Толщина литьевой детали

Толщина стенки деталей небольших размеров, полученных литьем, определяется по диаграмме, изображенной на рис. 8. Эта диаграмма справедлива для литьевой машины с червячной пластикацией. Опыт показывает, что можно уменьшить недостатки поликарбоната, связанные с его высокой ударной вязкостью, если в результате небольшого перегрева увеличить путь расплава в форме. Термические и электрические свойства материала при этом не меняются. [c.337]

Продолжительность отжига при выбранной температуре должна изменяться в зависимости от толщины и конфигурации детали, а также от требуемой степени уменьшения внутренних напряжений. В продолжительность отжига часто включается время, необходимое для прогрева детали до одинаковой температуры по всему объему, поскольку продолжительность отжига для толстых деталей больше, чем для тонких. Оптимальные температура и продолжительность отжига определяются экспериментально для отдельных типов литьевых деталей. [c.221]

Литьевая форма большей частью составлена из стандартных узлов и деталей. Использован стандартный пакет плит габаритными размерами 246 х X 346 мм. Высота формы 396 мм. Толщины плит также соответствуют стандартным размерам. Исключением является обойма для горячеканальной системы. Она адаптирована к коллектору и головкам сопел. [c.271]

Литьевая форма выполнена из стандартных деталей и узлов использован и стандартный пакет плит (246 х 246 мм). Высота формы составляет 377 мм. Исключение составила плита неподвижной части формы ее толщина подгонялась под формующую полость и горячеканальное сопло (инжектор). [c.285]

Литьевая форма выполнена в основном из стандартных деталей и узлов по этажному (рядному) принципу. Использовался стандартный пакет формы размером 564 х 446 мм. Высота формы 582 мм. Толщина плит также соответствует стандартным размерам. [c.292]

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

Температура формуемого материала оказывает незначительное влияние на температуру формы при работающей системе охлаждения. Данные об изменении температуры литьевой формы при заполнении ее материалом (для деталей толщиной [c.51]

Используя приведенные выше соотношения, нетрудно определить часовую и среднегодовую производительности литьевых машин. Результаты расчетов сведены в табл. 8. В таблице приведены расчетные производительности. Фактические производительности Qф могут быть меньше расчетных Qp, так как вес изделия может составлять не только 75% номинального, но и меньше. Толщины деталей также намного отличаются от средних, принятых в расчете. Производительность машины зависит от типа изделия и свойств перерабатываемого материала. Прн расчете производственных мощностей следует учитывать, что [c.99]

Скорость движения материала по литьевой форме в период ее заполнения возрастает с повышением степени предварительного сжатия материала. Для заполнения литьевых форм различной геометрии необходимы разные скорости литья. Оформление тонкостенных деталей требует более высоких температур материала и форм и более высоких скоростей, чем для деталей с большей толщиной стенки. [c.337]

При литьевом прессований деталей из материала ДСВ-2(4)-Р-2М температура должна быть 135°С при продолжительности заполнения формы не менее 60 с и 170 °С при продолжительности заполнения не более 20 с. При этом температура литьевого цилиндра должна быть 125—130°С. Продолжительность выдержки на 1 мм толщины детали должна составлять 1 мин при общей продолжительности выдержки не менее 3 мин. [c.481]

Составы на основе эпоксидных смол могут быть использованы при изготовлении вытяжных, формовочных и гибочных штампов для штамповки деталей из литьевой стали толщиной до 2 мм, а также станочных, контрольных, сборочных приспособлений, шаблонов. Очень перспективно применение этих составов для изготовления пресс-форм деталей, восстанавливаемых опрессовкой термопластичными и термореактивными материалами. [c.359]

Рис. 2. Правильно сконструированные изделия из пластмасс д — изделие со стенками одинаковой толщины (равнотолщинное изделие), б — изделие с плавными переходами от одного сечения к другому, в — обтекаемая форма изделия с закругленными наружными и внутренними углами и литьевым уклонов вертикальных стенок, г — изделие с тонкими стенками одинаковой толщины, д — тонкие стенки изделия усилены ребрами жесткости, воспринимающими напряжения от арматуры, тонкие стенки усилены ребрами жесткости с закругленными краями, ж — большая горизонтальная плоскость заменена поверхностью выпуклой формы, з, и, к — изделия той же формы с облегченными стенками, состоящие из двух деталей

Условия формирования пограничного слоя влияют на прочность адгезионных соединений. При получении литьевых металлополимерных деталей, например из полиамида, структура пограничных слоев зависит от градиента температур между стенками пресс-формы и поверхностью заливаемой металлической арматуры [ИЗ]. С повышением температуры поверхности пресс-формы до 80—110°С микротвердость покрытий толщиной 1 мм увеличивается на 15—20 МПа, а адгезионная прочность пары полиамид — сталь 45 — на 30—40%. При литье в пресс-формы адгезионный контакт формируется в условиях значительных сдвиговых усилий, зависящих от вязкости расплава. Остаточные напряжения, возникающие в момент стеклования полимера в пограничном слое, отражают ориентационный эффект расплава по отношению к поверхности и усадочные характеристики. Считается, что при малых толщинах (0,1—0,5 мм) преобладают ориентационные напряжения, а при больших (3 мм) — усадочные. [c.85]

Наиболее часто применяемая толщина литьевых деталей находится в пределах от 1,0 до 3,0 мм, а у больших изделий — в пределах от 3 до 6 мм. В литературе о рекомендуются следующие минимальные толщины литьевых деталей из полиэтилена — 0,5 мм из материалов на основе ацетилцеллюлозного и ацетобутиратцеллю-лозного этролов — 0,7 мм, из материалов на основе этилцеллюлоз-ного этрола — 0,9 мм, из полиметилметакрилата — 0,7 мм, из полиамидов — 0,7 мм, из полистирола — 0,75 мм и из поливинилхлорида— 2,3 мм. Толщины литьевых деталей свыше 8 мм и меньше 0,5 мм являются неблагоприятными для процесса литья, и их следует избегать Ч [c.202]

Наносят клеи обычно на обе соединяемые пов-сти способами, аналогичными используемым при нанесении лакокрасочных покрьггий. Пленочные клеи вырезают по размеру склеиваемых участков и укладывают на нанесенный точками жидкий клей или подогретую пов-сть. Акрилатные клеи на соединяемые пов-сти можно наносить т. наз. методом А + Б , при к-ром на одну из соединяемых пов-стей наносят компонент клея, содержащий отвердитель (инициатор), а на другую-компонент, содержащий ускоритель отверждения, шш непосредственно после смешения компонентов. Термопластичные клеи (клеи-расплавы) подают в зазор между склеиваемыми деталями с помощью устройств типа литьевых машин. Открытая выдержка нанесенного клея способствует вытеснению воздуха из пор и неровностей пов-сти, выравниванию толщины клеевого слоя, удалению р-рителй. [c.362]

Все изделия, полученные методом П., имеют разнотолщинность. При пспользовании этого метода практически невозможно получить деталь с заданным законом изменения толщины стенки, трудно получить и идеально равнотолщинную деталь. Кромо того, в изделиях, полученных методом П., сохраняются высокие остаточные напряжения. Это обусловливает недостаточную стабильность изделий при их эксплуатации в условиях повышенных темп-р. Применение метода литья под давлением позволяет получать изделия с заданным законом изменения толщины стенки и с менычими остаточными напряжениями. Однако получение тонкостенных изделий литьем под давлением весьма затруднено, в то время как метод П. дает возможность получать изделия с самой различной толщиной стенки. Литье под давлением крупногабаритных изделий связано с конструкционно-техпологич, трудностями, применяемые машины громоздки (см. Литьевые машины), требуют исиользования узлов смыкания большой мощности цикл изготовления изделий очень длительный. Прямые капитальные затраты прп организации производства крупногабаритных изделий методом литья под давлением в 4 —. 5 раз больше, чем при использовании л1етода П. Благодаря малой стоимости оснастки П. предпочтительнее литья под давлением при производстве малых партий изделий. [c.332]

Панель (рис. 1) является деталью системы хранения комиакт-дисков. Ее лицевая поверхность имеет размеры 108 х 15,2 мм. С трех сторон панель имеет сплошную кромку высотой 6 мм и среднюю толщину стенки 1,3 мм. С обеих продольных сторон изнутри находится ряд поднутрений к. На расстоянии 3 мм от одного из концов панели расположено прямоугольное отверстие 20 х 10 мм и сразу за ним окошко размером 1,5 х 6 мм, выполненное из ПММА. Это окошко имеет вес в 0,02 г и ранее вставлялось в панель с помощью монтажного устройства простым защелкиванием. Автоматическая сборка была связана со многими трудностями, и по этой причине показалось вполне целесообразным отливать окошко, как второй компонент, непосредственно в литьевой форме. [c.220]

Литьевая форма в основном выполнена из стандартных деталей и узлов. Пакет П.ТИТ формы имеет размеры 246 х 246 мм и снабжен двумя раздельно действующими плитами толкателей. Высота формы составляет 314 мм. Толщины ПЛИТ также соответствуют стандартным размерам. Исключение составляет плита 2 неподвижной части Р5 формы и планки 5 в зоне плит толкателей. Они выполнены под формующую полость и горячеканальное сопло и соответственно детали системы извлечепия. Плита 2 неподвижной части Р5 формы и плита съема 3 изготовлены из цементуемой стали № 1.2746 формообразующие знаки 8 и резьбовые знаки 5 — из стали № 1.2767 и покрыты нитридом хрома ( rN) плита крепления 8а знаков — из материала № 1.2312. [c.290]

Литьевая форма с двумя парными ползунами, в которых выполнены формующие полости (матрицы) (рис. 2-4) состоит из формообразующего узла. КЕ, а также холодноканальной литниковой системы и выполнена с зачетом максимально возможного использования стандартных деталей и узлов. Использовался стандартный пакет плит размером 296 х 496 мм. Высота формы, включая литниковую систему, составляет 384,2 мм. Толщины плит также соответствуют стандартным размерам. Под изделие подгонялись отдельно разъемные ползуны и выполненные в них полуматрицы 2 и запорные клинья 3,4, а также формообразующие вставки 5 в плите 1 неподвижной части Р5 формы. [c.294]

До последнего времени люминесцентные пигменты применялись в основном в производстве поливинилхлоридных листов и пленок, получаемых методом каландрирования и экструзии и идущих на изготовление занавесей для душа, скатертей, коврико1в и т. д. Растет их потребление в производстве выдувных бутылей из полиэтилена, где они добавляются в количестве 1—3% (по сравнению с 5% для каландрированных поливинилхлоридных пленок толщиной 0,025 мм) Люминесцентные пигменты используют также в таких литьевых и экструдированных пластмассовых изделиях, как например, шлемы, поручни и ступени лестниц, детали автомобилей, игрушки, морские буи, а также в составах для покрытия тканей, идущих для изготовления защитной одежды и т. д. Исследуется возможность использования этих пигментов для окрашивания полиакриловых листов, применяемых в качестве комнатных перегородок или других архитектурных деталей. Люминесцентные пигменты перспективны в изготовлении средств рекламы, дорожных указателей и т. д. Их недостатком является выцветание при длительном пребывании на солнечном свету. В США ведутся научно-исследовательские работы в направлении повышения термо- и светостойкости люминесцентных пигментов. Так, например, разработаны желтые и розовые пигменты, стабильные до 316 °С. [c.273]

Литье под давлением позволяет преодолеть указанные трудности. Вообще развитие литья под давлением реактопластов привело к повышению качества и точности размеров изделий. При литьевом способе переработки материал равномерно отверждается по всему объему изделия (даже при больших толщинах стенок или при получении разнотолщинных деталей с очень сложным профилем) и образуется легкоустранимый тонкий облой в плоскости разъема формы. Однако ориентация массы при течении вызывает анизотропию свойств, т. е. различие последних в разных направлениях [c.5]

Л — гранулы длиной до 6 мм, обладающие наибольшей теку-1естью рекомендуются для литьевого прессования мелких армированных деталей сложной конфигурации с толщиной стенки от ),3 мм [c.189]

Методы переработки и материалы. Литье под давлением термопластов является хорошо освоенным процессом, широко применяемым в переработке пластмасс. Этот метод был применен для получения деталей из конструкционных пенопластов с высокой удельной жесткостью и регулируемой толщиной поперечного сечения, обусловленной требованиями эстетики. Кроме того, эти детали больше напоминают детали из древесины и по свойствам, и по внешнему виду, чем детали из монолитных термопластов. Наиболее распространенным материалом для этого является пенопласт на основе ударопрочного полистирола, а также полипропилена, ПЭВП, АБС-пластиков, поликарбоната и полипропиленок-сида. При литье под давлением конструкционных пенопластов используются гранулы соответствующего полимера, способного вспениваться в процессе впрыска его расплава в форму из материального цилиндра литьевой машины. [c.443]

Свойства и применение. Как правило, детали из сэндвичевых пенопластов имеют толщину около 10 мм, хотя их толщина в принципе не ограничена. Такие элементы, как ребра жесткости и утолщения, в этом случае не проявляются на противоположных поверхностях, как это обычно наблюдается при литье монолитных термопластов. Аналогично литьевым конструкционным пенопла-стам жесткость деталей из сэндвичевых пенопластов при изгибе больше, чем деталей из монолитного материала такой же формы. Так, из сэндвичевых пенопластов удается получать детали такой же жесткости при изгибе, как и из монолитного материала, достигая экономии в весе до 30—40%. Вследствие более высокой концентрации материала в поверхностном слое и более низкой плотности сердцевины, сэндвичевые пенопласты превосходят литьевые пенопласты по жесткости при изгибе, приходящейся на единицу веса. [c.446]

В большинстве случаев на литьевых машинах формуются тонкостенные изделия с толщиной стенки от 0,3 до 0,89 мм. Контейнеры с такой толщиной стенки изготавливаются миллионами штук. Для того чтобы готовые изделия имели стенки с постоянной толщиной, необходимо очень строго выдерживать взаимное положение отдельных деталей прессформы. Можно пояснить это на примере. [c.397]

Стекловолокниты — прессовочные и литьевые материалы — получают как на основе однонаправленных лент из ориентированных крученых или некрученых стеклянных нитей, пропитанных связующим (например, раствором резольной смолы, модифицированной поливинилбутиралем), так и на основе рубленого стекловолокна, пропитанного связующим (длина волокна 6—20 мм). При получении полуфабрикатов однонаправленное волокно или сматываемые со шпуль ленты пропитывают связующим в пропиточной ванне, сушат в сушильной камере и наматывают на приемные устройства или рубят на отрезки необходимой длины. Прессованием полуфабриката готовят изделия в виде плоских плит и плоских деталей с невысокими тонкими вертикальными или наклонными стенками. Литьевым прессованием полуфабриката получают изделия более сложной конфигурации с разной толщиной стенок и с повышенной точностью размеров. Изделия могут быть подвергнуты термообработке для завершения отверждения и приобретения более стабильных эксплуатационных свойств. [c.191]

Прессовоччый материал термореактивен. Изготовление деталей производится обычным прессованием при режиме температура 170—180 °С, удельное давление 300—450 кгс/см , время выдержки 1,5 мин на 1 мм толщины изделия. Иногда применяется литьевое прессование. При прессовании материал легко армируется. [c.224]

На заводе Уралхиммаш проводились эксперименты по отливке довольно сложных деталей большого веса (до 750 г) в прессформах с оформляющими полостями из силумина и композиций на основе эпоксидной смолы ЭДФ-3, но получить высококачественные отливки со стабильными свойствами не удалось. Поэтому конструкторско-экспериментальное бюро пластмасс завода Уралхиммаш с помощью Института Вниипт-углемаш и Института элементоорганических соединений АН СССР внедрило на заводе новый метод получения капроновых отливок блочной полимеризацией в формах. Этот метод имеет следующие преимущества по сравнению с обычным литьем под давлением 1) отливку получают непосредственно полимеризацией мономера капролактама в форме, минуя стадии получения поликапроамида и гранулирования 2) отлитая заготовка имеет однородную кристаллическую структуру и может быть любого веса, размеров и толщины 3) на литьевую форму не [c.310]

В связи с трудностями своевременной разработки и утверждения проектов цен на новые изделия ввиду большого ассортимента изделий и его быстрого обновления во многих случаях действуют временные цены, уровень которых не в>сегда экономически обоснован. В связи с этим назрела необходимость разработки укрупненных нормативов себестоимости и цен на изделия из пластмасс. Предварительные исследования, проведенные на специализированных заводах лабораторией себестоимости и цен НИИПМ, показали возможность разработки таких нормативов. В них указаны затраты на переработку 1 т пластмасс без учета стоимости сырья и арматуры. Затраты дифференцированы по видам сырья, а внутри каждого вида — по весу изделий (для прессованных и литьевых), а также по диаметру труб, толщине листов и объему одного изделия (для экструзионных). Прессованные детали условно разделены на две группы—простые и сложные. Разработанные нормативы позволяют ориентировочно вычислить себестоимость изготовления различных деталей из пластмасс. Нормативы подлежат дальнейшей доработке и уточнению, однако уже сейчас они могут быть полезны инженерно-техническим работникам и экономистам предприятий, перерабатывающих пластмассы и потребляющих готовую продукцию из них. Нормативы являются также полезным справочным материалом для проектных и конструкторских организаций. [c.324]

Обувь формуют в ходе единственной операции на вулканизационных прессах, основными узлами которых являются две колодки, две литьевые формы с ползунами, с соответствующей формующей полостью для получения требуемого рисунка и толщины, а также рельефная форма для подошвы. Формовщику требуется только пять деталей предварительно сформованная тканевая подкладка по форме колодки, заготовка подошвы, резиновое голенище, резиновая союзка и уплотняющий слой. Иногда используют монолитную резиновую деталь — голенище с союзкой. Ткань подкладки сначала покрывают резиновой смесью, затем предварительно вулканизуют. Голенища, союзки и стельки, вырубленные из предварительно вулканизованного рулона, обрабатываются вместе для формирования подкладки сапога. Эта подкладка должна обладать достаточной растяжимостью, чтобы формовщик мог натянуть ее на колодку и при этом избежать образования складок. Могут также применяться подкладки из трикотажной ткани, соответствующим образом покрытые резиновой смесью. Смеси для резинового голенища и союзки каландруют на профилированном валке и вырубают по форме. Смесь для уплотняющего слоя каландруют или раскатывают на вальцах и вырубают для получения нужной формы. Для хорошего формования тонких деталей изделия необходимо правильное распределение материала в форме. Экономичный метод подготовки заготовки подошвы — это применение специального оборудования (например, BarwellPre ision Performer), позволяющего получать предварительно сформованную подошву точных размеров. [c.210]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология