Дистилляция аммиака основная

В технологической схеме отделения дистилляции аммиака, как правило, предусматривается отдельная регенерация КНз и СО2 иэ фильтровой жидкости и слабых жидкостей и конденсатов. При раздельной регенерации снижается объем дистиллерной жидкости, откачиваемой на белое море , в х вязи с чем уменьшаются потери извести и аммиака с зтой жидкостью, повышается производительность основной дистилляционной колонны и появляется возможность использовать слабую жидкость для промывки осадка бикарбоната натрия на фильтрах. На рис. 86. показана технологическая схема переработки только фильтровой жидкости, так называемой большой дистилляции. Технологическая схема переработки слабых жидкостей - малая дистилляция — будет приведена ниже (с. 213). [c.197]

Во всех химических цехах, в которых протекают процессы дистилляции ли ректификации (дистилляция аммиака и бензола, ректификация сырого бензола и пр.), основными или ведущими аппаратами в агрегатах являются дистилляционные или ректификационные колонны. Мощность этих агрегатов обычно определяется мощностью установленных колонн. [c.371]

Для процесса дистилляции аммиака из водных растворов (как и любой бинарной системы) требуется повышение температуры (для уменьшения растворимости NHз) и ступенчатая отгонка паром, при которой газовая фаза обогащается аммиаком по мере прохождения смеси паров NHз и воды через тарелки со все более концентрированным раствором аммиака. Основным условием перехода аммиака из жидкой фазы в газовую является превышение давления NHз над раствором по сравнению с его давлением в газовой фазе. Для создания этого условия служит противоток жидкости и пара в дистилляционной колонне. [c.110]

Процесс производства мочевины состоит из стадий синтеза, дистилляции продуктов синтеза с улавливанием газов дистилляции и переработки растворов мочевины в сухую соль. Технологические схемы отличаются друг от друга главным образом способами использования газов дистилляции — углекислоты и аммиака. Основной процесс синтеза мочевины проводится одинаково схема его приведена на рис. 55. Двуокись углерода, очищенная от сернистых соединений и пыли, сжимается в компрессоре 1 до 200 атм и с температурой 30—35° подается в колонну синтеза 6. Жидкий аммиак из сборника 2 [c.241]

Таким образом, физико-химические основы производства мочевины по всем известным схемам в основном принципиально сходны. Главное отличие современных схем друг от друга (позволяющее классифицировать их наиболее целесообразно) состоит по существу в методах использования газов дистилляции — аммиака и двуокиси углерода — непрореагировавших за один проход через колонку синтеза мочевины. Проблема использования газов дистилляции является настолько важной, что то или иное ее решение в значительной мере определяет экономику производства и характер технологического процесса. [c.110]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

Вода. На содовых заводах воду используют в основном для охлаждения жидкостей и газов. Сравнительно меньше ее расходуют на чисто технологические нужды, например для приготовления рассола, известкового молока и Т.Д. Воду используют также для питания паровых котлов, производящих пар шя отгонки аммиака в отделении дистилляции, для паровых машин, если они имеются на заводе, и отопления помещений. Расход воды на 1 т соды в летнее время достигает 150 м . [c.21]

Аммиачная колонна является основным аппаратом, в котором происходит дистилляция (отгонка) аммиака из слабой аммиачной воды. Аммиачные колонны, как уже указывалось, бывают испарительные и известковые. [c.87]

Получаемые продукты разделяют многоступенчатой ректификацией на каждой стадии создают давление, обеспечивающее получение флегмы путем охлаждения водой. В первую очередь в колонне 4 отгоняют наиболее летучий аммиак, который идет на рециркуляцию. Кубовая жидкость поступает в колонну 5 экстрактивной дистилляции с водой (в присутствии воды относительная летучесть триметиламина становится наиболее высокой по сравнению с другими метиламинами). Отгоняющийся при этом триметиламин (ТМА) можно частично отбирать в виде товарного продукта, но основное его количество направляют на рециркуляцию. У двух остальных аминов температуры кипения различаются больше (—6,8 и 7,4°С), и их можно разделить обычной ректификацией в колоннах 6 (монометиламин, ММА) [c.268]

В 1950—1951 гг. был сделан еще один шаг к промышленному осуществлению этого метода. КАЭ США поручила компании Гидрокарбон Рисерч разработать проект завода для производства дейтерия методом дистилляции водорода предполагалось использовать газ синтеза одного из заводов синтетического аммиака в США. Однако завод так и не был построен. Основной причиной и на этот раз было отсутствие опыта работы со столь большими количествами жидкого водорода. [c.411]

Завод Гидрокарбон Рисерч . Схема завода, спроектированного Гидрокарбон Рисерч [19] и предназначенного для дистилляции газа синтеза аммиака, аналогична схеме рис. 11. 1, отличаясь дополнительным оборудованием для очистки газа синтеза и глубокого охлаждения. Проблемы, связанные с этой частью завода, здесь не рассматриваются, так как они относятся к криогенной технике и не специфичны для разделения изотопов основные особенности завода описаны в докладе Бенедикта [2]. [c.413]

Во втором абсорбере 6 рассол проходит последовательно все барботажные бочки сверху вниз навстречу газу, поступающему со станции дистилляции и предварительно охлажденному в холодильнике 2. Во втором абсорбере происходит основной процесс абсорбции аммиака и частичное поглощение двуокиси углерода из газа дистилляции. Температура аммонизированного рассола повышается при этом до 70 °С. Рассол, содержащий около 87 г/л NH3 и около 40 г/л СО2, охлаждается в холодильнике 8 до 30 °С, самотеком направляется в резервуар-хранилище и далее на карбонизацию. [c.444]

Регенерация аммиака из фильтровой жидкости (основная дистилляция) и из слабых жидкостей (малая дистилляция) чаще производятся раздельно. [c.457]

Принципиальная схема процесса. Общая принципиальная схема аммиачного способа производства кальцинированной соды представлена на рис. П-1. На нем показаны взаимосвязь отделений содового производства и основные материальные потоки в том числе жидкостей и газов, содержащих аммиак и двуокись углерода. Из этой схемы видно, что отделения абсорбции, карбонизации, фильтрации и дистилляции объединены в общий цикл, в котором осуществляется круговорот аммиака в производственном процессе. [c.33]

Очищенный рассол перед насыщением его аммиаком, поступающим из отделения дистилляции, предварительно проходит параллельными потоками второй промыватель 4 газа колонн ПГК-2 (около 75% общего объема рассола), промыватель 2 воздуха фильтров (ПВФ) и промыватель 3 газа абсорбции (ПГА Б). Основное назначение этих промывателей — поглощение аммиака, выделяющегося при карбонизации аммонизированного рассола и разделении [c.67]

Типовая технологическая схема отделения дистилляции изображена на рис. 8-5. Поступающая на регенерацию аммиака фильтровая жидкость последовательно проходит следующие основные аппараты [c.111]

Аммиачно-известковая колонна (рис. 27) является основным аппаратом, в котором происходит дистилляция (отгонка) аммиака из слабой аммиачной воды она состоит из двух частей — испарительной и известковой. В испарительной части происходит [c.101]

Основным показателем для автоматического регулирования расхода очищенного рассола, согласованного с отделением дистилляции, служит температура жидкости из первого абсорбера, что вытекает из следующих соображений. Аммиак из газа дистилляции поглощается рассолом до тех пор, пока равновесное давление аммиака над рассолом не станет равным давлению аммиака з поступающем газе дистилляции. Поэтому если аммонизированный рассол будет выходить из АБ-2 при температуре, при которой давление аммиака над ним будет равно давлению аммиака в поступающем газе дистилляции, то. такой рассол уже не будет поглощать больше аммиака, если даже увеличить количество поступающего газа дистилляции. Таким образом, предельно возможное содержание аммиака в аммонизированном рассоле, выходящем из АБ-2, можно отрегулировать при помощи его температуры, т. е. регулируя температуры газа и жидкости, поступающих в АБ-2. [c.139]

В технологической схеме отделения дистилляции, разработанной для новых заводов, предусматривается отдельная регенерация ЫНз и СО2 из фильтровой жидкости и слабых жидкостей и конденсатов. При раздельной регенерации снижается объем дистиллерной жидкости, откачиваемой в отвал, в связи с чем уменьшаются потери извести и аммиака с этой жидкостью, повышается производительность основных аппаратов отделения и появляется возможность использовать слабую жидкость для промывки осадка бикарбоната натрия на фильтрах. [c.233]

В отделении абсорбции на 1 т соды поглощается примерно 0,5 т аммиака. Из этого количества более 80% поступает с газом дистилляции. Отсюда вытекает основная задача обслуживающего персонала — обеспечить полную согласованность с работой отделения дистилляции при вьщаче соответствующего количества аммонизированного рассола, содержащего 100-106 н.д. аммиака. Для этого требуется внимательно регулировать подачу рассола в соответствии с количеством поступающего из отделения дистилляции аммиака, соблюдать температурный режим и поддерживать в системе вакуум в соответствии с установленными нормами. О количестве получающегося аммонизированного рассола, о согласованности работы взаимно связанных отделений абсорбции, дистилляции и карбонизации можно судить по уровню жидкости в сборнике аммонизированного рассола, куда, пройдя оросительный холодильник, поступает рассол иэ АБ-2 и откуда он передается в отделение карбонизации. [c.114]

В отделении абсорбции на 1 г соды поглощается примерно 0,5 т аммиака. Из этого количества более 80% поступает с газом дистилляции. Отсюда вытекает основная задача обслуживающего персонала обеспечить полную согласованность с работой о -делеиия дистилляции при выдаче соответствующего количества аммонизированного рассола, содержащего 100—106 н. д. аммиака. Для этого требуется внимательно регулировать подачу рассола в соответствии с количеством поступающего из отделения дистилляции аммиака, соблюдать температурный режим и поддерживать в системе вакуум в соответствии с установленными нормами. О количестве получающегося аммонизированного рассола, о согласованности работы взаимно связанных отделений [c.138]

Таким образом, физико-химические основы производства, карбамида по всем известным схемам в основном принципиально одинаковы. Главное различие современных схем состоит, по существу, в методах использования газов дистилляции — аммиака и двуокиси углерода, непрореагировавших за один проход через колонну синтеза. По этому принципу их можно подразделить [2 11, с. 143] на разомкнутые схемы, т. е. без рециркуляции не превращенных в карбамид газов полностью замкнутые, или схемы с полным рециклом (с прямым рекомпримированием смеси непрореагировавших газов или с обогреваемыми газовыми компрессорами, с предварительным разделением всзвращаемых в процесс аммиака и СО2, с жидкостным рециклом аммиака и СО2 в виде суспензии карбамата аммония в масле или в виде водных растворов аммонийных солей) схемы с частичным рециклом, или полузамкнутые. [c.91]

Способ Моитекатини (Италия) основан на исследованиях Фаузе-ра [Франц. пат. 1328081, 1933 г.]. Основное отличие от способа Стамикарбон состоит в том, что весь аммиак конденсируется совместно с диоксидом углерода в конденсаторах 14, 18, образуя водно-аммиачный раствор УАС (рис. П-57). Поддержание при дистилляции первой ступени более высокого давления (2—4,5 МПа) дает возможность частичного использования теплоты, выделяющейся в конденсаторе-абсорбере 14, для разложения карбамата аммония во второй ступени дистилляции. Технологический режим давление [c.270]

Другим примером непригодности аммиачного метода является получение алкоксида олова(ТУ) [13]. При обработке аммиаком спиртового раствора хлорида олова(IV) образуется обильный осадок хлорида аммония, но после фильтрования не получается алкоксид олова(1У) нужной чистоты. Образующийся при этом сложный продукт содержит заметные количества хлорида и аммиака (или амида) и его нельзя очистить вакуумной дистилляцией. Причины такого поведения не ясны, на присутствие хлорида в этом случае не может быть обусловлено основностью алкоксидов олова (IV), так как последние являются кислотами Льюиса и титруются алкоксидами щелочных металлов. Возможно, сольволиз алкоксидов хлорида олова(1У) происходит не до конца вследствие прочности ковалентной связи Зн—С1, и по этой же причине не заканчивается также реакция с аммиаком. Возможно также, что образуется устойчивый шестикоординатный комплекс ЗпС1(ОК)з(МНз)(КОН). При реакции с алкоксидом натрия, вероятно, происходит нуклеофильное замещение ионами алкоксида [c.233]

Рассол после ПГАБ, как и после ПВФЛ, поступает в ПГКЛ-2 и далее на основную операцию - поглощение аммиака из газа дистилляции, осуществляемое в две ступени - в первом абсорбере (АБ-1) 14 и во втором абсорбере (АБ-2) 13. Наличие двух ступеней абсорбции вызвано необ- [c.96]

С какими отделениями и как связано отделение дистилляции 2. Какие основные реакции протекают в отделею(и дистилляции 3. Начертите и объясните типовую технологическую схему регенерации аммиака из фильтровой жидкости. 4. От каких факторов зависит десорбция Oj и NH 3 из филыровой жидкости 5. Для чего предназначен и как устроен КДС 6. Каковы назначение и устройство ТДС 7. Почему в ТДС происходит отгонка СО2, а аммиак практически не отгоняется 8. Каковы назначение и устройство СМ 9. От чего зависит расход известкового молока в отделении дистилляции 10. Почему известковое молоко подают в жидкость после ТДС, а не раньше И. Каковы назначение и устройство ДС 12. Почему жидкость в ДС нагревают острым паром, а не через греющую поверхность 13. Почему СМ и ДС загрязняются сульфатом кальция 14. Для чего предназначены испарители 15. Почему регенерацию СО2 и NH3 из слабых жидкостей и конденсатов рекомендуется производить раздельно 16. Какие условия работы отделения дистилляции могут уменьшить скорость загрязнения ДС 17. Почему температура парогазовой смеси на выходе из КДС может служить параметром для регулирования работы всего отделения дистилляции 18-Объем выходящей из ДС жидкости составляет 8 м . Какое количество СаО и NH3 теряется с этой жидкостью при избытке извести 0,5 1 2 н. д. и содержании NH3, равном 0,1 и 0,2 н. д. [c.228]

Третья группа исследовательских работ изыскивает возможности снижения или полной ликвидации отходов содовых заводов с использованием новых видов сырья. Например, разрабатывается аммиачный способ с применением в производстве вместо известняка или мела доломита СаСОз - Mg Oa. При обжиге доломита получаются СаО и MgO. В процессе регенерации аммиака в реакцию вступает СаО как более растворимый компонент. Поэтому в результате дистилляции при соответствующем количестве доломитового молока из дистиллера выходит суспензия, содержащая в основном Gi b и Nad в растворе и MgO в осадке. При дальнейшей карбонизации этой суспензии протекает реакция [c.239]

Сначала рассол в серии промывателей (промыватель газа абсорбции, пром1 ватель газа колонн и промыватель воздуха фильтров) извлекает аммиак из газов, удаляемых на выхлоп из указанных аппаратов. Затем рассол, содержащий в растворе некоторое количество NH3 и СОа, поступает на основную абсорбцию. Этот процесс происходит в двух абсорберах, где поглощается свыше 80% аммиака из газов, полученных при дистилляции начальный состав этих газов 65% NH3 и 12% СО2 при55°С. [c.148]

Сточные воды из основного корпуса и корпуса кристаллизации, содержащие следы аммиака и мочевины, сбрасываются в производственнодождевую канализацию. Сточные воды корпуса разделения газов дистилляции, содержащие следы моноэтаноламина, направляются яа биохимическую очистку совместно с бытовыми стоками. [c.236]

Технологическая схема производства капролактама из цик-логексан она приведена на рис. XX. 1. Циклогексанон и раствор гидроксиламинсульфата поступают в аппарат 1, где цик-логексано н полностью растворяется в гидроксиламине, и смесь проходит в основной реактор для онсимироваиия 2, куда для нейтрализации подается аммиак. Благодаря теплу нейтрализации смесь нагревается до 90 °С и направляется в отстойник 3, где сульфат аммония отделяется, а оксим подается в реактор 4 для бекмановской перегруппировки. Полученный лактам в виде сульфата подвергается нейтрализации, при которой образуется лактам и сульфат. Нейтрализованный продукт охлаждается в холодильниках 5, и лактам освобождается от сульфата аммония в отстойнике 6. Сырой лактам освобождается от воды в отпарной колонне 7 горячим воздухом и поступает на дистилляцию в каскадную колонну 9 при остаточном давлении 2—4 мм рт. ст. и температуре 95—100°С в этой колонне отгоняется капролактам, который идет в барабанный кристаллизатор 11 и получается там в виде чешуйчатого гранулированного продукта. [c.338]

Реакционные газы после охлаждения и конденсации поступают в от1пар ую колонну низкого давления (работающую при 5 ат), где удаляются амины, растворенные в реакционной воде. На выходе из отпар-ной колонны смесь сухих аминов и аммиака сжимается до 17,5 ат и поступает в ректификационную колонну, с верха которой из газового потока отбирают основную часть аммиака и направляют на рецикл. Не содержащие аммиак амины отбирают со дна колонны при температуре 115°С и подают в колонну, где путем экстрактивной дистилляции водой выделяют триметиламин. Водный раствор (25—35%-ный) смеси моно-и диметиламинов поступает в отпар ную колонну высокого давления, где амины отгоняют от воды. Сухая смесь аминов разделяется в ректификационной колонне. Количество образующихся аминов зависит от соотношения метанола и аммиака при соотношении, равном 4, наблюдается максимальный выход монометиламина, при соотношении 1,5 — максимальный выход триметиламина [89]. [c.59]

Основное назначение станции абсорбции заключается в приготовлении аммоиизиро,ванного рассола (аммиачно-соляной раствор) такой концентрации, которая требуется для процесса карбонизации. Вначале рассол поступает в аппараты-промыва-теЛ И, где поглощает N1 (3 и СО2 из движущихся противотоком отходящих газов станций карбонизации, абсорбции и фильтрования. Окончательное насыщение рассола аммиаком, поступающим со станции дистилляции, происходит в первом и втором абсорберах. Аммиак и двуокись углерода при абсорбции их рассолом образуют карбонат и карбамат аммония [c.441]

Отделение бензола от воды происходит в отстойнике-водоотделителе, откуда воду иногда еще направляют на отгонку растворенного бензола. Обесфеноленная вода пз отстойника или куба отгонной колонны направляется в цех извлечения аммиака. Бензол с основной ступени экстракции, обогащенный фенолом, ранее регенерировали дистилляцией в настоящее же время бензол, как правило, регенерируется щелочью (едким натром). Образующийся при этом щелочно-феполятный раствор направляется для дальнейшей обработки па смолоперерабатывающие предприятия. Чистота щелочно-фенолятного раствора решающим образом влияет на конечный выход фенолов. Поэтому сероводород и углекислота, которые также реагируют со щелочью, должны предварительно удаляться из фенольной воды (рис. 100). [c.417]

Газовая фаза из ректификационной колонны 9. содержащая 75—76 /О NHg, 21—22 С0 и около 3 о Н.Л), направляется Б нижнюю часть промывной колонны 8, где с помощью парового подогревателл поддерживают температуру 92—96 С сюда же подается раствор углеаммонийных солей со 11 ступени дистилляции. Здесь поглощается основное количество O. и конденсируется водяной пар с образованием раствора, содержащего 38—45 % NHg, 30—37 % СО,,, 22—27 , о H.jO. Этот раствор сжимается плунжерным насосом 7 до 20 МПа и возвращается в смеситель 6. Газообразный аммиак при 45—50 "С окончательно отделяется от СОа в верхней насадочной части колонны 8, орошаемой концентрированным водным аммиаком (93—96 % NHg), и направляется в конденсатор 4, где он сжимается и через танк 2 возвращается в цикл. Нескондеиспровавшиеся газы (в основном Но, Ng, Oj) отмываются от остатка аммиака в системе абсорбции, дросселируются до атмосферного давления и сбрасываются в атмосферу. [c.243]

Основные аппараты отделения абсорбции связаны газовым потоком с дистилляционной колонной в отделении регенерации аммиака. Аппаратура обоих отделений образует так называемый элемент абсорбции — дистилляции, являющийся одним из основных подразделений производства кальцинированной соды. Входящий в состав абсорбционной колонны второй промыватель газа колонн связан газовым потоком с карбонизационными колоннами, промыватель воздуха фильтров соединен с сепараторами вакуум-фильтров отделения фильтрации. Абсорбционные и дистилляционные колонны имеют примерно одинаковую высоту (превышающую высоту других аппаратов производства кальцинированной соды) и размещаются в одной и той же высотной части здания. Отдельные типы элементов абсорбции —дистилляции отличаются по производительности. Проектная мощность типового элемента составляет 225 тыс. т соды в год, или 625 т сутки. Для аппаратов отделения абсорбции это соответствует переработке около 130ле /ч рассола (при расходе рассола около 5,0 м т соды). [c.74]

Для наблюдения за правильностью технологического режима и своевременным устранением обнаруженных отклонений должен быть организован систематический контроль процессов улавливания и дистилляции. Основными показателями процесса улавливания, требующид1и аналитического контроля, является содержание бензольных углеводородов в обратном газе и в обезбензоленном масле. Эти определения производятся заводской лабораторией один раз в смену. Кроме того, лаборатория должна контролировать содержание аммиака в обратном газе, которое не должно превышать 0,03 г/м . Содержание воды в масле также должно определяться каждую смену. Повышенное содержание воды в масле приводит к ухудшению обезбензоливания масла, так как тепло пара в подогревателях будет расходоваться на испарение воды, а не на подогрев масла. [c.227]

Рассол после промывки выхлопных газов нз ПГКЛ-2 и ПГАБ поступает на основную операцию — поглощение аммиака из газа дистилляции, осуществляемое в две ступени — в первом абсорбере (АБ-1) 14 и во втором абсорбере (АБ-2) 13. Две ступени абсорбции вызываются необходимостью в промежуточном охлаждении рассола, нагревающегося от растворения и взаимодействия NH3 и СО2 и от конденсации водяного пара, поступающего с газом дистилляции. После первого абсорбера рассол, нагретый до температуры 60—65° С, охлаждают до 28— 32° С в оросительном холодильнике 12, после чего он поступает во второй абсорбер, где также нагревается примерно до 65° С и поэтому прежде, чем поступить в сборник аммонизированного рассола (САР) 9, вторично охлаждается в оросительном холодильнике 10. Чтобы обеспечить самотек рассола на оросительный холодильник, второй абсорбер и стоящие на нем аппараты расположены на постаменте — резервуаре И. [c.121]

В отделении абсорбции на I т соды поглощается примерно 0,5 т аммиака. Из этого количества более 80% поступает с газом дистилляции. Отсюда вытекает основная задача обслуживающего персонала — обеспечить полную согласованность в работе с отделением дистилляции при выдаче соответствующего количества аммонизированного рассола, содержащего 100—il06 н. д. аммиака. Для это- [c.136]