Автоматизация испарителей

Систему автоматизации испарителя комплектуют поплавковым реле уровня, устанавливаемым на рабочем уровне жидкости в испарителе для его автоматического поддержания соленоидным вентилем, устанавливаемым на жидкостной линии между конденсатором и испарителем [c.236]

Глава II. АВТОМАТИЗАЦИЯ ИСПАРИТЕЛЕЙ [c.67]

Рассмотрим основные способы автоматизации испарителей. [c.67]

Главное отличие состоит в автоматизации испарителя. Для питания испарителя жидким аммиаком можно применить регулятор по перегреву, как во фреоновой машине, а также регулятор по уровню (рис. 149). Последний способ дает возможность унифицировать приборы, применяемые для регулирования и защиты. [c.245]

В схеме автоматизации испарителя открытого типа нет защиты по протоку и предусматривается сигнализация работы мешалки испарителя. [c.7]

СХЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ ИСПАРИТЕЛЯ [c.40]

Автоматизация процесса. Установки пиролиза оснащены приборами и системами автоматического регулирования процесса. Давление паров в испарительной секции поддерживается автоматически подачей в теплообменник-испаритель греющего водяного пара с помощью регулятора давления. Температура газов пиролиза на выходе из пиролизных змеевиков регулируется изменением подачи топлива в печь. Очень важно своевременно изменить температуру пиролиза при изменении нагрузки печи и состава сырья. В настоящее время внедряются схемы регулирования с применением хроматографов. На основании хроматографического анализа состава сырья автоматически изменяется режим. Автоматически регулируется также подача воды на закалку в зависимости от температуры пиролизного газа. [c.212]

Контроль и автоматизация процесса. Основные параметры процесса регулируются автоматически. Температура верха колонн К-1 и К-2 регулируется подачей нара во внутренние паровые подогреватели колонн. Расход сырья и пропана в колонны должен быть постоянным. Уровень раздела фаз в колоннах поддерживается постоянным при помощи клапанов, установленных на линии выхода растворов асфальта с низа колонны. Давление в системе регулируется клапанами.на выводе паров пропана из испарителей Т-2, Т-З, Т-4. Температура в испарителях регулируется клапанами на линиях подачи пара в испарители, а на выходе раствора асфальта из печи П-1 — клапаном на подаче топлива в печь. [c.332]

Возможно нри создании разности температур в опорожняемом и наполняемом сосудах за счет возникающей в них разности давлений. Практического применения этот способ не получил из-за трудности его осуществления (необходимо прогреть всю массу жидкости). Его можно несколько видоизменить отдельный сосуд, наполненный сжиженным газом, разогревают и направляют пары, имеющие повышенное давление, в опорожняемый резервуар. Возможен и другой вариант, исключающий прогрев всей цистерны (рис. П-30, а) жидкая фаза из нижней части резервуара соединяется через подогреватель-испаритель с верхней частью (паровым пространством) цистерны. Подогреватель выполнен в виде змеевика, расположенного на одном уровне с цистерной, и обогревается водой или паром. При нагреве змеевик действует как термосифон, непрерывно подавая перегретые пары сжиженного газа в цистерну. Эти пары конденсируются на поверхности жидкой фазы, прогревая ее на небольшую глубину и испаряя дополнительное количество жидкости, которая повышает давление в цистерне. Слив и наполнение лучше осуществлять в вертикальных сосудах. Этот способ широко применяется за рубежом. Испарителем можно пользоваться и для наполнения баллонов. Слив железнодорожных цистерн в этом случае легко поддается автоматизации. [c.80]

Существующая обвязка форсуночных испарителей не имеет естественной автоматизации процесса, которую имеют змеевиковые и кожухотрубчатые испарители, и может вызвать нежелательные последствия, особенно для потребителей, имеющих неравномерный расход газа и временное прекращение отбора газа. [c.173]

Исходя из этого задача автоматизации процесса заполнения (питания) испарителя хладагентом заключается в регулировании подачи оптимального количества хладагента, обеспечивающего максимально возможный отвод теплоты от охлаждаемого объекта при гарантировании безаварийной работы компрессора и возврата масла нз испарителя. [c.96]

Для контроля содержания хлора в осушенном хлоргазе, поступающем на сжижение, в СССР разработаны автоматические фотометрические газоанализаторы типа УФ 6208 и для абгазов типа УФ 6207. Для определения содержания водорода в абгазах может быть использован дифференциальный термокондуктометрический газоанализатор типа ТК-Г-18 [90]. Для автоматической сигнализации предельного содержания водорода в хлоргазе может быть использован менее точный прибор ТКГ-17. Для автоматизации процесса испарения в проточных испарителях применяют комбинированное автоматическое регулирование температуры горячей воды в испарителе и скорости додачи хлора в испаритель в зависимости от давления в линии испаренного хлора. Если жидкий хлор поступает в испаритель под давлением сухого воздуха, подаваемого в хранилище хлора, скорость подачи последнего в испаритель регулируется изменением давления воздуха. При использовании объемных испарителей хлора вследствие большой массы хлора в испарителе такой прием не дает желаемых результатов. [c.362]

Схема автоматизации процесса ректификации скипидара-сырца (см рис 10 10) включает ряд контуров стабилизации и измерения параметров процессов регулятора давления греющего пара 3, подаваемого в испарители ректификационных ко лонн, регулятора расхода продукта 4, подаваемого в колонны, измерение уровня жидкости 8 в расходных емкостях, измере ние температуры 5 вверху и внизу колонн, измерение количе ства флегмы и отбираемых продуктов [c.267]

Принципиальные схемы автоматизации при двухпозиционном регулировании и одном испарителе для непосредственного охлаждения воздуха камеры (фиг. 106) предусматривают или применение реле температуры камеры, или реле температуры испарителя, или реле низкого давления у компрессора. [c.159]

В схеме автоматизации аммиачной холодильной установки с рассольным охлаждением (фиг. 108) для регулирования подачи жидкого аммиака в испаритель применен поплавковый регулирующий вентиль ПРВ высокого давления. Рассол из испарителя подается насосом в батареи камер через соленоидные вентили СВ, управляемые регуляторами температуры ТР. При понижении температуры воздуха в камерах до заданного нижнего предела закрываются СВ, а затем выключается рассольный насос. Насос снова включается, если в одной из камер температура повысится до верхнего предела. [c.160]

Принципиальная схема автоматизации работы трех агрегатов при пропорциональном шаговом регулировании (фиг. 109) состоит из одинаковых схем управления каждым агрегатом. Импульс на автоматическое включение щи выключение компрессоры получают от оперативных регуляторов температуры, установленных на выходе рассола или воды из каждого испарителя (при кондиционировании воздуха). Схема предусматривает следующие виды защиты а) от нарушения нормального режима давле- [c.160]

До 1970 г. основнш процессом для отечественного производства смазок, как впрочем и для зарубежного, оставался периодический способ. Для периодических процессов характерны многостадийность, низкая воспроизводимость качества продукции, громоздкость и большая энергоемкость технологического оборудования, сложность комплексной механизации и автоматизации. Появление новых высокоэффективных массообменных аппаратов, теплообменников с самоочищающейся поверхностью, высокопроизводительных испарителей влаги, гомогенизаторов, автоматических линий расфасовки, систем автоматического контроля и управления процессами позволило внедрить в производство полунепрерывные процессы [I]. Тем самым были созданы также предпосылки для разработки непрерывных и полностью автоматизированных установок, пригодных для производства мало- и крупнотоннажной продукции различного состава и назначения. В этой связи заслуживают внимания пилотная установка, на которой получение мыла и диспергирование его в масле осуществляют под давлением в змеевиковом реакторе, после чего влагу удаляют из смазки методом однократного испарения С 2]. Аналогичный процесс в промышленном варианте реализован в СМ [, З]. [c.3]

В дальнейшем для увеличения производительности и дальнейшей автоматизации процесса предполагается вести процесс непрерывно вместо теплоносителя "Вапор" перевести испарителя на пар и электрообогрев. [c.207]

К недостаткам форсуночных испарителей относятся отсутствие естественной автоматизации процесса испарения, которой обладают змеевиковые и трубчатые испарители, что может вызвать [c.391]

Рис. 108. Принципиальная схема автоматизации агрегата синтеза аммиака /—колонна синтеза (р=320 ат) 2—водяной конденсатор 3—конденсационная колонна <—испаритель аммиака 5—центробежный циркуляционный компрессор 5—сборник жидкого аммиака а — регулирующие клапаны PTi, РТ — регуляторы температуры газа РУ1, РУ2, РУз—регуляторы уровня жидкого аммиака РД—регулятор давления.

Автоматизация станции дистилляции (рис. 185). Фильтровая жидкость через резервуар 8 направляется в напорный бак 1 и далее самотеком последовательно проходит конденсатор 2, теплообменник 3, смеситель 5, дистиллер 4 и испаритель 6. [c.473]

Метод подбора регулятора рассмотрим на конкретном примере автоматизации охлаждающих устройств в камерах холодильника (рис.25). Испаритель (объект регулирования) подключен к всасывающему трубопроводу, где поддерживается (пуском и остановкой компрессо- [c.48]

Рассмотрим особенности автоматизации этих основных схем заполнения испарителей. [c.207]

Заполнение испарителей под действием разности давлений конденсации и кипения. В схемах, представленных на рис. 108, жидкость высокого давления из конденсатора или линейного ресивера по жидкостному трубопроводу I подается через регулирующее устройство в один или параллельно в несколько испарителей. Через всасывающий трубопровод II пар отсасывается компрессором. Рассмотрим основные варианты автоматизации заполнения испарителей. [c.207]

Рис. 108. Схемы автоматизации заполнения испарителей под действием разности давлений конденсации и кипения ( схема с нижним отделителем жидкости ) о —с регулятором перегрева ТРВ б — от реле разности температур РРТ-, в — регулятором уровня непрямого действия г —с распределителем жидкости РЖ.

У всех указанных машин температура в шкафу регулируется пуском и остановкой компрессора от реле температуры, заполнение испарителя фреоном осуществляется через ТРВ или капиллярную трубку, имеется защита двигателя от перегрузки (тепловое реле). Рассмотрим некоторые особенности их автоматизации. [c.239]

Домашние компрессионные холодильники Схема автоматизации домашнего холодильника приведена на рис. 121. Жидкий фреон-12 из конденсатора Кд подается в испаритель И через капиллярную трубку КТр, которая припаяна к всасывающей трубке и образует таким образом теплообменник. Необходимая степень заполнения испарителя обеспечивается за счет самовыравнивания с уменьшением уровня в испарителе конденсатор переполняется, давление в нем возрастает и через КТр подается больше жидкости (см. с. 217). Кроме того, при наличии капиллярной трубки после остановки компрессора давления в конденсаторе и испарителе почти выравниваются (рис. 121, б), что облегчает пуск компрессора Км. [c.239]

Одним из преимуществ системы охлаждения хладоносителями считалась значительная аккумуляция тепла хладоносителем, находящимся в трубах охлаждающих батарей и в испарителе, благодаря чему при перерывах в работе компрессора температура в охлаждаемом помещении повышалась меньше, чем в помещениях с системой непосредственного охлаждения. Это обстоятельство позволяло сокращать продолжительность работы обслуживающего персонала и уменьшать эксплуатационные расходы. Нужно сказать, однако, что указанное преимущество имело реальное значение только для мелких установок (типа торговых), для которых теперь значительно лучшим решением является автоматизация поддержания температурного режима, успешно осуществляемая и для систем непосредственного охлаждения. Что же касается более крупных установок, то в них главным аккумулятором являются хранящиеся в охлаждаемых помещениях грузы, так как их теплоемкость в десятки раз больше теплоемкости хладоносителя в системе. [c.173]

Можно придти, следовательно, к выводу о том, что в любой холодильной установке минимально необходимы и обязательным является регулирование двух основных параметров температуры охлаждаемого объекта и температуры перегрева пара, всасываемого в компрессор (выходяш,его из испарителя). В простейших случаях при наличии одного холодильного агрегата для многих мелких установок регулирование этих двух параметров является достаточным для полной автоматизации установки. В зависимости от размеров установки, ее сложности, целевого назначения и других факторов может потребоваться регулирование и других параметров, как это будет видно из дальнейшего. [c.223]

Наиболее просто осуществляется автоматизация мелких установок. Но каждая установка обязательно имеет регулирование подачи рабочего тела испаритель (регулирование перегрева всасываемого пара) и регулирование температуры охлаждаемого объекта. [c.279]

В связи с усовершенствованием аммиачных схем и автоматизацией регулирования подачи рабочего тела вероятность влажного хода и гидравлического удара значительно снизилась. Однако вскипание жидкого рабочего тела при включении в работу испарителей и при изменении нагрузки подвергает иногда работающие компрессоры опасности влажного хода и при автоматическом регулировании, если не принимаются меры защиты. [c.502]

Схемы автоматизации водоохлаждающих колонок и водоохладителей отличаются от рассмотренной несколько большим разнообразием применяемых регуляторов заполнения испарителя холодильным агентом (ТРВ, ПРВ, БРВ). Пуск и остановку ком- [c.192]

Схема автоматизации аммиачных установок торгового типа с рассольной системой охлаждения, разработанная ВНИХИ [95], представлена на рис. 76, а. Охлаждаемый рассол из испарителя подается насосом через соленоидные вентили СВ, управляемые камерными реле температуры, в камерные батареи. При понижении температуры всех камер до нижнего заданного предела насос останавливается. При повышении температуры хотя бы в одной из камер до верхнего пр едела открывается соответствующий СВ и пускается в ход рассольный насос.. [c.197]

Кроме четырех контуров автоматического регулирования, в схеме теплотехнического контроля и автоматизации (см. рис. 119) предусмотрены регистрация температуры каустической соды после подогревателя и в двух точках плавильного аппарата, а также температуры паров даутерма на выходе из испарителя. Регистрируются также расход подогретой каустической соды и вакуум в плавильном аппарате. [c.219]

Для производства новых видов присадок предусматриваются непрерывные схемы с использованием высокопроизводительного оборудования герметичных реакторов с гребным винтам, пленочных испарителей, центрифуг со шнековой выгрузкой, непрерывно действующих сушилок и др. Значительное внимание уделяется механизации и автоматизации трудоемких процессов (за прузке твердых сыпучих продуктов, выгрузке осадка из центрифуг и сепараторов и др.), разработке специальных средств контроля и автоматизации, созданию автоматизированных систем управления технологическими процессами производства присадок (АСУТП). Создаются безотходные процессы производства присадок и разрабатываются более эффективные методы обезвреживания отходов и выбросов при полной утилизации полезных продуктов. [c.323]

Поэтому рассиотрим лишь некоторые вопросы, относящиеся к обвязке испарителей и автоматизации их работы. [c.134]

Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 8 в пенной системе и протекает в змеевике трубчатого реактора. Для съема тепла реакции окисления в межтрубное пространство змеевикового реактора вентилятором подается воздух (на схеме не показано). Продукты реакции из реактора 31 поступают в испаритель 4, где происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и пары нефтепродуктов направляются через воздушный холодильник 5 в сепаратор 6 (полый цилиндр диаметром 3,6 м, высотой 10 м). Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродуктов отводится сверху сепаратора 6 в топку 7 дожига газов окисления для предотвращения отравления атмосферы газообразными продуктами окисления. Сконденсиро-1 ванная часть паров нефтепродуктов (отгон, или так на- зываемый черный соляр) собирается в нижней части сепаратора 6, откуда насосом откачивается через холодильник в емкости для хранения топлива. Отгон используется в смеси с мазутом в качестве жидкого топлива и для прокачки импульсных линий первичных датчиков расхода и давления приборов контроля и автоматизации на потоках сырья — гудрона и готового продукта — битума. [c.196]

Автоматизация узла регенерации. Основными схемами регулирования узла регенерации являются схемы регулирования отпарки пропана в испарителях и отпар-ных колоннах, подачи воды в конденсатор смешения. [c.314]

Асфальтовый раствор регенерируется также в две ступени. Нагретый в печи до 200—230 °С раствор поступает в асфальтовый испаритель, где от него отделяется основная масса пропана. Оставшийся пропан выделяется из асфальта в отпарной колонне, где поддерживается давление 0,8—1,0 ат. В нижнюю часть отпарной колонны подается водяной пар. С низа отпарной колонны выводится асфальт, освобожденный от пропана. На установках широко применяется автоматизация регулирова-нйя потоков, температур и давлений. [c.92]

За рубежом также уделяется большое внимание автоматизации процесса хлорирования воды. Особый интерес представляют автоматические хлораторы, выпускаемые американской фирмой Уоллес и Тирнен . Схема работы таких хлораторов представлена на рис. 168 и состоит в следующем хлор подается в испаритель с электроподогревателем, затем, пройдя через напорный редукционный клапан, поступает в ротаметр. После ротаметра газ проходит через регулятор расхода, где проходное сечение изменяется перемещением стержня с клинообразным вырезом, связанным с реверсивным электродвигателем. Затем газ идет через дифференциальный клапан и направляется в эжектор. Последний вынесен из корпуса хлоратора и может размещаться в другом помещении. Пуск эжектора осуществляется открытием вентиля на водопроводной магистрали и поворотом трехходового крана на эжекторе. Точная регулировка работы эжектора производится специальным регулировочным винтом. [c.284]

Рассмотрим схему автоматизации фреоновых машин холодопроизводительностью 3500—4500 Вт с водяным охлаждением (рис. 124, а). Эти машины рассчитаны на непосредственное охлаждение одной или двух камер. Средняя температура в камерах поддерживается цикличной работой компрессора, пуск и остановка которого осуществляется реле низкого давления РДн (на рис. 124, б входит в блок РД). РДд настраивают с таким расчетом, чтобы средняя температура кипения (за весь цикл) была достаточно низкой и обеспечивала бы поддержание требуемой температуры в наиболее холодной камере. Если во второй камере при этом требуется поддерживать более высокую температуру, то можно уменьшить охлаждающую поверхность в ней путем недоза-полнения испарителя, что достигается настройкой ТРВ на поддержание более высокого перегрева. [c.244]

Схема автоматизации малой установки непосредственного охлаждения с несколькими охлаждаемыми помещениями приведена на фиг. 137. Температура помещения поддерживается датчиком температуры ДТ, воздействующим на соленоидный вентиль СВ, прекращающий поступление рабочего тела в данный испаритель. Регулирование температуры перегрева всасывае.мого пара осуществляется терморегулирующим вентилем ТРВ. При выключении подачи в одно из помещений температура кипения самоустанавли-вается на более низком уровне, а при выключении обоих испари- [c.280]

Массовое производство малых холодильных машин было начато после автоматизации установок с открытыми компрессорами. Для регулирования заполнения испарителей холодильным агентом были использованы барорегулирующие вентили. [c.188]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология