Азот испытание

Коррозионные испытания проводили на полированных образцах 5 X 1,5 см, изготовленных из малоуглеродистой стали. Образцы вращались с частотой 1900 об/мин в коррозионной жидкости с pH 7,1. Жидкость состояла из 50 мг 3,5 М водного раствора аммиака и 50 мл конденсата газа. К этому раствору добавляли сероводород при давлении 5,2 кгс/см. Раствор деаэрировался азотом. Испытания проводили при 60 °С в течение 4 сут. Результаты испытаний приведены в табл 11.16. [c.91]

Жидкий тринитротолуол должен содержать не менее 15,5 /о азота. Испытания на кислоту, на растворимый в бензоле остаток и на содержание золы проводятся так же, как описывалось вьппе. [c.626]

После устранения выявленных при обкатке и продувке недостатков постепенно дают машине нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Испытание компрессора на азоте проводится по замкнутому циклу. Длительность приработки машины под нагрузкой зависит в основном от ее величины [c.293]

После устранения выявленных при обкатке и продувке недостатков постепенно дают машине нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Испытание [c.298]

После осмотра и ремонта арматуры производят проверку на герметичность. Собранную арматуру проверяют гидравлическим или пневматическим (воздух, азот) испытанием на заданное техническими условиями пробное давление (как правило 1,5 [c.342]

Из жидких азотных удобрений в нашей стране распространяется главным образом аммиачная вода (водный аммиак), в которой содержится 20—25% аммиака или 16—20% азота. Испытание ее в различных районах СССР на разных культурах (хлопчатник, сахарная свекла, картофель, овощные растения и зерновые хлеба, кукуруза и др.) показало, что в равных дозах по азоту твердые и жидкие удобрения на урожай действуют одинаково. [c.103]

Система гидратации этилена после ремонта находилась под давлением азота 4 МПа. В газопроводах замерзла вода, оставшаяся в них после гидравлических испытаний теплообменников. Поэтому при пуске установки и сбросе давления по линии обратного хода газа в системе создался перепад давления 2 МПа. Не выяснив причины создавшегося перепада давления на линиях прямого и обратного газа, сменный персонал включил подачу этилена до давления 4 МПа по линии прямого хода газа. В следующей смене, продолжавшей пуск установки, давление а линии питания довели до 60 МПа, давление же в линии обратного хода газа [c.255]

Для предупреждения подобных аварий необходимо строго вы полнять технические требования по проверке трубопроводов и аппаратуры на плотность. В инструкциях по опрессовке систем высокого давления азотом должны быть указаны не только графики набора давленпя, но и определены сроки выдержки и допустимые нормы потери давления из системы. Системы высокого давления считаются прошедшими испытание на плотность при условии, что> утечка газа через неплотности в течение 2 ч после набора давления составляет не более 1% от первоначально набранного давления. [c.336]

Заданная скорость повышения нагрузки на гранулы и ее постоянство обеспечиваются скоростью поступления масла в цилиндр пресса из емкости 7. Для этого на маслопроводе имеется вентиль тонкой регулировки 6, а в емкости над уровнем масла создается постоянное избыточное давление 5,0 кГ/см , поддерживаемое с помощью редуктора 8 на баллоне 9 со сжатым азотом. Для включения или отключения прибора при испытаниях служит запорный вентиль 5. [c.57]

Схема установки для определения активности катализатора показана на рис. 47. Ее основными частями являются сырьевая бюретка 3, стеклянный реактор 5, электропечь 4, конденсатор 7 и приемник продуктов реакции — колба 4. Кроме того, для проведения испытаний требуются реостаты, реометры, термопары с гальванометром и газометры для сбора образующегося при крекинге газа и для подачи азота. [c.143]

Испытание катализатора проводят следующим образом. В реактор загружают 60 мл таблеток катализатора и продувают систему азотом 10—15 мин для вытеснения кислорода. Затем подают водород со скоростью 25 л/ч и при температуре 220°С восстанавливают катализатор [c.180]

Титрование в абсорбере сероводорода производят по мере его выделения до изменения окраски от желтой до розовой. Температуру реакционной смеси не снижают до конца испытания. По окончании выделения сероводорода прекращают подачу азота в колбу и отодвигают колбонагреватель. Колба охлаждается и при этом поглотительный раствор из абсорбера засасывается в соединительную трубку н смывает адсорбированный стенками сероводород. Когда вся трубка наполняется раствором, быстро подставляют колбонагреватель. Содержимое колбы нагревается и раствор при этом из трубки стекает в абсорбер. Операцию эту повторяют несколько раз до тех пор, пока не перестанет изменяться цвет поглотительного раствора. Отмечают суммарное количество раствора уксуснокислой ртути, пошедшее на титрование. [c.443]

Установлено, что токсичность отработавших газов зависит от количества нагара, накопленного в камерах сгорания бензинового двигателя. По мере отложения нагара в течение О ч испытаний содержание окиси азота в отработавших газах увеличилось с 0,28 до 0,44%. Содержание углеводородов в отработавших газах возросло с 0,002 до 0,007% за 142 ч работы двигателя. [c.349]

Одним из эффективных способов снижения концентрации окислов азота в отработавших газах карбюраторных двигателей является впрыск воды во впускную систему. Испытания показывают, что этим способом можно снизить концентрацию окислов азота на 90% [54, 551. [c.350]

Во время длительных лабораторных испытаний этого способа установлено, что вводимые в установку взрывоопасные углеводороды полностью удерживались адсорбентом во время теплого дутья, а затем все они, за исключением ацетилена, выносились азотом во время холодного дутья. Полупромышленные испытания регенераторов со слоем адсорбента показали, что потери кислорода составляют 0,5—0,75% количества вырабатываемого кислорода. [c.122]

Испытаниями промышленных печей, оснащенных горелками различных конструкций (панельными, чашеобразными и акустическими) установлено, что акустические горелки работают с минимальным избытком воздуха и концентрация оксидов азота в дымовых газах на 35—40% ниже, чем при использовании горелок других конструкций. [c.292]

Наиболее простым и доступным методом определения коррозионной стойкости металлов в электролитах является испытание в открытом сосуде (рис. 327), которое позволяет использовать большинство показателей коррозии. Образцы (обычно три в каждом опыте) подвешивают на стеклянном крючке или капроновой нити и испытывают при полном (рис. 327, а), частичном (рис, 327, б) или переменном (рис, 327, в) погружении в неподвижный (рис. 327, а—в) или перемешиваемый (рис, 327, г) коррозионный раствор, через который можно пропускать воздух, кислород, азот или другой газ (рис. 327, д). Более совершенно проведение испытания в оборудованном термостате (рис, 327, е). [c.443]

Отмечается, ято при гидрокрекинге остаточного сырья, в отличие от дистиллятного, имеют место затруднения, связанные с присутствием в остаточном сырье повышенных количеств серы и азота, а также асфальтенов, солей и металлоорганических соединений. Сообщается об испытании в процессе H-Oil (см. ) нового микросферического катализатора из остатка с 2,08% серы (75% кипит выше 524 °С) при расходе водорода 116 м /м получено 103,1 объемн. % продукта с 0,44% серы, в том числе 8% бензина, 33,9% дизельного топлива, 32,4% газойля и 25,7% котельного топлива (>524 °С) с 0,93% серы [c.89]

И возвращается в технологический процесс. В табл. П-1 использованы результаты тепловых и аэродинамических испытаний технологической установки на Невинномысском производственном объединении Азот . Как видно из таблицы, при одинаковой нагрузке АВО по парогазовой смеси и одинаковых объемных производительностях вентиляторов параллельно-последовательная схема при ti = 25 °С обеспечивает /вых = 40 °С, в то время как параллельная схема даже при ii = 17,3° позволяет получить температуру продукта на выходе /вых = = 54 °С. [c.47]

Рассмотрим экспериментальные материалы, свидетельствующие о влиянии инертных примесей на плотность теплового потока в конденсаторах. На рис. VI-8 приведены зависимости q = f l) для конденсаторов фирмы GEA, испытанных в условиях Невинномысского производственного объединения Азот . Выбранные для анализа секции перед проведением испытания были предварительно промыты значения (ир)уя для конденсатора и дефлегматора оставались постоянными по длине и соответственно составляли 6,07 кг/(м -с) и 7,04 кг/(м2-с), что исключало влияние сСн. п на характер протекания зависимости q = f(l). [c.136]

Результаты испытаний 16 дефлегматоров и 32 конденсаторов в условиях Невинномысского производственного объединения Азот показали, что снижение плотности [c.136]

Таблица У1-3. Некоторые результаты испытаний конденсаторов водяного пара Невинномысского производственного объединения Азот

На рис. VI-15 приведены зависимости плотности теплового потока от температуры охлаждающего воздуха t, построенные по результатам испытаний аппаратов в условиях Невинномысского производственного объединения Азот . Графики построены для различной температуры охлаждающего воздуха и регламентируемых параметров охлаждаемой или конденсируемой среды. Точки а, Ь и с характеризуют номинальное значение теплового потока д и определяют температур атмосферного воздуха, до которой обеспечиваются регламентируемые параметры работы системы охлаждения. В случае повышения t, относительно номинального значения, определяемого точками а, и с, необходимо обеспечить дополнительный теплосъем, равный разности номинальной величины д и его нового значения на характеристике д = f(i ). [c.150]

Рис. 2.1. Зависимость количества (Q) удельных выбросов оксидов азота от содержания (С) ароматических соединений в дизельном топливе (по результатам испытания на двигателе)

Исследование эффективности работы адсорбционных систем проводилось на стенде [30], предназначенном для испытания насосов, перекачивающих теплоноситель. При эксплуатации стенда периодически возникает необходимость осуществлять сдувки из контура с целью удаления неконденсируемых газов, главным образом азота. Сдувки содержат от 20 до 40 % (по объему) оксидов азота. Экспериментальные [29] и расчетные, по разработанной методике, результаты работы адсорбционной системы приведены в табл. 2.9. [c.80]

После устранен] я выявленных при обкатке и продувке недостатков постепенно дают машине нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Испытание компрессора на а юте производится по замкнутому циклу. Длительность приработки машины под нагрузкой зависит в основном от ее размеров и сложности. Газовый компрессор 1Г-266/320 под нагрузкой испытывают в течение 48 ч. Наблюдать за работой машины в этот период следует особенно внимательно. После истечения установленного времени пробега под нагрузкой машину останавливают и проводят ревизию основных узлов коренных подшипников, шатунов, крейц-копфных пальцев, всасывающих и нагнетательных клапанов, поршней и поршневых колец, шеек вала, сальниковых набивок и лабиринтных уплотнений, масляных фильтров, штоков, редукторов. ЕЗы-янленные при этом дефекты следует устранить. Сборку машин после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушить пригонку частей, достигнутую в процессе приработки. После сборки, с целью проверки ее правильности, машину вновь пускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега машины под нагрузкой составляет 1—3 ч. При нормальной работе всех узлов машину включают в систему для работы. После определенного срока работы машины в системе подписывается акт о приемке агрегата из ремонта. [c.338]

Клапаны с фторопластовыми амортизаторами прошли ресурсные испытания на компрессорах тина 2ШЛК-1420 в условиях Новомосковского объединения Азот . Испытания показали, что конструкция узла крепления амортизаторов в ограничителе подъема (запрессовка или на винтах) практически не влияет на срок службы клапана. Поэтому при обработке статистических данных клапаны пс различались по этому признаку. [c.240]

ЗС19СгЗМп10Н1 с различ ным содержанием азота (испытание в растворе серной кислоты с сернокислой медью) [1.37, с. 221 [c.200]

Испытание и приемка печей высокого давления. Смонтированные в печи ребристые трубы испытываются па нлотяость азотом. Испытание сначала производят нри нормальной температуре. [c.59]

Испытания двух опытно-прпизводственных ФПЗ-4 по доочистке биохимически очищенных сточных вод проводились в 1979—1981 гг. в цехе нейтрализации и очистки сточных БОД Ровепского ПО Азот . Испытания проводились в сравнен] с производственными фильтрами с крупнозернистой кварцевой загрузкой. На кварцевые фильтры вода поступала после предварительного осветления на барабанных сетках, на ФПЗ-4 — минуя их. Опытные фильтры работали со скоростью 8, 10, 12, 15 и 20 м/ч, производственные фильтры с кварцевой загрузкой—со скоростью 5 и 7 м/ч. Испытания показали, что эффект доочистки сточных вод по взвешенным веществам и ХПК у ФЗП-4 достигает соответственно 85—90 и 43—67 %. Во всех исследуемых режимах фильтрования (со скоростью от 8 до 20 м/ч) при концентрации взвеси в исходной воде до 30 мг/л в фильтрате ее содержалось менее 3,0 мг/л. Продолжительность фильтроциклов в зависнмости от скорости фильтрации и концентрации взвеси в исходной воде изменялась от 24 до 246 ч. У фильтров с кварцевой загрузкой продолжительность фильтроцикла не превышала 12 ч. Промывка ФЗП-4 производилась неосветленной водой интенсивностью 12— [c.73]

Особые условия должны соблюдаться при сжигании на факелах ацетилена. При сжигании ацетилена в среде воздуха скорость горения этого газа составляет около 3 м/с. Поэтому считают, что принимаемая скорость движения газа в трубе 5— 8 м/с соответствует условиям безопасного горения. Чтобы предотвратить образование застойных зон горючего газа в стволе периодически работающей факельной установки, его следует продувать азотом. В необходимых случаях перед факельным стволом на газопроводе устанавливают огнепреградители. Это позволяет предотвратить распространение пламени в факельные трубопроводы через ствол. Предварительно огнепреградители должны быть испытаны если при испытанни не было проскока пламени, то их можно устанавливать на трубопроводе. Огнепреградители обычно устанавливают в тех случаях, когда могут образоваться горючие смеси с нормальной скоростью распространения пламени с 0,45 м/с и для локализации взрывного распада ацетилена. [c.221]

Процесс полимеризации винилхлорнда суспензионным методом в водной среде осуществляли в вертикальном цилиндрическом аппарате со сферической крышкой и днищем, снабженном водяной рубашкой. Перемешивание реакционной массы велось пропеллерной мешалкой с нижним приводом. Уплотнение вала мешалки с корпусом реактора осуществлялось сальником из резиновых манжет, для смазки которого применяли обессоленную воду. После межоиерационного пробега реактор полимеризации при работающей мешалке проверяли на герметичность азотом. Необходимо отметить, что рабочее давление в два с лишним раза превышало давление испытания. После подготовки реактора в него заливали воду и загружали жидкий винилхлорид. По окончании процесса полимери- [c.338]

Коллектор быстрого слива был предназначен для слива жидких кислорода, воздуха и азота из всех блоков разделения воздуха при пусках, плановых и аварийных установках и нарушениях технологического режима. В период эксплуатации на коллекторе быстрого слива и отводах от него к блокам появились трещины. Однако после устранения дефектов коллектор и отводы испытаниям Не подвергались. Об утечке жидкого кислорода свидетельствовало обмерзание грунта и фундаментов блсжа разделения. Органическими составляющими оксиликвитной смеси являлись куски дерева, битума, строительный мусор и др. [c.376]

Катализатор загружается в количестве 40 ivui в реактор, прокаливается в азоте при 500 °С 4 ч и восстанавливается водородом при 3,5 МПа при 400 °С в течение 12 ч. Сырьевой цикл испытания включает три опыта, проведенных при температурах 360, 380, 400 °С, давлении 3,5 МПа, подаче сырья 2,0 ч", циркуляции водородсодержащего газа 600 л/л сырья в течение 24-48 ч в каждом температурном режиме. Пробы катализата [c.78]

На рис. 52 показана схема установки для испытания катализаторов. Ее основными частями являн тся обычный проточный двухсекционный стеклянный реактор 2, вмещающий 100 мл катализатора, электропечь 3 мощность 1,5 кет, сырьевой насос-шприц 1 емкостью 2 мл и производительностью от О до 1800 мл ч, система конденсации 4 и сбора продуктов реакции 5 и аппаратура для дожига окиси углерода 8. Холодильники и приемники охлаждаются и термостатируются водой. Газы крекинга и продувочный азот собираются в газометре с сифонной трубкой для слива соляного раствора и создания некоторого разряжения. [c.156]

По окончании испытаний анализируют продукты реакции определяют количество бензина в катализате, концентрацию легких углеводородов С1—Ср, и водорода в газе и содержания кокса на катализаторе. Для анализа катализата используют фрактометр 8 с длиной колонки 183 см. Неподвижной фазой служит силиконовая смазка, нанесенная иа хромосорб Ш, а газом-носителем — гелий. Углеводородные газы анализируют в двух хроматографах 9 и 10. В хроматографе 9 определяют содержание водорода и метана. Колонка этого хроматографа заполнена молекулярными ситами, газом-носителем служит азот. В приборе хроматографе 10 определяют углеводороды Сг—Се, используя в качестве неподвижной фазы бутилмалеат, а в качестве газа-носителя — гелий. Анализ катализата проводят на специальном анализаторе углерода. [c.163]

Установка ДТС-2М (рис. 60) сочетает в себе возможности двух описанных выше установок ДТС-1М и ДТС-2. В этой установке вместо насосной применена вытеснительная система подачи топлива на контрольные элементы с помощью сжатого газа (воздуха, азота, гелия и т.д.). Введен нагрев топлива в баке, позволяющий вести испытание на предварительно нагретом (до 150°С) топливе при давлении в баке до 1,0 МПа. Отсутствуют участки охлаждения на пути топлива от бака к нагревательной оценочной трубке и далее к контрольному фильтру за счет непосредственной состьпсовки этих узлов без соединительных необогреваемых трубопроводов. [c.140]

Перед испытанием готовят эталонные растворы органических соединений ванадия, молибдена, кобальта и никеля в топливе и вольфрама в воде в интервале концентраций этих металлов 1 Ю" - 10 % (масс.). Пробу топлива тщательно перемешивают и сжигают в количестве 7-8 мл/мин в пламенах воздух - ацетилен или оксид азота (N2 О)-ацетилен в режиме, указанном в табл. 18 (для спектрофотометра 1Ь-453). Для определения вольфрама сжигают водный раствор сухого остатка испьггуемого топлива. Перед растворением водой остаток обрабатывают раствором гидроксида натрия. [c.146]

Аминофенолы. Из табл. 5.11, в которой представлены результаты испытаний аминофенолов, видно, что ингибиторы 1—3 имеют эффективность ниже чем поиол, что объясняется, по-видимому, наличием в молекулах этих ингибиторов третичных атомов азота и неэкраиированных ОН-групп. Остальные аминофенолы имеют величину /С >1. Величина К зависит от структуры ингибитора. Если ЫН-группа находится в алифатической цепи, то она слабо влияет на эффективность ингибитора, которая в этом случае зависит от числа экранированных ОН- и НН-групп, примыкающих к ароматическому ядру, и пропорциональна их числу (ингибиторы 5,10—14,17—19,22). Наиболее эффективными аминофенолами, как и в случае аминов, являются ингибиторы, у которых ЫН-группы расположены между ароматическими ядрами. Подобная закономерность наблюдается для аминофенолов и при инициированном окислении. [c.176]

Слово газ происходит от хорошо известного греческого слова хаос. Химики гораздо позже подошли к изучению газов, чем других веществ. Твердые и жидкие вещества было значительно легче опознавать и отличать друг от друга, а представление о различных воздухах зарождалось очень медленно. Диоксид углерода был получен из известняка только в 1756 г. Водород открыли в 1766 г., азот-в 1772 г., а кислород-в 1781 г. Несмотря на столь позднее открытие газов, они явились первыми веществами, физические свойства которых удалось объяснить при Цомощи простых законов. Оказалось, что когда вещества, находящиеся в1 этом трудноуловимом состоянии, подвергаются изменениям температуры и давления, они ведут себя по гораздо более простым законам, чем твердые и жидкие вещества. Более того, одним из важнейших испытаний атомистической теории оказалась ее способность объяснить поведение газов. Эта история излагается в настоящей главе. [c.114]

При испытаниях на безнасосной лабораторной установке масло продавливают через образец фильтрующего материала сжатым воздухом или азотом. Ранее для измерения количества масла, прошедшего через фильтрующий материал в единицу времени, применяли объемный способ, однако в настоящее время распространяется метод синхронной автоматической регистрации количества масла, давления перед фильтрующим материалом и времени фильтрования [76]. При этом методе, обладающем высокой точностью, перечисленные параметры измеряют соответственно датчиком количества масла (рычаг с тензометрическим устройством, фикси-рующ им его пе ремещение), датчиком давления и отметчиком времени, показания которых регистрируются осциллографом. [c.198]

Процесс дина-крекинг (фирма Хайдрокарбон рисёрч ) позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота н серы. В этом процессе (испытан на пилотной установке, строится полупромышленная установка мощностью 250 тыс. т/год) горячее сырье вводят в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора, где оно крекируется в кипящем слое инертного теплоносителя (товарный адсорбент) в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию (табл. V. 13). Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз, и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через- отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды, а затем поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации через транспортную трубу, расположенную в центре реактора, пневмотранспортом (паром или топливным газом, образующимся в процессе) подают в зону реакции. Состав продуктов процесса дина-крекинг зависит от количества рисайкла (табл. V. 14) и температуры в зонах гидрокрекинга (табл. V. 15) и газификации. В зависимости от набора продуктов температуру в зоне гидрокрекинга изменяют от 496 (почти полностью жидкие продукты) до 760 °С (преимущественно газ ), а в зоне газификации — от 927 до 1038 С. [c.123]

В качестве присадки к высокосернистому (до 1,25% 8) дизельному топливу исследовалась смесь низших аминов с продуктами их осмоления, выкипающая в интервале 90—160°С и содержащая 11—14 7о азота (присадка ДГ-1). При длительных (1000 ч) испытаниях топлива с 0,5—0,8 % этой присадки на двигателях ЗД-6, 14-10,5/13 и 24-8,5/11 оказалось, что присадка дает заметное уменьшение износа и предотвращает пригорание поршневых колец [302]. Противонагарной присадкой к моторным топливам может служить также соединение типа уретана (КООССН2СН2)2МСООК [303]. [c.269]

НЫ которого ОТ температуры показана на рис. 15. Сырьем служила смесь равных количеств вакуумного газойля и рециркуля-та реактора каталитического крекинга в кипящем слое. Остальные условия были следующими объемная скорость жидкости 2 ч , общее давление 750 фунт/дюйм , скорость подачи водородсодержащего газа 2000 ст. фут баррель. Из рис. 15 видно, что при этих условиях с ростом температуры степень гидрирования проходит через максимум, соответствующий 370°С, так же, как это наблюдалось при гидрировании ароматических углеводородов в керосине и реактивном топливе (см. рис. 14). При 370°С степень извлечения серы составляет более 95%, а общая степень извлечения азота — около 55%. На рис. 16 показана зависимость от температуры количества вступивщего в реакцию водорода. Как и следовало ожидать, кривые очень похожи на полученные для гидрирования полиядерных ароматических углеводородов. Связывание водорода сырьем каталитического крекинга служит лучшей мерой повышения его качества. Наконец, для сравнения эффективности каталитического крекинга гидрообработанного и необработанного сырья были проведены испытания микроактивности. Зависимости выхода продуктов крекинга от количества химически связанного водорода показаны на рис. 17 и 18. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология