологические линии, рассмотрены в следующем разделе [c.194]

Для создания небольшого вакуума (до 680 мм рт. ст.) используются одноступенчатые эжекторы. Более глубокий вакуум (до 40-70 мм рт. ст.) создают с помощью многоступенчатых пароэжекторных агрегатов с промежуточными конденсаторами. Разработана и внедрена на ряде НПЗ (Московском и др.) вакуумсоздающая система, практически не загрязняющая промстоки и окружающую среду. В качестве рабочей жидкости вакуумсоздающей системы вместо водяного пара используется одна из фракций, получаемых в вакуумной ректификационной колонне. Принципиальная схема экологически чистой вакуумсоздающей системы представлена на рис. 7П. Газы разложения и пары углеводородов подаются в вакуумсоздающее устройство В-1. В качестве рабочего тела используется жидкая дизельная фракция или вакуумный газойль. В результате рабочего процесса происходит конденсация паров и сжатие газов разложения до заданного давления 0,10-0,11 МПа за счет энергии рабочего тела. На выходе из вакуумсоздающе-го устройства образуется газожидкостная смесь, которая поступает в сепаратор С-1, где происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Газы из сепаратора поступают в печь на сжигание или на дальнейшую утилизацию, а рабочая жидкость — в теплообменник ТО-1. [c.684]

Находящиеся в эксплуатации на коксохимических заводах смолоперерабатывающие цехи имеют одну принципиальную схему фракционирования каменноугольной смолы при ее однократном испарении в трубчатом агрегате непрерывного действия, снабженном одной или двумя ректификационными колоннами Эти установки позволяют получить нафталиновую фракцию, содержащую 70—80 % (и более) нафталина от его ресурсов в смоле [c.336]

Установка снабжена трубчатой печью производительностью 200 тыс т смолы в год с излучающими стенками из беспламенных панельных горелок системы Гипронефтемаш и экраном двухстороннего освещения Ректификационная колонна имеет по сравнению с фракционной (в агрегатах с двумя колоннами) большее число тарелок для разделения паров дистиллята на пять жидких фракций и пары легкого масла По такой схеме получают три антраценовые фракции Переход к одноколонным агрегатам упростил аппаратурное оформление установок, улучшил ректификацию испаряемой части смолы [c.337]

Из трубчатой печи нефть в парожидкостном состоянии подается в ректификационную колонну, подобную изображенной на рис. 17. В колонне происходит фракционирование нефти. Нередко перегонку осуществляют в две ступени в атмосферно-вакуум-ной установке, принципиальная схема которой изображена на рис. 26. Установка состоит из двух трубчатых агрегатов. В первом из нефти отделяют легкие фракции при атмосферном давлении, а остаток — мазут подвергают фракционированию под [c.66]

В цехах с непрерывной схемой разгонки смолы ректификационные колонны являются составной частью агрегата. Разделение смолы на отдельные фракции в этих агрегатах производится методом ректификации. Этот метод дает возможность получать высококачественные фракции, из которых затем может быть выделен продукт в достаточно чистом виде. [c.290]

Схема нижней ректификационной колонны агрегата разделения воздуха БР-6 показана на рис. 26. Колонна состоит из наружного корпуса, рассчитанного на рабочее давление [c.81]

Схема верхней ректификационной колонны агрегата разделения воздуха БР-6 показана на рис. 27. Колонна имеет 58 сетчатых тарелок с двумя переливными трубками и состоит из трех частей нижней — диаметром 2200 мм (со сборником для жидкого кислорода) средней — диаметром 2600. им и верхней — диаметром 1900 мм. Общая высота [c.81]

Ректификация многокомпонентных смесей непрерывным методом осуществляется в аппаратурных агрегатах, построенных по типу многоколонных схем (рис. 12-27). Если исходная смесь должна быть разделена на три части А, В и С, ю одна колонна может обеспечить разделение лг бо па А - - ВС, либо на АВ -(- С для последующего разделения АВ или ВС необходима вторая 1 олонпа. Следовательно, для разделения исходной смеси на п частей необходим ректификационный агрегат, состоящий иа ге — 1 ректификационных аппаратов. [c.313]

Рис. 2. Принципиальная схема алкилирова-ния бензола на твердых катализаторах /—теплообменник 2 —реактор а —холодильник — газосепаратор 5, 6, 7 — ректификационные агрегаты а — бензол б — оборотный бензол в — оле-фнн г — смесь бензола н олефина д — неконденснрующиеся газы е — жидкий алкилат ж — моноалкнлбензол з — диал-кнлбензолы и — кубовый остаток.

На крупных централизованных предприятиях стремятся получить большое число узких фракций, в которых концентрируются различные компоненты — не только нафталин, но и метилнафталины, аценафтен, флуорен, антрацен, карба-зол. В этом случае используют многоколонные ректификационные агрегаты, включающие до 5—6 самостоятельных ректификационных колонн (Германия), каждая из которых снабжена подогревателем, обеспечивающим подвод тепла нужных параметров к нижней части колонны, а также системой автоматического управления работой аппаратов. На одном из германских предприятий используется технологическая схема, включающая две ступени испарения, атмосферную и вакуумную колонны, оснащенные отпарными колоннами и подводом дополнительного тепла, а также отбор восьми фракций легкой, фенольной, нафталиновой, метил- и диметилнафталиновой, аценафтеновой, тяжелой, антрацен-фенантреновой, карбазольной и метилантраценовой. [c.326]

Повышенное содержание насыщенных углеводородов в гидрорафинате и их свойств образовывать азеотропные смеси с ароматическими углеводородами, кипящие при более низкой температуре, определяют необходимость отбора головной фракции перед отбором чистого бензола и промежуточных фракций между бензолом и толуолом и между толуолом и ксилолом Таким образом, при ректификации гидрорафината в качестве конечных продуктов выделяют семь фракций головную, чистый бензол, бензол — толуол, чистый толуол, ксилол и сольвент, толуол — ксилол Для ректификации гидрорафината фракции БТКС в Гипрококсе разработана схема (рис 75), по которой головная фракция и бензол отбираются в паровой фазе при помощи двух последовательно работающих ректификационных агрегатов, а толуол и ксилол — в приколонках сложных колонн [c.321]

Таким образом, схема установки для разделения многокомпо- 1ентной смеси по существу состоит из последовательно или параллельно соединенных между собой установок для разделения бинарных смесей. При этом в общем случае для разделения смеси на п частей необходим ректификационный агрегат, состоящий из п— ) колонны. [c.32]

Выполненная Коврайским [111] опытная работа на большом промышленном ректификационном агрегате позволяет с полной уверенностью сказать, что сделанное выше заключение оказалось правильным. При работе по новой схеме расход энергии (греющего пара и охлаждающей воды) на ректификацию этилового спирта снижается примерно на 30%. Соответственно повышается и производительность колонны. [c.143]

На рис. 55 приведена принципиальная схема разделения технического ксилола путем кристаллизации и ректификации. На первой стадии технический коилол (емесь изомеров) подвергается ректификации яа мощном ректификационном агрегате, в. результате чего отбирается головная фракция, представляющая, собой Смесь этилбензола с некоторым количеством дикоилола. Основная масса диксилола отделяется боковым отборам и идет на дальнейшую переработку. Кубовый остаток представляет [c.243]

Для разделения изомеров бутанов необходимо 120 тарелок, а изомеров пентана — 160 тарелок. Поэтому ректификационные агрегаты для разделения бутанов и пентанов оформлены в виде двух разреэных колонн. Каждая колонна содержит по 60—80 тарелок они работают последовательно, как единое целое. Для упрощения на схеме колонны 18 и 23 изображены обычными колонными аппаратами. [c.100]

Для ректификации гидрорафината фракции БТКС Гипрокок-сом разработана схема ректификации (рис. 13), согласно которой головная фракция и бензол отбираются в паровой фазе при помощи двух последовательно работающих ректификационных агрегатов, а толуол и ксилол — в приколонках сложных колонн [78 . Для достаточно четкого разделения рафината предусмотрены колонны с большим количеством ректификационных тарелок, а также возможность подачи большого орошения [c.48]

Схема № 3 (рис. 23, в). Схема состоит из трех ректификационных агрегатов. Каждый ректификацрюнный агрегат вклю- [c.138]

До сих пор стирол выделяют под глубоким вакуумом (остаточное давление 1,3—2 кПа) и при относительно низких температурах. В едином агрегате работают три или четыре ректификационные колонны на первой выделяется бензол-толуол-ксилольная фракция, образующаяся при дегидрировании, на второй — этилбензол, вновь направляемый на дегидрирование, и на третьей — стирол. В случае четырехколонной схемы стирол выделяется на двух колоннах и с первой из них с небольшим содержанием этилбензола направляется в рецикл. Колонны снабжены пленочными кипятильниками, что сокращает время пребывания в них стирола и уменьшает степень его полимеризации. Вакуум создается мощными па-роэжекционными установками. Кубовые остатки ректификации стирола используются в производстве лаков. [c.170]

Технологическая схема рассматриваемой технологии представлена на рис. 7.2. В двухколонном агрегате гетероазеотропной ректификации, состоящем из ректификационной колонны 1, отгонной колонны 3 и флорентийского сосуда 2, происходит осушка исходного бензола. Из куба колонны 1 выводится обезвоженный бензол, часть которого поступает в аппарат 4 для приготовления катализаторного раствора, а остальная часть в качестве реагента — в реактор 5. В колонну 1 поступает как свежий, так и возвратный бензол. Верхние паровые потоки колонн 7 и J представляют гете-роазеотропные смеси бензола и воды. После конденсации в конденсаторе и расслаивания во флорентийском сосуде 2 верхний слой — обводненный бензол, поступает в колонну 1, а нижний слой — вода, содержащая бензол (по растворимости), направляется в колонну 3. [c.285]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология