Масла схемы производства

Рис. XIII.4. Схема производства хлористого винила из ацетилена /—угольный фильтр 2—реактор 3—водяной холодильник 4, S—холодильники антифриз-ные 5—отпарная колонна 5—обратный холодильник, охлаждаемый антифризом при —40 °С 7—ректификационная колонна —кипятильник, /—ацетилен //—хлористый водород ///— масло /V—вода V—антифриз, температура —25 °С V/—антифриз, температура —40 °С V//—антифриз, температура 50—70 °С V///—газы на улавливание аьетилена /X—кубовый остаток (несимметричный дихлорэтан) X—фенол на ингибирование X/—хлористый винил

Ниже приведена схема производства розового масла. [c.174]

При переработке масляного сырья из парафинистых нефтей рафинаты подвергают депарафинизации, а затем доочистке отбеливающими глинами или гидродоочистке. На рис. 9 приведена одна из основных поточных схем производства базовых масел (дистиллятных и высоковязкого остаточного) и товарных пара( инов и церезина. После введения в базовые масла присадок получают товарные масла. Иногда базовые масла применяют в к естве товарных и без добавления присадок. Процесс депарафинизации по [c.47]

Принципиальная схема производства углеводородных смазок очень проста. Она сводится к смешению расплавленного загустителя (церезина, парафина) с маслом и охлаждению смеси. [c.192]

В зависимости от схемы производства стабилизированный гидрогенизат может либо подвергаться депарафинизации с последующей вакуумной разгонкой на масла — компоненты различной вязкости (от маловязких до остаточных), либо разгоняться на фракции с последующей депарафинизацией каждой из них отдельно. [c.237]

Все описанные выше технологические схемы производства присадок основываются, на использовании установок периодического действия, которые, как уже говорилось, не могут быть в достаточной степени автоматизированы и механизированы, В последние годы наряду с синтезом новых, высокоэффективных присадок к маслам ведутся большие работы по усовершенствованию действующих процессов производства присадок. В частности, разрабатываются непрерывные схемы, являющиеся более эффективными и экономически выгодными. Особое внимание уделяется разработке непрерывных схем для тех стадий или узлов производства, которые являются общими для процессов получения многих присадок например, алкилирование ароматических углеводородов и их производных олефинами, конденсация алкилфенолов с формальдегидом и другими соединениями, нейтрализация и сушка различных продуктов и отделение механических примесей, сульфирование масел серным ангидридом, отгонка растворителей и непрореагировавших продуктов, а также утилизация отходов производства присадок. [c.248]

Технологическая схема производства этиленовых масел. Сырьем для получения этилена, путем полимеризации которого получают синтетические этиленовые масла, служат этан или ацетилен. [c.77]

При переработке высокопарафинистых нефтей (типа ставропольской или мангышлакской) и парафинистых (типа украинских) применяется схема производства парафина без выработки масел. По этой схеме на АВТ получают фракцию, выкипающую в пределах от 280—300 °С до 430—460 °С, из которой выделяют парафин с помощью избирательных растворителей, фильтрпрессованием и потением. После очистки, розлива и упаковки парафин направляют потребителям. Фильтрат (частично депарафинированное масло) имеет температуру застывания от О до 10°С и вязкость 3—4 сст при 100 °С. Этот продукт откачивается в сырье, предназначенное для крекинга, или в топливо. В описанной схеме целевым продуктом является парафин. [c.110]

Мощность комплекса по производству масел (в расчете на товарные масла) определяется заданием на проектирование и составляет обычно 3—5% (масс.) от общей мощности завода по нефти. Наиболее распространенная схема производства масел из парафинистых нефтей приведена на рис.- 2.3. Сырьем комплекса являются узкие дистиллятные фракции, получаемые при вакуумной перегонке мазута, и гудрон. Узкие фракции получают на комбинированных атмосферно-вакуумных трубчатых установках (АВТ) или отдельно стоящих вакуумных установках. Как показала практика, на отдельно стоящих вакуумных установках удается получить масляные фракции более высокого качества. [c.60]

Базовые масла Рис 7.5 Поточная схема производства масел. [c.227]

Принципиальная схема производства компонентов масла из дистиллятных и остаточных фракций приведена на стр. 414. Там же показана схема производства парафина и церезина из побочных продуктов депарафинизации. [c.323]

Рис. 9. Поточная схема производства базовых масел, парафинов и церезина дистиллят I — мало- или средневязкив дистиллят II — высоковязкиа базовые масла I и II — соответственно мало- (средне-) и высоковязкое базовое масло III — остаточное товарные твердые парафины I и II — соответственно менее тугоплавкий и более тугоплавкий.

На рис. 11 приведена принципиальная технологическая схема производства полиизобутилена. Рассмотрим получение по этой схеме полиизобутилена с молекулярной массой 10000 - 12000 (синтетического масла октола). Для производства такого полиизобутилена в качестве исходного сырья применяют ББФ термического и каталитического крекинга, содержащую 17 - 30% изобутилена. [c.46]

Схема производства синтетического аммиака показана на рис. 10.3. Смесь 3 объемов водорода и I объема азота засасывается компрессором I и сжимается до необходимого давления. Затем азотоводородная смесь поступает в маслоотделитель 2 (для удаления частиц масла) и фильтр 3, заполненный прокаленным углем. Очищенная смесь направляется в контактный аппарат 4 с катализатором (губчатое железо с добавками оксидов алюминия, калия, кальция, кремния), где и происходит образование аммиака [c.193]

Любая схема включает очистку и подготовку исходного сырья, необходимого для получения водородсодержащего газа (например, конверсия метана с последующей конверсией СО) очистку полученного газа от двуокиси углерода очистку газа от окиси углерода сжатие газа до давления, которое требуется для проведения процесса синтеза аммиака синтез аммиака. В ряде случаев необходимо удалять и другие примеси. В зависимости от схемы производства аммиака на каждой стадии процесса к чистоте газа предъявляются определенные требования. Например, в газе, поступающем на катализатор синтеза аммиака, содержание кислородсодержащих примесей должно быть не более 20 см /м присутствие сернистых и мышьяковистых соединений и примеси масла не допускается. [c.9]

Возможна и другая схема производства остаточных масел деасфальтизация в пропане, очистка парными растворителями и т. д. В последующем схема остается неизменной т. е. проводится депарафинизация, а затем гидроочистка. При применении такой схемы несколько увеличивается выход остаточного масла (в расчете на исходное сырье), снижаются энергетические затраты (вследствие комбинирования процесса деасфальтизации и селективной очистки гудрона), а также капитальные затраты на 1 т готовой продукции. [c.405]

Фиг. 13 Технологическая схема производства катализатора для предварительного гидрирования среднего масла.

Наиболее распространенными схемами производства товарных масел без присадок, доля которых неуклонно сокращается, является смешение разных масля- [c.721]

Принципиальная схема производства смешанного поглотителя из кубовых остатков и каменноугольного поглотительного масла [c.40]

На рис. 9 показана технологическая схема производства и фасовки концентрированных твердых духов. Взвещенное на весах 1 жировое сырье (церезин, парафин и карнаубский воск), согласно рецептуре, загружают в передвижной котел 2. Для ускорения расплавления сырье в котле нагревается и перемешивается с помощью настенной мешалки 3. После расплавления твердых компонентов в котел загружают парфюмерное масло и перемешивают еще 5-10 мин. Выключив обогрев котла и охладив массу до температуры 60—70 °С, добавляют композицию соответствующего наименования, продолжая перемешивать еще в течение 10-15 мин. Полученную массу концентрированных твердых духов в горя- [c.117]

Газы дистилляции направляют на регенерацию. Схемы производства карбамида отличаются методами разделения и регенерации этих газов использованием их в смежном производстве аммиачной селитры, разделением путем избирательной абсорбции СОг или КНз различными поглотителями и возвратом обоих реагентов в процесс, поглощением ЫНз и СОг из газа инертным минеральным маслом с образованием суспензии карбамата аммония в масле, которую возвращают в колонну синтеза и т. д. [c.295]

Последовательность отдельных процессов и их взаимная связь в технологической схеме производства масел показаны на рис. 1. Полученные таким образом масла еще не являются готовыми товарными продуктами, а только их отдельными компонентами и основой для получения товарных масел. К товарным маслам добавляют присадки. [c.5]

В высококипящих нефтяных фракциях присутствуют твердые углеводороды, обладающие высокой температурой кристаллизации по этой причине они выделяются из масла при температуре, уже близкой к комнатной, а иногда и при более высокой температуре. Кристаллы твердых углеводородов придают маслу густую консистенцию, его вязкость резко повышается и масло теряет текучесть—онс застывает. Потеря текучести масла в условиях эксплуатации недопустима поэтому в технологическую схему производства масел всегда включен процесс удаления твердых углеводородов для понижения температуры застывания готового масла и обеспечения его хорошей текучести при возможно более низкой температуре. [c.53]

Требования к смазочным маслам. Наиболее распространенные схемы производства смазочных масел. [c.7]

В Российской Федерации (РФ) производство нефтяных масел организовано на 12-ти крупных нефтеперерабатывающих заводах (ШЗ). 3 технологической схеме каждого из этих НПЗ имеется маслоблок с koi, -илексом технологических установок,, обесиеш-зающих получение базовых масел, которые отвечают требованиям современной техники. Некоторые сведения о данных НПЗ представлены в табл. I.I и 1.2. В Р1> иглеются таюке другие предприятия (несртемаслозаводы), вырабатывающие нефтяные масла. Объём производства нефтяных масел в РФ колеблется в пределах 1,0 + 1,5 % масс, на перерабатываемую нефть. [c.116]

В общем случае технологическая схема производства аналогична схеме, использующей процесс гидрирования сырье подвергают гидрокрекингу, гидрогенизат направляют на атмосферновакуумную перегонку, выделенные целевые фракции депарафини-руют. Доочищать масла обычно не требуется. Данные о выходе [c.313]

Схемы производства карбамида отличаются разными методами разделения и регенерации отходящих газов использование их в смежном производстве аммиачной селитры раздельная абсорбция СО2 и ЫНз селективными поглотителями с возвратом реагентов в процесс в газообразном виде (газовый рецикл) поглощение 1МНз и СО2 инертным минеральным маслом с образованием с> спензии карбамата аммония, которую возвращают в колонну синтеза абсорбция СО2 и ЫНз водой и возвращение в цикл водных растворов аммонийных солей (жидкостной рецикл) и др. Наиболее простой и экономичный метод утилизации непревращенных ЫНз и СО2 — это жидкостной рецикл водного раствора аммонийных солей. Такие циклические системы характеризуются малоотходно-стью и высокой степенью использования исходных реагентов. [c.158]

Существуют и другие схемы производства масел. Так, из бакинских нефтей масла вырабатывают методами сернокислотной и щелочной очистки. На ряде заводов существуют установки по очистке масляных фракций парными растворителями (дуосол-процесс), на которых совмещаются процессы деасфалыизации и избирательной очистки масел. [c.57]

Крем доя бритья представляет собой ароматизированный продукт, состоящий из смеси калийных и натриевых мыл, стеарина и жирных кислот кокосового масла в водно-глицериновом растворе с вводом полезных добавок и антисептиков. Известен ряд технологических схем производства кремов доя бритья. Однако в последние годы в промышленности используется более прогрессивный способ приготовления кре мов на установках, описанных ниже. Способ приготовления крема доя бритья на оборудовании фирмы Иозеф Эгли (Швейцария) показан на рис. 25. Сырье для приготовления крема (кокосовое масло и стеарин) закачивается по обогреваемым трубопроводам в резервуары 5 и 6. В резервуар 4 подается щелочь из емкостей 2 и 5, сюда же поступают глицерин, вода и различные водорастворимые добавки. Резервуары 4, 5 тя. 6 снабжены мешалками и паровыми рубашками. Смесь перемешивается и нагревается до температуры 70 °С. В реакторах 1 и 7 проводится варка крема доя бритья. Реакторы снабжены вакуумной системой, якорной и синусной мешалками и рубашкой доя охлаждения и нагревания крема. В предварительно нагретый реактор с помощью разрежения через счетчики-дозаторы подается 50 % рецептурного количества стеарина из резервуара 5 и через те же счетчики-дозаторы - все рецептурное количество кокосового масла из резервуара 6. Затем через счетчики-дозаторы в реактор поступает водно-щелочная смесь из резервуара 4 доя омыления, продолжающегося в течение 45-50 мин. После этого в реактор подается оставшееся количество стеарина на нейтрализацию свободной щелочи. Готовый крем охлаждается в реакторе с помощью охлажденной воды, подаваемой в рубашку реактора. Вода циркулирует в замкнутой системе через холодильный агрегат. В процессе охлаждения крема при температуре 30-50 °С через воронку в реактор загружают остальные добавки и отдушку в соответствии с рецептурой крема. [c.203]

Выделению церезина из тяжелых парафинистых дистиллятов и петролатума посвящено исследование Фрейнда и Батори [202]. Обработкой петролатума 250% карбамида в присутствии ацетона получено 30% церезина (на петролатум). Температура плавления церезина 71—72° С, содержание масла в нем менее 1%. При очистке церезина серной кислотой с последующей доочисткой отбеливающей землей получен продукт белого цвета. В работе Батори [13] показано, что для получения церезина из петролатума может быть применен водный раствор карбамида. На основе указанных исследований разработана технологическая схема производства безмасляного церезина, положенная в основу промышленной установки в г. Алмашфюзите [13, 169]. [c.129]

Принципиальная поточная схема производства высокоиндексных нефтяных масел и товарных парафинов с применением процессов гидрокрекинга, депарафинизации, обезмасливания и гидроочистки обезмасленных парафинов представлена на рис. 10. Для отделения от гидрогенизата (катализата) бензино-керосиновых и легких газойлевых фракций, образующихся при гидрокрекинге в сравнительно больших количествах, на установке гидрокрекинга необходимо иметь секцию фракционирования в этой же секции гидрогенизат разделяется на две или несколько масля )ых фракций (см. главу VI). [c.49]

С ростом содержания присадок в маслах расход кислоты и сорбентов при кислотно-контактной очистке повыщается. В результате возрастает количество трудноутилизируемых и экологически опасных отходов. Кроме того, сернокислотная очистка не обеспечивает удаление из отработанного масла ПА и высокотоксичных соединений хлора. Поданной схеме нельзя перерабатывать современные масла, совместимые с окружающей средой (растительные и синтетические), поскольку серная кислота разлагает их, увеличивая, в частности, выход кислого гудрона. В СНГ сернокислотную очистку в настоящее время практически не используют. В Германии наряде НПЗ по усоверщенствованной комбинированной схеме перерабатывают отработанные моторные, индустриальные, турбинные и трансформаторные масла. Схема предполагает использование стадий коагуляции, атмосферной перегонки, кислотной и адсорбционной очистки с последующей вакуумной перегонкой и контактной доочисткой высоковязкого компонента. По мнению специалистов, при проектировании новых подобных производств необходимо учитывать возрастающее загрязнение ОМ поверхностно-активными веществами при одновременном увеличении содержания воды, что вызывает дополнительные расходы энергии. [c.291]

На рнс. XII.31 приведена технологическая схема производства випил-ацетата парофазным способом [116]. Ацетилен из буфера 6 подается газодувкой через буфер 14 ъ испаритель 15. Сюда же из бака для уксусной кислоты 7 поступает уксусная кислота (98,5%-ная). Пары ацетилена и уксусной кислоты при соотношении 3,5 1 направляются в контактный аппарат 16. Контактный аппарат представляет собой систему трубок, по которым распределяется реакционная смесь. Трубки заполнены активированным углем, пропитанным раствором ацетата цинка обогреваются они маслом до температуры 200—210°. [c.815]

Охарактеризуем некоторые черты постановки стеариновоолеинового производства на крупнейших заводах. На заводе Крестовниковых хорошее сало отваривали на растворе серной кислоты, промывали и расщепляли в автоклавах. Жирные кислоты отделенные от глицериновой воды, проходили ряд операций, в частности ацидификацию с целью повышения выхода твердых кислот за счет олеиновой, дистилляцию, дававшую ряд фракций, кристаллизацию и прессование на холодных и горячих прессах. Это лишь краткое и приблизительное описание части сложной и разветвленной схемы производства, где получалось много полупродуктов с разными свойствами. Часть их отбирали для изготовления более дешевых свечей, для мыловарения и т. д., часть возвращали на переработку. Технология видоизменялась е все жирные кислоты подвергали дистилляции, полученные из салолина не ацидифицировали, а с 1915 г. ату операцию вообще не вели (не хватало серной кислоты). Отдельно обрабатывали жирные кислоты хлопкового масла н т. д. Дистилляция велась на 5 аппаратах перегретым паром, без вакуума, с огневым нагревом кубов. Появилась также вакуумная установка непрерывного действия, но ее чугунный куб довольно быстро вышел из стрря от коррозии в условиях войны приобрести другой не смогли. На 5 малых аппаратах перегоняли гудрон. Состав олеина, олеиновой кислоты, а особенно свечной массы варьировал в зависимости от сорта продукта и от рыночной конъюнктуры 3 . [c.376]

Схема производства бис-(октилфенокси)-дитиофосфата приведена на рис. 124. Сначала октилфенол осерняют — обрабатывают однохлористой серой 82012. Для этого в реактор 1 загружают октилфенол (Гвес. ч.) и веретенное масло АУ (2 вес. ч.) и затем при 25—30 °С [c.336]

В мировой промышленной практике широко распространены две технологические схемы производства силикагеля, отличаюш,иеся условиями застудневания золя (pH среды) и грануляции студня. По первой схеме застудневание золя происходит в кислой среде в виде сплошной массы. Затем эту массу дробят, отмывают от солей и сушат. Так осу-ш,ествляется производство кускового силикагеля. По второй — получают короткоживущий золь при pH, близком к нейтральному. При пропускании его через слой масла гидрогель формируется в виде сферических частиц, которые подвергают дальнейшей обработке в зависимости от поставленной целн. Такие силикагели называют шариковыми. [c.108]

Применение процесса гидроочистки при производстве трансформаторного масла повышает его выход на 16—19% по сравнению с селективной очисткой. Получаемое масло содержит небольшое количество серы и обладает высокой стабильностью к окислению без добавления антиокислительных присадок. Условия процесса давление 40—45 ат, температура 400—425° С, объемная скорость 0,5—1,0 ч", катализатор алюмокобальтомолиб-деновый. По схеме производства трансформаторного масла с применением гидроочистки исходный дистиллят, выкипающий в пределах 300—400° С, подвергается гидрированию из полученного гидрогенизата отгоняются образующиеся в процессе легкие фракции, концентрат депарафинизируется и полученное масло доочищается отбеливающей глиной. [c.333]

Первый вариант работы осуществляется на заводах неболь-щого или среднего масштаба. При необходимости получать одновременно как глубоко депарафинированные масла, так и глубоко обезмасленные твердые углеводороды наиболее целесообразным для крупного масляно-парафинового производства является третий вариант. Наличие отдельной обезмасливающей установки особенно существенно в том случае, когда требуется получение нескольких различных сортов твердых углеводородов. Для получения товарного парафина (из дестиллатного сырья) или церезина (из остаточного сырья) применяется процесс обезмасливания в одну или две ступени в зависимости от требуемой полноты удаления масел (см. стр. 236, схемы 1, 3). [c.239]

Непрерывной стадией подобных полунепрерывных процессов по существу является процесс производства сиазок на готовых мылах, созданный в США [7], аналоги которого имеются и в СССР [8]. По одной из схем получения литиевых и алюминиевых смазок (рис.4-) 50 ную мыльно-масляную суспензию нагревают до 205°С в скребковом нагревателе, охлаждают до 145°С остатком масла в смесителе с соосными цилиндрами и до 60°С в скребковом холодильнике (оба скребковых теплообменника аппараты "Вотатор"). Аналогичный блок включают схемы производства смазок на сухом стеарате лития Ленинградского опытного нефтемаслозавода (рис.5) и ВНИИНП [8]. Установка Ленинградского ОНМЗ включает также блок приготовления мыла с оригинальной камерой для его осушки. Влажное мыло распыляют в потоке воздуха, нагретого до 1б0-200°С, высокоскоростным дисковым распылителем, Для обеспечения взрыво- и пожаробезопасности температура в камере не должна превышать 300°С, а концентрация сухого мыла в воздухе - 25 г/м . Эксплуатация установки показала [9], что во избежание выпадания мыла из водных дисперсий соответствующие трубопроводы и аппараты необходимо оборудовать перемешивающими устройствами. Циркуляционное перемешивание неэффективно ввиду вспенивания и выброса дисперсии из емкости. Процесс омыления стеарина для ускорения рекомендовано проводить в автоклаве. [c.11]

Сырьем для получения гидроочищенных трансформаторных масел служил дистиллят прямой гонки туймазинской, мухановской и бавлин-ской нефтей, выкипающий в пределах 280—420° и содержащий серы 1,5— 1,7 вес. % Гидрирование проводилось на алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе под общим давлением 40 ат. Схема производства трансформаторного масла включала операции гидрирования, отгон легких фракций, образующихся в результате деструктивной гидрогенизации, депарафини-зацию и доочистку масел отбеливающей землей. [c.535]

В настоящее время разработана более соверщенная полупериодическая схема производства высокозольной присадки ПМСя. Принципиальные отличия нового процесса сырьем для сульфирования являются более тяжелые масла (ДС-11, ДС-14) сульфирование осуществляют газом, содержащим 6-10% серного ангидрида, в пленочных аппаратах непрерывного действия исключается экстракция сульфокислот фенолом в качестве промотора карбонатации применяют уксусную кислоту. [c.44]

Технологическая схема производства присадки ЛАНИ-317 приведена на рис. 11. В реакторе периодического действия. 1 при 60 С к изопропиловому спирту в течение 40 мин добавляют суспензию пятисернистого фосфора в масле-разбавителе, приготовленную в аппарате 3. Затем в реакторе 1 повышают температуру до 70 Си выдерживают реакционную смесь 40 мин. Для отделения непрореагировавшего пятисернистого фосфора продукт направляют в отстойник 2. В реакторе 4 проводят фосфоросернение высших спиртов подачей суспензии пятисернистого фосфора из аппарата 3 при 80 С в течение 40 мин, после чего повышают температуру до 100 Си выдерживают смесь 30 мин. После завершения реакции фосфоросернения в реактор 4-подают 30% масла-разбавителя. Для отделения непрореагировавшего пятисернистого фосфора продукт из ре- [c.74]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология