Технологические показатели углеводородов

Математическое описание каталитического крекинга в движущемся слое использовано для определения режимов действующей установки, максимизирующих выходы бензина и суммы светлых углеводородов. Для поиска оптимума использовали программу поиска экстремума функции многих переменных [1]. При поиске подбирали следующие режимные показатели производительность установки, температуру сырья на входе в реактор, температуру катализатора на входе в реактор, циркуляцию катализатора. Подбор осуществляли внутри диапазонов, определяемых технологическими ограничениями по производительности 35—50 т/ч, температуре сырья на входе в реактор 455—490°С, температуре катализатора на входе в реактор 480—530°С и кратности циркуляции катализатора 75—110 т/ч. Результаты расчетов поиска оптимальных условий выходов бензина и суммы бензина и дизельного топлива приведены в табл. 19. [c.142]

Таблица 2.9. Основные технологические показатели процессов экстракции ароматических углеводородов разными растворителями

Снижение рабочего давления и циркуляции ВСГ. Снижение давления способствует повышению выхода ароматических углеводородов и водорода, а снижение циркуляции ВСГ - увеличению выхода жидких продуктов и уменьшению расхода энергии, однако при этом резко увеличивается закоксовывание катализатора. Изменение технологических показателей процесса риформинга за последние 40 лет приведено в табл. 5.18 [174]. [c.99]

При использовании разных каталитических систем, изменяя параметры технологического режима, можно изменять селективность процессов в сторону образования более легких либо более тяжелых углеводородов. Испытаны десятки тысяч различных ка талитических систем, причем поиск ведется не только самих ката лизаторов, но и технологии их использования, режимов работы конструкций реакторов, от которых зависит стабильность, долго вечность и другие важные технологические показатели. [c.32]

Таблица 7.8. Исходное сырье, состав газа и некоторые технологические показатели газификации углеводородов по методу Техаса

Таблица 13. Технологические показатели процесса экстракции ароматических углеводородов растворителями

При всем разнообразии возможностей- процесса гидрооблагораживания в схемах получения масел наибольшее практическое значение, как уже отмечалось, имеют две схемы - с гидрооблагораживанием сырья и рафинатов селективной очистки. В обоих случаях протекает гидрирование гетеросоединений, смол и тяжелых ароматических, углеводородов и получаются масла с низким содержанием этих нежелательных компонентов, хорошим цветом и высоким индексом вязкости. Кроме того, каждая из схем позволяет уменьшить глубину селективной очистки, увеличить выход масел на сырье и повысить производительность установки селективной очистки. В связи с этим возникает вопрос о влиянии места гидрооблагораживания в схеме-на технологические показатели получения масел. Для ответа на этот вопрос необходимо сопоставить результаты, полученные по каждой из схем на одном и том же сырье при гидрооблагораживании в оптимальных условиях на специальном катализаторе. К сожалению, в литературе отсутствуют такие данные. Тем не менее имеющиеся сведения позволяют сделать достаточно наглядное сравнение. [c.35]

Применение растворителя с большей растворяющей способностью и селективностью привело бы к улучшению технологических показателей процесса и к уменьшению соотношения растворитель сырье. Поэтому, одновременно с усовершенствованием процесса экстракции ароматических углеводородов диэтиленгликолем проводят исследования по подбору новых селективных растворителей. [c.268]

С увеличением концентрации ароматических углеводородов в сырье их степень извлечения и чистота повышаются. В табл. VI 1.6 сравниваются основные технологические показатели по некоторым [c.187]

Таблица VII.6. Основные технологические показатели процесса экстракции ароматических углеводородов селективными растворителями

Примерные технологические показатели экстракции ароматических углеводородов различными растворителями [c.174]

Не менее важн ю роль играет универсальный характер рассматриваемого процесса по отношению к возможному использованию в качестве исходного сырья различных видов жидких углеводородов— от легких газовых конденсатов до мазутов. Прп этом по мере утяжеления состава сырья выход ацетилена снижается, а расход энергии на его получение возрастает, но одновременно происходит переход к более доступным и дешевым нефтепродуктам, что компенсирует в основном ухудшение технологических показателей. [c.14]

Конструктивное оформление, технологические показатели работы и основные методы расчета трубчатых печей для термического разложения (пиролиза) углеводородов достаточно подробно рассмотрены в литературе [4, с. 51 84, с. [c.199]

В настоящее время для повышения технологических показателей при флотации сульфидных минералов и руд в качестве реагентов применяют ацетиленовые соединения. Изучена сорбция непредельных углеводородов на поверхности сульфидных минералов с использованием спин-меченых ацетиленовых реагентов. Все исследованные спин-меченые реагенты обладают достаточно высокими собирательными свойствами. Сорбция ацетиленовых соединений на поверхности сульфидных минералов обусловлена образованием комплексных соединений металлов минералов с реагентом. Ацетиленовые соединения на поверхности галенита и молибденита образуют координационные соединения, а также сорбируются физически. На поверхности пирита реагент закрепляется только физически. [c.98]

В предыдущих разделах были описаны основы процесса оксосинтеза, а также различные технологические варианты его осуществления. Подвергая карбонилированию олефиновые углеводороды, содержащие от 5 до 9 атомов углерода, можно получить альдегиды, содержащие на один атом углерода больше. При гидрировании альдегидов на различных катализаторах образуются соответствующие первичные спирты. Олефиновые углеводороды С5—Сд очень трудно получить в индивидуальном виде, поэтому для оксосинтеза используются чаще всего технические смеси с различным содержанием олефиновых углеводородов. Поскольку применение того или иного вида сырья [60] предопределяет в известной мере схему процесса оксосинтеза, а также технико-экономические показатели процесса, целесообразно остановиться подробнее па вопросах получения сырья для производства спиртов Сб Сю оксосинтезом. [c.102]

Главной технологической проблемой при псевдоожижении является проблема уноса. Он может быть сведен к минимуму при помощи циклонных сепараторов, которые могут состоять из нескольких (до трех) ступеней. Они зачастую монтируются внутри самого реактора, который иногда дополнительно оборудуется электростатическим осадителем. Для улучшения технико-экономи-ческих показателей процесса с применением катализаторов степень улавливания частиц должна составлять 99,9% и более. Может потребоваться и другое вспомогательное оборудование. Так, в процессах с участием углеводородов, при которых регенерация [c.379]

В качестве источника энергии при производстве водорода и аммиака наряду с рекуперированным теплом водяного пара, дымовых и технологических газов используют парогазовый цикл. Это улучшает показатели процесса на 2—7%. Внедрение парогазового цикла приводит к изменению аппаратурного оформления процесса конверсии углеродов. Для этого шахтный реактор заменяют совмещенным аппаратом с топкой под давлением. В совмещенных аппаратах конверсию углеводородов можно проводить как в стационарном, так и в кипящем слое катализатора. [c.208]

Было проведено исследование влияния технологических параметров (давление, объемная скорость, вид катализатора) на снижение содержания ароматических углеводородов п дизельной фракции (200-350°С) гидрогенизата совместной гидроочистки прямогонного вакуумного газойля с газойлями коксования. Оценка влияния проводилась по показателям, косвенно характеризующим содержание ароматических углеводородов. Известно, что [c.109]

Смесь кислых газов, паров воды и углеводородов выходит с верха десорбера 7, охлаждается в воздушном и водяном холодильниках 8 и 9, после чего двухфазная смесь поступает в емкость-сепаратор 10, где вода отделяется от кислых и углеводородных газов вода из емкости 10 подается в качестве орошения на верхнюю тарелку десорбера, для предотвращения уноса моноэтаноламина с верхним продуктом, а кислые газы направляются на установку по производству серы. Регенерированный раствор алканоламина после охлаждения в рекуперативном теплообменнике 6, в воздуш ном и водяном холодильниках 5 и 4 подается в абсорбер 1 с темпе ратурой 35— 45 °С (на схеме не показан узел очистки растворителя от механических примесей и нерегенерируемых высокомолекуляр ных соединений). Технологические показатели процесса приве дены в табл. 111.3. [c.145]

Растворимость углеводородов в процессе Адип невелика, поэтому содержание их в кислых газах не превышает 0,5% об. В случае применения ДИПА оборудование установок очистки газа может быть изготовлено из углеродистой стали. Технологические схемы МЭА-очистки и процесса Адип практически не отличаются друг от друга, поэтому установки моноэтаноламиновой очистки легко могут быть переведены на работу с диизопропанолами-ном. Ниже приведены некоторые технологические показатели работы одной из установок после замены МЭА на диизопропаноламин [22] [c.147]

Бопее подробно схемы отдельных установок и технологические показатели их работы описаны С. К. Л а л а б е к о в ы м. Процессы изомеризации углеводородов в нефтяной промышленности. ЦИМТнефть. Гостоцтех-иадат, 1948. [c.308]

Таким образом, по ряду технологических показателей (селективность, скорость окисления, уровень максимальной концентрации гидропероксида) процесс окисления цйклооктана приближается к окислению алкилароматических углеводородов (кумол, этнлбензол), что создает реальные предпосылки для его практической реализации. [c.67]

Состав углеводородов сланцевых смол, в том числе и самых легких фракций, отличается от углеводородного состава продуктов крекинга нефти. Они состоят в основном из олефинов нормального строения с ДВ011Н0Й связью в конце цепи, главным образом в о-ноложении. Кроме того обращают на себя внимание повышенные концентрации олефииов по сравнению с нефтяными крекинг-бензинами, что позволяет рассчитывать на лучптие технологические показатели процесса гидроформилирования. [c.326]

Кислородные органические соединения можно рассматривать как частично окисленные углеводороды выход сажи из них меньше, чем из их углеводородных аналогов. Кислородные соединения, содержащиеся в сырье, уменьшают степень структурированности сажи. Так, например, из сланцевого масла с содержанием кислорода до 11% была получена сажа с удельной поверхностью 70—80 AiVs и с показателем адсорбции масла 0,45—0,55 см 1г. Из углеводородного сырья даже при значительных изменениях параметров процесса сажеобразования получить сажу с таким низким показателем адсорбции масла не удавалось. Для получения однородной сажи применяемое сырье должно представлять фракцию, выкипающую в возможно узких температурных пределах. Дидиклические ароматические углеводороды начинают отгоняться при 218 °С. Поэтому содержание в сырье фракций, выкипающих ниже 220 °С, должно быть доведено до минимума. Трициклические ароматические углеводороды с короткими боковыми цепями содержатся обычно в фракции 340—420 °С. Фракции, выкипающие выше 420 °С, могут содержать полициклические углеводороды, однако они имеют или длинные боковые цепи, или большое количество коротких боковых цепей, и выход сажи при большом содержании их в сырье уменьшается. Кроме того, наблюдается термическое разложение этих углеводородов внутри капель жидкого сырья прн впрыскивании его в печь или реактор, что приводит к образованию кокса. Поэтому наилучшим сырьем следует считать такое, температура начала кипения которого равна 340 °С, а конца кипения 400 °С. Без существенного ухудшения технологических показателей температуру начала кипения сырья можно принимать не ниже 220 °С. Такое сырье имеет молекулярный вес 200—300. При получении сажи из предварительно испаренного сырья, например при получении антраценовой сажи, температура конца кипения сырья должна быть понижена до 3 60 °С. [c.36]

Что касается очистки сжиженных углеводородов, то в литературе имеются очень скудные сведения но технологическим показателям процесса. Существуют указания [4], что сероводород может быть удален из жидкостей легче, чем из газов, благодаря тому, что при одной и той же температуре и давлении коэффициент распределения для сероводорода значительно больше для жидкостей, чем для газов. Кроме того, для жидкости можно создать лучшие условия перемешивания с растворами ТКФ, чем для газов. Поэтому предлагается другой способ двухступенчатой очистки жидких углеводородов с двумя смесителями, схема которого представлена на рис. 2. Сжиженную ППФ, содержащую сероводород, вначале обрабатывают частично отработанным раствором К3РО4 в смесителе. Затем обе жидкости разделяют, обрабатывают [c.219]

Технологические показатели установки для улавливания из коксового газа бензольных углеводородов на заводе Витезны Унор (ЧССР) [c.73]

В табл. 27 приведены технологические показатели установки для улавливания из коксового газа бензольных углеводородов на заводе Витезны Унор (ЧССР). В таблице приведено содержание бензольных углеводородов в газе до компрессоров. При сжатии газа значительное количество их конденсируется в газовых холодильниках и передается в сборник масла, насыщенного бензольными углеводородами. [c.74]

На рис. 5.1 и 5.2 представлены фафические показатели, характеризующие процесс переработки бензиновой фракции 62-140 С на катализаторе СГ-ЗП. Анализ полученных данных свидетельствует о сложной взаимосвязи между технологическими параметрами процесса и глубиной протекания основных реакций (дегидрирования и дегидроизомеризации нафтеновых углеводородов и гидрокрекинга нормальных парафиновых углеводородов), что, в свою очередь, определяет выход стабильного бензина и его качество. Например, выход и антидетонационные свойства стабильного катализата при осуществлении процесса при температуре 420 и 460°С с объемными скоростями подачи сырья соответственно 2 и 5 час практически одинаково, в то время как выход ароматических углеводородов при темперагуре 460 С выще на 11% мае. Таким образом, регулируя параметры процесса и тем самым изменяя глубину протекания основных реакций процесса, можно в достаточно щироких пределах изменить качество получаемого катализата, в частности, содержатше ароматических углеводородов и октановое число. [c.127]

Подобная модель реакции жидкофазного окисления углеводородов, несмотря на весьма упрощенное отображение реальных процессов окисления, по мнению И. М. Эмануэля, Е. Т. Денисова и 3. К- Майзус , хорошо передает главные особенности этих процессов как цепных реакций с вырожденными разветвлениями. Отметим, что аналогичная модель была успешно применена для описания процесса жидкофазного окисления циклогексана и окисления нафталина Формы связей между основными химико-технологическими показателями процесса степенью превращения толуола а, выходами продуктов реакции на стадии хи.мического превращения и производительностью реактора Iприменительно к данной модели, приведены в ряде публикаций Поскольку конверсия толуола обуславливает селективность реакции, определение характера зависи.мости ро, (а) заслуживает наибольшего внимания. [c.95]

Эти высокие технологические показатели перспективных НПЗ достигаются за счет широкого применения на заводах современных вторичных процессов переработки — каталитического крекинга, каталитического риформинга, гидрокрекинга и гидроочистки, суммарная доля которых составляет от 40 до 81 /о соответственно при переработке мангышлакской, ромашкинской и арланской нефтей, при этом доля процесса гидроочистки прн переработке сернистой и высокосернистой нефтей находится на уровне 37—38"/о, гидрокрекинга — на уровне 17 /о, каталитического риформинга и каталитического крекинга — на уровне 14—16 и 10 / предусматривается включение в состав заводов мощных систем по сбору, фракционированию и пиролизу углеводородов фракции С]-С4 от всех процессов, а также головных фракций стабилизации, рафинатов риформинга и других легких жидких побочных продуктов, что дало возможность довести объем пиролиза и газоразделения на заводах до 1300—1500 тыс. т1год по сырью. [c.93]

В целях улучшения технологических показателей блоков цеха Д-2 специалиста предложили провести их дополнительную рекопструщию. В итоге выход непредельных углеводородов удалось повысить с 30 до 32% и на разло-жешшй бутан с 63 до 67%. [c.258]

Фракция с т. кип. 150—200° состоит в основном из ароматических углеводородов (см. табл. 5 и 6), Как показали испытания в Ярославской лаборатории ГИПИ-4, она может быть применена в качестве растворителя для приготовления и разведения до рабочей вязкости грунтов ФЛ—015 и ГФ—017. Эта фракция обладает лучпшми технологическими показателями и расходуется в меньшем количестве, чем растворители, примеияел ые в настоящее- время лакокрасочной промышленностью, стоимость которых достигает 120 pr/6/r. [c.259]

Очистка масел растворением основана на избирательном растворении отдельных веществ или групп соединений, входящих в состав масел. Такая селективная очистка позволяет удалять из масла не только кислородные, сернистые и азотистые соединения, но и полициклические углеводороды с короткими боковыми цепями, ухудшающ(ие вязкостно-температурные показатели масел. Селективная очистка применяется исключительно при производстве масел и является частью технологического процесса переработки нефти. [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология