Полиэфирные волокна формование

Формование волокна включает два основные процесса получение нити из расплава и вытягивание в целях ориентации. Определяющие особенности структуры готового полиэфирного волокна закладываются уже при формовании из расплава, а особенно при ориентационном вытягивании. [c.119]

Рис. 5.20. Данные о формовании полиэфирного волокна

Процесс производства полиэтилентерефталата осуществляют в химическом цехе завода полиэфирного волокна. По способу производства процесс может быть периодическим или непрерывным. Последний моя ет быть реализован с получением гранулята и его последующей сушкой или с прямой передачей расплавленного полимера на машину для формования (способ прямого формования). Кроме того, все эти способы могут отличаться по основному сырью, в качестве которого применяются [c.146]

В первые годы производства полиэфирного волокна применялись обычные прядильные головки со свободным поступлением гранулята на плавильные решетки. Такие головки еще и сейчас часто используют в капроновом производстве. Но плавильные устройства этого типа оказались непригодными для переработки полиэфира вследствие высокой вязкости его расплава, Что обусловило разработку специального оборудования для формования Полиэфирного волокна. [c.187]

Следует заметить, что многие вопросы формований волокон в шахте еще далеко не выяснены, и этим можно объяснить расхождение в оценке составляющих общего натяжения. Так, по мнению Томсона , аэродинамическое сопротивление при формовании полиэфирного волокна является основной составляющей общего натяжения нити. В опытах Томсона скорость формования составляла 1200 м мин, а аэродинамическое сопротивление возрастает со скоростью приблизительно в полуторной степени. Если учесть это обстоятельство, то, по данным Томсона, инерционная и аэродинамическая силы при формовании ацетатного волокна сопоставимы между собой. [c.257]

Полиэфирное волокно прядется из расплава [528]. Этот способ отличается от обычного двустадийного способа формования с последующей холодной вытяжкой большой скоростью прядения, обеспечивающей полную ориентацию выпрядаемой нити без последующей вытяжки. При скорости прядения 6000 м/мин прочность выпрядаемых волокон равна 5 г/денье. Данные о прядении полиэфиров приведены и в других работах [529, 530, 597, 598]. [c.29]

Обработка полиэфирных волокон после формования почти не отличается от аналогичной обработки полиамидных волокон т 1иа анид. Так как в сформированном полиэфирном волокне содержится незначительное количество низкомолекулярных продуктов, специальной водной обработки не требуется. [c.144]

Процесс формования изделий методом напыления состоит в том, что на форму при помощи пистолета-напылителя одновременно наносятся рубленые стеклянные волокна и полиэфирная смола. Формование стеклопластиков методом напыления помимо механизации процесса обеспечивает также замену сравнительно дорогостоящих стеклянных тканей и холстов рублеными стеклянными волокнами. Методом напыления можно изготовлять крупногабаритные плоские и фигурные изделия, а также наносить антикоррозионную или водозащитную изоляцию на бетонные стены, трубы больших диаметров и т. д. Этим методом можно напылять на потолки и стены материалы, обеспечивающие улучшение акустических свойств помещений (концертных залов, звукозаписывающих студий и т. д.). [c.270]

В производстве полиэфирного волокна лавсан применяются новые виды грануляторов и сушилок, разработаны процессы и оборудование для непрерывной поликонденсации с прямым формованием волокна из расплава. [c.6]

Придание огнезащитных свойств полиэфирным волокнам может быть осуществлено путем введения антипирена в расплав полимера перед формованием или путем обработки готовых волокон и тканей. Кроме того, возможно получение огнестойких волокон из сополиэфиров, содержащих бромированные кислоты или дигликоли. По сообщениям фир-мы Амоко , огнестойкие полиэфиры получены путем введения при [c.408]

Производство синтетических волокон. Синтетические волокна обладают многими ценными свойствами — высокой механической прочностью и химической стойкостью, малой горючестью, низкой гигроскопичностью, устойчивостью к действию микроорганизмов и т. д. производство и потребление синтетических волокон неуклонно растет. Наибольшее значение получили полиамидные (капрон, найлон) и полиэфирные волокна (лавсан). Формование этих волокон производят из расплава полимера. [c.256]

Монография является тетвертой книгой из серии Химические волокна . В ней описаны свойства исходных мономеров производства полиэфирных волокон на основе поли-этилентерефталата и модифицирующих добавок, возможные варианты синтеза полиэтилентерефталата и механизмы протекающих Щ)и этом реакций. Подробно рассмотрены структурные особенности полимера и изменения его структуры при формовании полиэфирного волокна. Описаны технологические процессы и применяемое оборудование. Приводятся сведения о свойствах и модификации полиэфирных волокон. [c.4]

После того, как Карозерсом были сформулированы необходимые условия образования линейных полимеров [4] и в 1935 г. открыт волокнообразующий полигексамети-ленадипамид (найлон 6,6, анид), а в 1938 г. Шлаком [5] получен поликапроамид (найлон 6, перлон, капрон), внимание большинства исследователей было обращено на полиамиды. Разработанные в этот период принципы рационального структурного построения производства полиамидного волокна, способы формования из расплава и ориентационного вытягивания волокна были позднее успешно применены для полиэфирного волокна. [c.9]

Процесс развития ориентации в полиэфирном волокне носит релаксационный характер, т. е. протекает во времени. Поэтому конечное состояние существенно зависит от температуры, скорости вытягивания, напряжения и таких характеристик полиэфира как молекулярная масса, определяющая вязкость системы, и степень регулярности макромолекул, нарушаемая звеньями диэтиленгликоля. Возможная кратность вытяжкп определяется степенью предварительной ориентации и теми показателями, которые влияют на сам процесс ориентации. Кратность естественной вытяжки уменьшается тем больше, чем выше была степень предориентации волокна при формовании. Эта зависимость приведена на рис. 5.28 [80]. [c.124]

Связь формы и размеров молекулярных и надмолекулярных образований с комплексом механических свойств полиэфирного волокна является несомненной. Но эта зависимость изучена недостаточно, как не изучены условия возникновения этих структур в процессе горячего вытягивания. Несомненно, большое значение в образовании структуры имеют условия плавления, формования и вытягивания. По данным Петухова [46], одним из путей создания мелкокристаллической и малонапряженной структуры является повышение молекулярной массы полиэтилентерефталата. [c.134]

Известен способ производства полиэфирного волокна без сушки гранулята, запатентованный Ц2] фирмой Хехст (ФРГ). По данному способу полиэфир низкой молекулярной массы с содержанием влаги 0,05—0,5% расплавляют и подвергают дополнительной поликонденсации при низком остаточном давлении. В зависимости от условий процесса дополиконденсации (чаще всего проводимой непрерывным способом с прямым формованием волокна) можно достигнуть более высоко молекулярной массы, чем у первоначального гранулята. При реализации этого способа очень важно, чтобы низкомолекулярный полиэфир содержал в основном гидроксильные концевые группы и почти не имел карбоксильных концевых групп. После гидролиза поликонденсация до высокой молекулярной массы возможна только в случае преобладания числа гидроксильных концевых групп над числом концевых карбоксильных групп. [c.158]

ФОРМОВАНИЕ ПОЛИЭФИРНОГО ВОЛОКНА Оборудование и процесс нитеобразования [c.187]

Для формования полиэфирного волокна применяют одношнековые машины с относительно большим отношением длины шнека Ь к его диаметру В, доходящем до соотношения Ь = (20—25) В. Большая длина шнека имеет определенные преимущества лучшается распределение температуры и повышается производительность, так как при неизменном шаге витков шнека большой путь массы удлиняет продолжительность ее пребывания в машине. Это дает возможность либо повысить частоту вращения шнека, либо увеличить глубину его нарезки и тем самым — увеличить подачу. Но, с другой стороны, частоту вращения шнека можно повышать не до любого значения из-за теплообразования в экструдируемой массе глубина нарезки также не может увеличиваться беспредельно, так как обратный поток давления увеличивается пропорционально третьей степени глубины нарезки. Существенным преимуществом длинного шнека является возможность увеличить его выходную зону при небольшой глубине нарезки. При этом снижается возвратный поток массы и создается большое и равномерное давление на выходе. Для полного обеспечения равномерности подачи расплавленной массы на фильеры шнековые машины в производстве волокна всегда подают расплав через дозируюпще зубчатые насосики. [c.190]

Для обдувки обычно используют воздух с комнатной температурой. Дополнительно к обычной обдувке в ряде патентов [28, 29] предусматривают подачу горячего воздуха или пара непосредственно под зеркало фильеры, в основном с целью защиты ее от охлаяда-ния. Известный интерес представляет использование подачи горячего газа в процессе производства сверхпрочного полиэфирного волокна, описанного в патенте [30] фирмы Дюпон . Согласно описанию, формование осуществляют при малых значенпях натяжения нити, порядка 1 мН/текс (0,1 гс/текс). Для замедления затвердевания нити верхнюю часть прядильной шахты нагревают или подают в нее воздух или инертный газ с температурой 300 °С. Б нижней части шахты нить резко охлаждают. В случае применения фильер с диаметром отверстий 0,3 мм отношение скорости намотки к скорости истечения расплава — менее 70. После ориентационного вытягивания в атмосфере перегретого пара с горячими подающими роликами (140 С) или после двухстадийного вытягивания с общей кратностью 5,7—10 получают нити с прочностью 0,9—1,35 Н/текс (90—135 гс/текс). О промышленном выпуске полиэфирных нитей с указанной максимальной прочностью в литературе данных не имеется. [c.200]

Формование полиэфирного волокна из полимера низкой молекулярной массы затруднено и требует специальных методов обдувки нитей. Указывается [491, что стабильность процесса формования повьипается в случае получения волокна трехугольного сечения. [c.234]

Антистатические свойства могут быть несколько улучшены ионизационным облучением полиэфирного волокна с последующей прививкой ненасыщенных органических кислот и с обработкой полиэтиленгликолем [68]. Описаны опыты по обработке поверхности волокна эфирами стеариновой кислоты [69]. Имеется предложение [70] о создании пористого, несколько более гидрофильного волокна путем вымывания из волокна введенного до формования полиалкиленгликопя. [c.236]

Переэтерификацию диметилтерефталата (гранулированного) эти-ленгликолем проводят в автоклаве при 160 °С в атмосфе ре азота. В качестве катализаторов используют соли щелочных или щелочно-земельных металлов или их алкоголяты, а также соединения меди, хрома, свинца, марганца в количестве 0,005—0,1%. Реакция завершается при температуре 230 °С. Образовавшаяся смесь диэтилентерефталата и непрореагировавшего гликоля направляется вполимеризатор. Поликонденсация протекает в вакууме при 260— 300°С в присутствии катализатора (ацетатов кобальта или марганца и окиси сурьмы). Непрореагировавший гликоль отгоняют яри пониженном давлении (до 0,1—мм рт. ст.) остаток представляет собой высокомолекулярный полиэтилентерефталат. Формование полиэфирного волокна осуществляется из расплава как периодическим, так и непрерывным способом. В случае периодического процесса расплавленный полимер подается че(рез щелевые фильеры на барабан, где он застывает в виде ленты. Лента затем измельчается в крошку и только после этого загружается в бункер прядильной машины. При непрерывном процессе расплав полимера подается по тру-бо1проводам непосредственно на прядильные машины [29. 34, 35, 40]. [c.346]

Для придания матовости смешанным тканям, содержащим-полиэфирные волокна, рекомендуется обрабатывать ткани при-нагревании составом, содержащим амин и крахмальную загуст-ку с последующей обработкой ткани горячей разбавленнок щелочью Ряд работ посвящен различным вопросам формования полиэфирных материалов 2686-2696 Описаны способы 2687-и оборудование для быстрого перевода расплавов полиэфиров и сополиэфиров в твердое состояние. Расплав только что получен ного полиэфира отливают в движущиеся формы, в которых происходит его затвердевание и охлаждение до 100° С. Для ускорения охлаждения формы могут быть снабжены ребрами. [c.217]

Формование полиэфирного волокна из расплава осуществляется по такой же технологической схеме и на тех же прядильных машинах, что п формование полиамидных волокон. Однако р. технологическом процессе формования полиэфирных волокон и .геется ряд специфических отличий. [c.141]

Вязкость расплава полиэтилентерефталата, используемого для формования волокна, составляет 2000—2500изт. е. примерно в 2 раза выше, чем у расплава поликапролактама. Поэтому прп формовании полиэфирного волокна применяют фпльеры с значительно большим диаметром отверстий. При получении волокпа из полиэтилентерефталата диаметр отверстии фильеры составляет 0,5 м ч, вместо 0,25 мм при формовании полиамидных волокон, т. о. в 2 раза больше. [c.141]

Термическая деструкция и разложение полиэтилонтерефта-лата с выделением СОа начинается при 290—300° С. Формовать волокно при температурах ниже 270—275° С не представляется возможным, поскольку температура плавления полиэфира, как уже указывалось выше, составляет 258—260° С. Поэтому интервал между температурой формования полиэфирного волокна и температурой его разложения не превышает 15—20° С, что обусловливает необходимость очень точного выдерживания температуры в процессе формовання и усложняет проведение этого процесса. [c.142]

Расплавленный полиэтилентерефталат более стоек к действию кислорода воздуха, чем полиамиды. Поэтому требования в отношении допустимого содержания кислорода в азоте, в среде которого происходит формование полиэфирного волокна, менее жестки, чем при формовании полиамидного волокна. Однако и в этом случае содер канпе кислорода в азоте не должно превышать 0,01%. [c.143]

При формовании нитп из полиэтплентерефталата получается волокно с аморфной структурой. Возможность кристаллизации, а соответственно и последующего вытягивания полиэфирного волокна сильно зависит от температуры формования. Поэтому тедшература в прядильной шахте оказывает существенное влияние на возможную степень вытягивания сформованного волокна. Чем выше температура в шахте, т. е. чем больше возможность частичной кристаллизации полпмера в процессе формования волокпа, тем меньше максимально возможная величина после-дуюш,сго вытягивания. Если, напрпмер при температуре в шахте 30° С максимально возможная степень вытягивания волокна составляет 900%, то прп 60 п 90° С она снижается соответственно до 600 II 500%. [c.143]

Получаемые после формования и последующего вытягпваппя полиэфирные волокна имеют не вполне равномерную струк-ту[ у. Поверхностный слой этого волокна более ориентирован и обладает большей величиной двойного лучепреломления и меньшей способностью к набуханию, че.м виутренний слой. Наличие этого слоя не оказывает заметного влияния на свойства во- [c.144]

Синтетические волокна в зависимости от способа формования делятся на две группы волокна, получаемые из расплава (например, полиамидные, полиэфирные, полиуретановые), и волокна, формование которых проводят из раствора (полиакрилонитрильное волокно, сополимеры акрилонитрила и винилхло-рида). При более глубоком рассмотрении свойств волокон возникает ряд вопросов. Необходимо, например, выяснить, почему полиамиды и полиэфиры плавятся в температурном интервале 200—260° и формование соответствующего волокна проводится из расплава, а полиакрилонитрил плавится с разложением, и в связи с этим формование волокна осуществляется по мокрому способу. Понятие метод формования из раствора связано с вопросом о действии растворителей, которые в большинстве случаев подбираются эмпирически. Следует, например, объяснить, почему смеси растворителей действуют сильнее, чем каждый компонент в отдельности, почему сополимеры акрилонитрила и винил-хлорида (виньон Ы) растворимы в ацетоне, в то время как чистый полиакрилонитрил в нем не растворяется. [c.5]

Некоторые исследователи рекомендуют для модифицирования поверхности волокна использовать изоцианаты. В патентах фирмы Хёхст указывается на возможность повышения адгезии полиэфирного волокна к резинам путем нанесения на его поверхность адгезива, представляющего собой изоцианат, высокодисперсныё частицы которого защищены от воды пленкообразующим веществом. Предложен способ обработки волокна на стадии формования дисперсией блокированного изоцианата в комбинации с эпоксид ными смолами, введенными в состав замасливателя. Установлено, что для повышения адгезионных свойств волокна достаточно введения в состав замасливателя 2—3% блокированного изоциа- [c.131]

В качестве исходного сырья применяют не терефталевую кислоту, а ее диметиловый эфир. При взаимодействии диметилтерефталата с этиленгликолем происходит переэтерификация с образованием дигликолевого эфира терефталевой кислоты. Последний подвергается поликонденсавди с отщеплением избыточного этиленгликоля. Процесс протекает при 260—280°. Отгонка этиленгликоля осуществляется под вакуумом (остаточное давление 3—5 мм рт. ст.). Полиэфирные волокна получаются формованием из расплава полимера, с последующим вытягиванием волокна в 3—4 раза (после предварительной крутки). Вытягивание полиэфирных волокон ведется при повышенной температуре (60—80°). Получаемое волокно (лавсан, дакрон) по своим механическим свойствам, особенно по устойчивости против истирания, а также по гибкости, уступает полиамидным волокнам, поэтому для изготовления трикотажных изделий не применяется. [c.247]

В японском патенте [245] описано получение полиэфирного волокна с огнезащитными свойствами путем введения в расплав в процессе формования арилполифосфата [c.409]

Полиэфирное волокно лавсан получают по реакции поликонденсации диметилового эфира терефталевой кислоты и этиленгликоля. Смола плавится при температуре 260° и выше. Волокно из смолы получают почти так же, как и капроновое. После формования волокно вытягивают в 4—6 раз (от первоначальной длины). Волокно лавсан обладает высокими эластичными свойствами, оно стойко к свету, кислотам, микроорганизмам. В мокром состоянии оно не меняет своих свойств. Изделия [c.257]

Полиэфирное волокно л а в с а н получают по реакции поликонденсации диметилового эфира терефталевой кислоты и этиленгликоля. Смола плавится при температуре 260° и выше Волокно из смолы получают почти так же, как и капроновое После формования волокно вытягивают в 4—6 раз (от первона чальной длины). Волокно лавсан обладает высокими эластич ными свойствами, оно стойко к свету, кислотам, микроорганиз мам. В мокром состоянии оно не меняет своих свойств. Изделия йз лавсана устойчивы к сминанию, хорошо сохраняют форму. По теплопроводности оно близко к шерсти. Волокно лавсан примерно в 3 раза дешевле шерсти. [c.259]

Полиэфирные волокна — волокна, получаемые методом формования из расплавов линейных полиэфиров, содержащих минимум 85% полиэфира. Известны три разновидности волокна — полнэтилентерефталатное, полигекса-гидроксилилентерефталатное и на основе параоксибензойной кислоты. Волокно на основе полиэтилентерефталата разработано в 1939—1944 гг. Опытное производство организовано в 1947 г., промышленное производство—с 1953 г. Скорость формования 900—1100 м/мин. Волокно характеризуется отличной не- [c.101]