Формование волокон из дисперсий

Применимость той или иной дисперсии для формования волокна определяется рядом требований. В коллоидном методе формования определяющими являются размер и форма дисперсных частиц, концентрация дисперсии, кинетическая и агрегатная устойчивость дисперсии. [c.243]

Интересно отметить, что пигменты начали вытеснять красители в традиционных областях их использования. Все более и более расширяется крашение пигментами искусственного шелка и синтетических волокон в массе. Пигмент добавляется в виде тонкой водной дисперсии к вискозе перед формованием волокна. Таким же образом легко осуществить крашение ацетатного шелка в массе. С другой стороны, окрашенные синтетические волокна (например, полиамиды) получают продавливанием расплавленной массы полимера через фильеры. В этом случае используемые для крашения пигменты должны обладать стойкостью к высоким температурам. Ассортимент таких пигментов невелик. [c.284]

Равномерного распределения органических и неорганических пигментов в полиамидах можно достигнуть также [99] путем тщательного совместного размола пигмента с полимером или пропиткой тонкоразмолотого полимера дисперсией пигмента, в некоторых случаях с добавлением раствора пленкообразующего вещества в летучем растворителе. Обработанный таким образом полимер после сушки используют для формования волокна по обычной схеме. [c.218]

Практически волокно тефлон формуют из водных дисперсий, получаемых при полимеризации тетрафторэтилена. Процесс формования волокна тефлон называют иногда эмульсионным прядением , что не совсем правильно, так как частички политетрафторэтилена представляют собой твердую фазу, а не капельки жидкости, и образуют коллоидную суспензию. Получение дисперсий политетрафторэтилена проводится следующим образом. [c.423]

Карбоцепные волокна получаются путем формования из раствора, а также из расплава или из полимера, находящегося в вязкотекучем состоянии (моноволокно и филаментная нить). В последнее время начинают использовать метод формования волокна из дисперсий полимера, например, при производстве волокна тефлон (см. стр. 280). [c.167]

Формование из водных суспензий. Метод получения волокон из водных суспензий нерастворимых и неплавких полимеров начинает получать промышленное применение и в настоящее время уже используется для производства волокна из политетрафторэтилена (см. т. II). Основным преимуществом метода является возможность использования для выработки волокна нерастворимых и неплавких волокнообразующих полимеров, которые не могут быть переработаны в волокно другими методами формования. Этим методом можно перерабатывать полимеры любого молекулярного веса так как необходимость предварительного образования раствора или расплава полимера для формования волокна в данном случае отпадает. Принципиально указанным методом формования можно получить волокно из любого природного или синтетического полимера, из которого в процессе его синтеза или дробления могут быть приготовлены стабильные водные дисперсии полимера с требуемой оптимальной величиной частиц. [c.61]

Однако, как будет- показано ниже (см. том II), формование волокна из водных дисперсий или суспензий полимеров (так назы- ваемый коллоидный метод формования) [1, с. 5—27 в присутствии загустителей с последующей термообработкой получаемого волокна и разложением загустителя значительно сложнее, чем формование из растворов или расплавов полимера, и приводит к получению волокна с более низким комплексом механических свойств. Поэтому данный метод применяется только в тех случаях, когда полимер не может быть переработан в волокно формованием из раствора или расплава. [c.61]

Новый способ формования волокна из дисперсий, так называемый коллоидный способ, еще находится в стадии разработки, но уже приобретает все большее значение в промышленности химических волокон. Способу получения химических волокон из дисперсий и посвящена настоящая книга. За последние годы накопилось достаточно данных по коллоидному способу формования воло- [c.5]

Формование волокна по коллоидному способу может осуществляться непосредственно из дисперсий полимеров, в которых дисперсионной средой является вода (водные дисперсии) или органическая жидкость (органозоли), а также из прядильных композиций, получаемых на основе дисперсий волокнообразующих полимеров и загустителя. [c.8]

При формовании волокна из дисперсий политетрафторэтилена одним из требований к полимеру-загустителю является достаточно полная термическая деструкция его с образованием газообразных продуктов при температуре термической обработки волокна . [c.11]

Основное назначение полимера-загустителя такое же, как и в прядильных композициях на основе водных дисперсий полимеров. Однако применение загустителей обусловлено также технологической целесообразностью. Системы на основе органозолей полимеров, содержащие полимер-загуститель, легко перекачиваются шестеренчатыми насосиками и фильтруются без забивания фильтров, не изменяя свойств прядильной системы . Попытки осуществить фильтрацию органозолей многих полимеров без загустителей были безуспешны, так как это приводило к быстрому забиванию фильтров частицами полимера, а концентрация твердой фазы в фильтрате настолько уменьшалась, что система становилась непригодной для формования волокна. [c.21]

В промышленности используется метод получения волокна из водных дисперсий политетрафторэтилена с применением загустителя, основанный на формовании волокна из вспомогательного полимера, наполненного политетрафторэтиленом, с последующей термической обработкой, в результате которой вспомогательный полимер разрушается, а частицы политетрафторэтилена спекаются, превращаясь в волокно. Основные стадии этого процесса 1) приготовление прядильной композиции 2) формование волокна 3) отделка волокна 4) термическая обработка волокна 5) текстильная обработка волокна. [c.73]

Однако формование на экструдерах поршневого типа — периодичный процесс, практически исключающий возможность получения равномерного волокна неограниченной длины, как при формовании волокна из водных дисперсий политетрафторэтилена. [c.107]

Дисперсионное формование заключается в образовании волокна из суспензии диспергированных частиц полимера. Обычно для получения истинно упорядоченного волокна необходима стадия конденсации или коалесценции. При образовании таких волокон не происходит резкого изменения состояния полимера, и поэтому волокна не должны быть такими пористыми, как волокна, получающиеся при мокром и сухом формованиях. Но такие волокна не могут быть настолько плотными, как волокна, сформованные из расплава, так как они в действительности представляют собой образования, состоящие из агрегатов полимерных молекул, некоторым образом связанных друг с другом. Волокно, полученное формованием из дисперсии, можно представить в виде цилиндрического початка кукурузы с высокой пористостью, обусловленной наличием промежутков между агрегатами. Такие волокна всегда дают интенсивное диффузное рассеяние, которое часто заметно уменьшается при последующей обработке волокна. [c.211]

Рис. 4.4. Схема формования волокна тефлон из дисперсии политетрафторэтилена а — исходный раствор б — нить до выжигания полимера-посредника в — нить после выжигания полимера-посредника и спекания политетрафторэтилена.

При формовании волокон из найлона, полиэфиров и других видов синтетических волокон на волокно методом распыления наносят водную дисперсию или ксилольный раствор эфира пиромеллитовой кислоты, содержащего перфторалкильные радикалы, и затем проводят вытяжку, крашение и другие операции. Сотканный из обработанных таким образом волокон ковер обладает рядом преимуществ по сравнению с изделиями, изготовленными традиционным способом, т.е. С последующей обработкой. Он обладает устойчивостью к загрязнениям не только в ворсистой части, но и по всей толщине, вплоть до изнанки, и имеет более высок>то грязеотталкивающую способность и устойчивость к износу. В этом случае возникает важная проблема совместимости с замасливающими аген [c.415]

Другой подход к созданию хлорсодержащих волокон, которые обладают повышенной окрашиваемостью, гидрофильностью и стойкостью к тепловой усадке, не набухают в растворителях, применяемых при химической чистке, и вместе с тем сохраняют негорючесть, заключается в мокром формовании волокна из эмульсии ПВХ в растворе поливинилового спирта с соотношением полимеров 1 1. После стабилизации поливинилового спирта (т. е. придания ему водоустойчивости обычными методами) получается волокно корделан, представляющее собой дисперсию частиц ПВХ в поливиниловом спирте. [c.346]

После тщательного перемешивания дисперсия красителя с помощью центробежного насоса 22 (П = 10 м /ч, Н = 20 м) фильтруется через рамный фильтр-пресс 7 с фильтрующей поверхностью 16 м в бак 20, аналогичный по устройству баку 23. Во избежание осаждения пигментного красителя в баке 20 включается перемешивающее устройство. Вискоза, предназначенная для крашения, нагнетается шестеренчатым насосом 10 (П = 15 м /ч) в агрегат смешения 19, куда из бака 20 непрерывно подается водная дисперсия красителя. Окрашенная в массе вискоза направляется в гомогенизатор 17 с двумя перемешивающими устройствами, откуда винтовым насосом 18 подается в обезвоздушиватель вискозы 11 и далее — в гомогенизатор 12. Крашенная вискоза (так же как и некрашенная) с помощью шестеренчатого насоса 13 подвергается 3-й фильтрации на фильтр-прессах 14 и направляется в отделение формования волокна. [c.108]

Полимер получают в виде частиц, форма которых характеризуется высоким отнощением длины к поперечнику, что дает возможность на первой стадии технологического процесса формования соединить эти частицы и образовать слабое волокно. Одним из затруднений производства является необходимость получения на первой стадии процесса волокна с достаточной прочностью, обеспечивающей нормальное проведение последующей операции — спекания. Минимально допустимая прочность волокна, получаемого на первой стадии, — около 1,8 кг см . Полимеризация проводится в таких условиях, чтобы получаемая дисперсия полимера содержала частицы, длина которых не превышает 0,1 мк, а толщина — не более 0,07 мк, отношение длины к толщине должно быть не менее 5, а желательно и более высоким. Дисперсия должна содержать не менее 5% твердого полимера. При отстаивании дисперсии полимера частицы вытянутой формы будут осаждаться в первую очередь. Если собрать эти частицы и пропустить их через капилляр, они будут в нем располагаться более или менее ориентированно. Особенностью этих частиц является фибрилляр-ность их микроструктуры, подтверждающаяся электрономикроскопическими исследованиями. Длина некоторых из этих частиц может достигать 6 мк, а отношение длины к поперечнику 500. Для формования волокна используют 15%-ную коллоидную дисперсию полимера, состоящего на 30% из частиц сильно вытянутой формы. [c.423]

Для исследования влияния разветвленности макромолекул на процесс формования волокна интересно было привить к поливиниловому спирту боковые цепочки из того же полимера. Для этого в 10—15%-ный водный раствор поливинилового спирт а добавляли церийаммонийнитрат (2,5—3 мл 0,1 н. раствора Ь 0,1 н. азотной кислоте) и 10—15% винилацетата. В дальнейшем предполагалось омылить привитой поливинилацетат. Обработку вели при 20 °С (температура среды поднималась самопроизвольно до 30 °С) в течение 30 мин. В результате реакции образовалась дисперсия, которую высаживали в ацетон, и осадок (комкообразная белая масса) экстрагировали ацетоном в течение недели. Было получено твердое вещество, которое не растворялось ни в кипящей воде, ни в других обычных растворителях. Поэтому полученный привитой сополимер не удалось проанализировать. [c.208]

Прививка натриевой соли метакриловой кислоты осуществлялась с использованием окислительно-восстановительной системы гидроперекись кумола — сульфит натрия — гидрохинон. Получаемая органо-дисперсия представляла собой смесь привитого сополимера ацетата целлюлозы, не вступившего в реакцию прививки ацетата целлюлозы и гомополимера натриевой соли полиметакриловой кислоты. Формование волокна проводили по обычной технологической схеме [265]. По-видимому, этот вариант химической модификации ацетата целлюлозы с целью значительного снижения его электризуемости сможет получить в ближайшее время практическое применение. [c.146]

Коллоидные дисперсии, пригодные для формования волокна без загустителя, должны содержать до 30% частиц с высокой степенью асимметрии -При этом формование волокна осуществляется на малых скоростях, так как свежесформованная нить имеет невысокую прочность и часто рветсяЧ Для ориентации частиц полимера вдоль оси волокна следует применять специальные фильеры . При применении прядильных композиций, содержащих полимер-загуститель, формование волокна осуществляется на больших скоростях с использованием стандартных фильер и протекает стабильно. [c.11]

В качестве загустителей используются поливиниловый спирт, метилцеллюлоза, гидроксиэтилцеллюлоза, мо-чевино- и меламино-формальдегидная смолы, а также альгинаты, карбоксиметилцеллюлоза, полиакрилаты и поливинилпиридин При формовании волокна из дисперсий политетрафторэтилена и полиакрилонитрнла в качестве загустителя можно применять вискозу, содержа- [c.11]

Формование волокна. Формование волокон из водных дисперсий чаще всего осуществляется по мокрому способу - 3. В качестве осадительной ванны, как правило, используются водные растворы, содержащие от 0,5 до 40% электролита или неэлектролита (спирты, кетоны, гликоли). При применении в качестве загустителей аль-гинатов и карбоксиметилцеллюлозы особенно эффективно использовать в качестве осадительной ванны водные растворы солей поливалентных металлов (кальция, алюминия, цинка, хрома, марганца). [c.13]

Специфической особенностью получения волокон из органозолей полимеров по коллоидному способу является возможность совмещения процессов формования волокна и коалесценции частиц полимера. Если при получении волокон из водных дисперсий полимеров формование волокон осуществляется в осадительную среду, а коалесценция частиц полимера достигается лищь при специальной последующей обработке волокна, то при получении волокон из органозолей среда, в которую формуется волокно, является одновременно и коалесцирующей средой 0. [c.23]

Формование волокна из прядильных композиций на основе водных коллоидных дисперсий политетрафторэтилена и загустителей осуществляется по мокрому способу. В качестве осадительной ванны могут быть использованы различные органические и неорганические вещества, способные обеспечить достаточно полную коагуляцию загу-стителя . В связи с этим выбор осадительной ванны определяется прежде всего типом загустителя. Для загустителей типа метилцеллюлозы и поливинилового спирта наиболее эффективны солевые ванны (концентрированные водные растворы сульфата натрия, сульфата аммония, сульфата алюминия), а также некоторые органические соединения (например, ацетон)тогда как для загустителей типа карбоксиметилцеллюлозы и альгината натрия более целесообразно использовать водные растворы солей поливалентных металлов (алюминия, цинка, марганца, кальция и др.) - . [c.77]

Одной из сложных проблем, возникающих при переработке высокотермостойких и частично хемостойких полимеров в волокна, является плавкость и растворимость полимеров. По мере повышения термостойкости, а также при замене атомов водорода на хлор и особенно на фюр (для повышения хемостойкости) уменьшается растворимость полимеров и повышается температура их плавления. Наиболее хемостойкий поли мер — политетрафторэтилен, но он, как отмечалось выше, плавится с образованием очень вязкой жидкости, которую не представляется возможным экструдировать через тонкие отверстия фильеры. Единственным путем переработки оказывается формование волокна через дисперсию [c.70]

Напротив, малая анизотропия и относительно большой размер дисперсных частиц ПТФЭ не позволяют получить при формовании из дисперсии волокна, достаточно прочные для проведения их ориентационной вытяжки. Поэтому процесс получения волокон из дисперсии ПТФЭ включает в себя в качестве обязательной стадии термическую обработку сформованных волокон, в процессе которой за счет развивающихся при повышенной температуре диффузионных процессов происходит спекание частичек ПТФЭ с образованием прочной аутогезионной связи между ними, обеспечивающей способность волокон к последующему ориентационному упрочнению. [c.464]

Полуфабрикаты П.м. (или компоненты), предназначенные для формования, м.б. в виде жидкостей (компаунды на основе мономеров и олигомеров, р-ры и дисперсии полимеров и олигомеров), паст (резиновые смеси, премиксы на основе полюфирных и эпоксидных связующих), порошков (наполненные и ненаполненные полимеры, твердые смолы и олигомеры), гранул (ненаполненные полимеры, смолы, олигомеры или полимеры, наполненные дисперсными частицами или армированные короткими волокнами), пленок, листов, плит, блоков (пластмассы и резиновые смеси), рыхловолокнистых композиций (спутанноволокнистые материалы, пропитанные связующим), препрегов на основе непрерывных волокнистых наполнителей (нити, жгуты, ленты, ткани, бумага, маты, пропитанные связующим, шпон). По технол. возможностям ненаполненные, наполненные дисперсными частицами или армированные волокнами П.м. идентичны и перерабатываются в изделия одинаковыми методами. [c.6]

Применение. П. с. применяют для формования волокон (см. Полштнилспиртовые волокна), для произ-ва пол1 винилацеталей (см. Ацетали поливинилового спирта), шлихтования основ пряжи и аппретирования тканей, в качестве защитного коллоида для эмульгирования мономеров и стабилизации водных дисперсий полимеров, как загуститель различных водных р-ров и латексов, в качестве связующего при изготовлении литье- [c.396]

На различии в температурах плавления найлона-6 (215— 220°С) и найлона-6,6 (265—170°С) основан метод получения бикомпонентных волокон совместным формованием обоих полимеров через одну и ту же фильеру в условиях, исключающих смешивание их расплавов. Образующемуся волокну можно придать структуру типа бок о бок (/), ядро — оболочка (2) или типа дисперсии мельчайших фибрилл одного полимера в матрице другого (3) . К последнему типу относятся волокна сорс и энкатрон, в которых фибриллы полиэфира распределены в найлоне-6 или в найлоне-6,6 соответственно. [c.320]

Технологический процесс производства мано волокна из дисперсии включает экструзию, удаление замасливателя, опекание, закалку и холодную вытяжку. Экструзию осуществляют через фильеру с отверстиями круглого сечения диаметром 1—2 мм. Скорость прядения при давлении 140 ат составляет 1,5—3 м1мин. Непрерывные нити из политетрафторэтилена формуют из концентрированных водных диаперсий, С одер-ж ащих - 75% полимера, сухим или мокрым способами. При формовании по мокрому способу дисперсию полимера продавливают через круглые отверстия фильеры диаметром 0,25—0,50 мм в осадительную ванну, заполненную 1—25%-ным водным раствор ом любой органической [c.375]

При обработке поверхности волокнистых материалов фторсодержащими водомаслоотталкивающими препаратами препарат обычно наносят на волокно пропиткой или распылением водной дисперсии или раствора в органическом растворителе активного фторсодержащего компонента о последующим удалением воды или растворителя с помощью термической обработки. Однако в последнее время разрабатываются методы обработки синтетических волокон в процессе их формования. [c.415]

По указанной технологической схеме в Советском Союзе разработан метод получения волокна (полифен) из водной дисперсии политетрафторэтилена формованием в водной солевойванне . [c.281]

Некоторые исследователи рекомендуют для модифицирования поверхности волокна использовать изоцианаты. В патентах фирмы Хёхст указывается на возможность повышения адгезии полиэфирного волокна к резинам путем нанесения на его поверхность адгезива, представляющего собой изоцианат, высокодисперсныё частицы которого защищены от воды пленкообразующим веществом. Предложен способ обработки волокна на стадии формования дисперсией блокированного изоцианата в комбинации с эпоксид ными смолами, введенными в состав замасливателя. Установлено, что для повышения адгезионных свойств волокна достаточно введения в состав замасливателя 2—3% блокированного изоциа- [c.131]

Поскольку формованный материал из ПФС при комнатной температуре является хрупким, для переработки используют наполненные стеклянным волокном, асбестом, техническим углеродом и оксидом железа композиции [43]. Прессование проводят под давлением 70—140 кгс/см при температуре формы 315— 370 °С. В случае толстостенных изделий необходимо применение более высоких давлений [32]. При термообработке пресс-изделий при 100—300 °С в течение 3—12 ч происходит улучшение прочности [31]. Для литья под давлением используют экструдеры со шнековой пластикацией. Экструзия ПФС проводится при 370 °С (температура цилиндра 315—370 °С и температура формы 65— 120°С). Для предотвращения окрашивания ПФС в процессе переработки используют термостабилизаторы в количестве (до 1 %), такие, как фенилфосфиновая кислота и диоктилфосфит [33]. Для получения пенопластов дисперсию ПФС и термически стойкого наполнителя в воде или растворителях сначала подвергают предварительному прессованию с последующим окончательным отверждением прн 250—500 °С [34, 35]. [c.292]