Установка для создания высокого вакуума

Основными элементами установки для молекулярной дестилляции являются перегонный аппарат и вакуум-насос для создания высокого вакуума. [c.59]

В промышленных ректификационных установках с высоким вакуумом совершенно не приходится иметь дела. Здесь уже очень хорошим вакуумом считается, когда остаточное давление у насоса достигает 3,0— 7,0 мм рт. ст., а в аппаратах — 30,0— 50,0 мм рт. ст. Объясняется это тем, что процесс ректификации ведется в аппаратах сравнительно большой е.мкости (куб, колонна, приемники), имеющих к тому же много неплотностей — штуцеров, фланцев как на самих аппаратах, так и на трубопроводах, поэтому создание даже такого вакуума является делом далеко не легким. Таким образом с точки зрения широкого понятия о вакууме, ректификационные установки работают под форвакуумом, который мы по общепринятой терминологии будем в дальнейшем называть просто вакуумом. С целью же более критического подхода к рассмотрению как вакуумных установок, так и вакуум-насосов установим следующие степени вакуума (форвакуума) [c.242]

ФЭУ 2 — квадрупольный анализатор 3 — камера ионизации 4 — кварцевая трубка 5 — печь 5 — проба 7 — соленоид 3 — магнит 9 — кварцевое коромысло 10 — фотоэлектрический детектор И — программно-управляемый терморегулятор 12 — установка для создания высокого вакуума 13, 14 — блоки регистрации ионного тока 15 — записывающее устройство. [c.145]

При исследовании, а также при практическом использовании явлений газового разряда надо иметь дело с газом совершенно определённого состава и плотности, например, с чистым газом или с определённой смесью нескольких газов, содержащими лишь очень небольшие количества неизбежных посторонних примесей известных веществ. Для достижения этой цели, так же как и при создании высокого вакуума, необходимо удалить имеющийся в аппаратуре воздух или другой газ, обезгазить стенки и электроды и лишь после этого заполнить аппаратуру желаемым газом или смесью газов. Для краткости условимся в дальнейшем во всех случаях называть ту часть аппаратуры, в которой мы создаём высокий вакуум или определённую газовую среду и наблюдаем интересующие нас электрические явления, разрядной трубкой, независимо от её формы и материала стенок. Удаление выделяющихся при разряде газов возможно путём непрерывной откачки, если газом, используемым в экспериментальной трубке, являются насыщенные пары ртути, а действующим насосом — ртутный насос того или иного типа. В других случаях приходится отпаивать разрядную трубку от откачной установки и пользоваться химическими способами удаления выделяющихся из электродов и стенок следов газа, применяя так называемые геттеры — [c.30]

Сверхвысоковакуумные установки можно выполнять в двух вариантах с одинарными или с двойными стенками при одновременном создании высокого вакуума в межстенном пространстве. Выбор установок того или иного типа зависит от конкретных условий. Большую одностенную камеру технически очень трудно прогреть равномерно с применением надвигаемой печи. В установке с двойными стенками сокращается время необходимого прогрева установки, поэтому для установок больших размеров предпочтительнее двухстенная конструкция. На рис. 238 и 239 показаны установки фирмы Лейбольд (ФРГ) для создания условий космического вакуума. Давление [c.301]

Установка для создания высокого вакуума в системе............503 [c.426]

Диффузионные насосы на установках для алюминирования необходимы главным образом не для создания высокого вакуума, а для того, чтобы устойчиво поддерживать вакуум порядка -НО мм рт. ст. при сильном газе-выделении из покрытий колбы. [c.301]

Очень часто, согласно требованиям исследовательской работы, приходится перемещать пли вращать исследуемый образец, электроды или другие части прибора, перемешивать содержимое реактора, не нарушая герметичности всей установки, не изменяя созданных в ней условий (высокий вакуум, повышенное давление, особая газовая атмосфера и т. п.). В таких случаях далеко не всегда можно воспользоваться обычными способами например нельзя применять мешалку, соединенную с электромотором, так как уплотнения, на которых вводят приспособления для перемешивания или передвижения предметов в пространстве, чаще всего не удовлетворяют требованиям эксперимента. Кроме того, профиль сосудов или трубок, по которым надлежит переместить тот или иной предмет, бывает очень сложен, а расстояние перемещения велико (до 300 мм). В таких случаях используют магнитные приспособления. В качестве магнита применяют намагниченные стержни и пластины из армко железа или низкоуглеродистой стали, помещенные в стеклянную оболочку. Чаще всего такой магнит имеет цилиндрическую форму, так как передвигается по трубкам. Зазор между оболочкой магнита и стенками сосуда (трубки), в котором магнит передвигается, должен быть не более [c.243]

При создании высокого и сверхвысокого вакуума, как правило, применяют ловушки, охлаждаемые жидким азотом. Это требует постоянного внимания к работе вакуумной установки и связано с утомительной, а в некоторых случаях довольно опасной процедурой заполнения ловушек жидким азотом. В связи с этим используют различные устройства, позволяющие автоматически поддерживать уровень жидкого азота в ловушке. Одно из наиболее простых и надежных устройств было предложено в работе (рис. 5.25). [c.169]

Установка для создания в системе высокого вакуума [c.98]

Напыление в высоком вакууме применяют очень часто для создания электропроводности перед гальванической обработкой. Производственные установки для напыления отличаются простым и надежным обслуживанием, быстрой сменой загружаемого материала и краткостью времени отсоса. Равномерное напыление достигается соответствующим расположением источников напыления и поворотом деталей. Металлы, испаряющиеся при температуре ниже их точки плавления, можно нагревать прямым [c.406]

Очистку веществ, не выдерживающих длительного кипячения при остаточном давлении 10—15 торр, иногда осуществляют с помощью дистилляции в высоком вакууме, которую иногда еще называют молекулярной дистилляцией [5, 630—634]. На рис. 32 представлена схема простейшей установки для осуществления процесса молекулярной дистилляции. При такой дистилляции равновесие между жидкостью и паром отсутствует. Установлению равновесия между жидкостью и испарившимися молекулами мешает конденсация последних. Можно считать, что в идеальном случае молекулы испаряющейся жидкости проходят расстояние от поверхности жидкости до поверхности конденсатора без столкновения друг с другом или с молекулами остаточных газов (вследствие столкновения они могут не попасть в конденсатор) и полностью конденсируются конденсат отводится в виде продукта. Одним из условий приближения к этому допущению является создание и поддержание в разделительном аппарате такого давления, при котором величина средней длины свободного пробега испарившихся молекул была бы больше расстояния между поверхностью испарения и поверхностью конденсации. Вследствие этого молекулярную дистилляцию обычно проводят при остаточном давлении 10-3—10 торр [630]. [c.155]

По расходу энергии на создание вакуума наиболее экономичными являются многокорпусные вакуум-кристаллизационные установки. В многокорпусных установках часть жидкости (в первых ступенях) испаряется при низком вакууме, а более высокий вакуум достигается в последней ступени. Установки работают непрерывно и имеют значительную производительность. [c.138]

Выше уже отмечалось, что снижение парциального давления углеводородов С4 и С5 при их дегидрировании теоретически должно приводить к существенному повышению выхода целевого диена. Так, термодинамический расчет показывает, что если при атмосферном давлении максимально возможное количество изопрена в продуктах дегидрирования изопрена при 600 °С составляет всего лишь около 10%, то при давлении 0,02 МПа эта величина превышает 30%. Важность этого результата становится еще более очевидной, если учесть сложность и энергоемкость системы разделения алкан-алкен-алкадиеновых смесей. Но несмотря на то, что и с практической точки зрения осложнено как сооружение, так и эксплуатация промышленной установки, работающей при высокой температуре под вакуумом, параллельно с разработкой дегидрирования при атмосферном давлении ЕО многих странах велись исследования в направлении создания технологии дегидрирования при пониженном давлении. Было найдено, что алюмохромовые катализаторы, успешно применяющиеся для дегидрирования алканов и алкенов, весьма эффективны и при работе под вакуумом. Технически приемлемый выход диенов наблюдается при использовании как стационарного, так и псевдоожиженного слоя катализатора. Естественно, что в соответствии с результатами термодинамического расчета, продукты реакции содержат как непревращенный алкан, так и довольно значительное количество олефинов. Однако в этом случае не требуется выделять все эти вещества в чистом виде после выделения диена продукты дегидрирования практически полностью возвращаются в реакторный узел. [c.356]

Струйные насосы. Достоинствами этих насосов являются простота устройства, способность перекачивать жидкости с достаточно большим содержанием взвешенных частиц и высокая надежность в работе. В технике водоструйные насосы часто применяют для откачки воды из котлованов, скважин и т. д., а на крупных насосных установках-в качестве вспомогательных для отсасывания воздуха из корпусов основных насосов перед их запуском и для повышения всасывающей способности центробежных насосов. Пароструйные насосы используют для подачи воды в паровые котлы, создания вакуума и т. п. [c.189]

Конкретная технология может потребовать создания весьма высоких давлений (до 100 МПа в промышленной практике, еше выше — в лабораториях) или очень низких давлений (вплоть до 10 и даже ниже). При этом потоки сжимаемого газа в ряде производств исчисляются сотнями тысяч кубометров в час (т.е. свыше 30 м /с). В качестве общеизвестных примеров можно привести синтез аммиака или метанола (давления порядка 10 МПа, объемные производительности по воздуху, сжимаемому для ожижения в крупных установках, — более 120 тыс. м /ч) выпаривание под вакуумом (давление ниже 0,01 МПа) и сублимационную сушку (давление на уровне 10 Па) транспортирование природного газа от его месторождений к потребителю на тысячи километров или газообразных веществ из одного аппарата в другой в ходе технологического процесса. [c.323]

Пар из бойлера высокого давления может использоваться для любых целей. Например, часть пара из бойлера может направляться по линии 25 для использования в теплообменниках установки по производству мочевины и в других устройствах. Другая часть перегретого пара по трубопроводу 26 и затем через эжектор выпускается в атмосферу для создания вакуума в различных стадиях производства мочевины. Концентрация аммиака в паре составляет для равновесного состояния около 300 ppm и при принятой здесь скорости потока около ПО кг/день аммиака выбрасывается в атмосферу из деаэратора и через эжектор. [c.53]

ДИФФУЗИОННЫЙ НАСОС— устройство для создания высокого вакуума (10 - 10 ммрт. ст.) в лабораторных и производственных установках. Действие Д. н. основано на увлечении газа струей пара (ртути, специального масла), в к-рую газ проникает за счет диффузии. [c.205]

Диффузионно-конд-енсационные ртутные насосы удаляют все газы, имеющиеся в разрядной трубке, за исключением паров ртути. Пары ртути диффундируют через откачную установку в разрядную трубку и заполняют её при давлении, равном давлению насыщенных паров рту- ти, соответствующему температуре наиболее холодной части трубки или откачной установки. При комнатной температуре это давление около 2 10 лш Нд. В связи с этим для создания высокого вакуума при помощи ртутных диффузионно-конденсационных насосов необходимо вымораживать пары ртути, помещая в откачной системе между откачиваемым сосудом и насосом ловушку, охлаждаемую жидким воздухом. [c.39]

Переработка травильных растворов в данном случае может быть рекомендована только на кристаллизационных установках, работающих по методу вакуум-кристаллизации. Этот метод заключается в том, что путем создания высокого вакуума в кристаллизаторе (25—10 мм ртутного столба остаточного давления) достигается кипение растворов при низкой температуре (5—10°), причем охлаждение раствора происходит только за счет самоиспарения части воды из него. Для создания цакуума применяются пароструйные эжекторные установки. [c.22]

Под руководством А. В. Агафонова, Л. И. Пигузовой, Б. А. Лип-кинда, И. 3. Гельмса подробно изучены условия синтеза различных марок цеолитов, получены их катионзамещенные формы, синтезированы новые марки цеолитов, пригодные для создания высокого вакуума, в качестве геттеров, для осушки и очистки трансформаторных масел, масел высоковольтных выключателей, жидких топлив, гранулированных цеолитов, для процессов нефтепереработки и других целей. Сооружены и пущены полупромышленные и промышленные установки по получению цеолитов. Изучены адсорбционные процессы очистки технологических газов, фреонов, сырья и водорода в установках каталитического риформинга и т. д. [c.268]

Установка для создания высокого вакуума в системг [c.503]

Для создания вакуума нрил1еняют водоструйные и водокольцевые насосы, нароэжекционные установки, а также электрические насосы различных типов. Для высокого вакуума необходим). ртутные и масляные диффузионные насосы. Более подробные данные можно почерпнуть из соответствующей специальной литерату ры по вакуумной технике [74, 76, 79—82] ). [c.297]

Для откачки системы применяется форвакуумный насос типа ВН-461. ДнфЛузнонный ртутный иасос типа ДРН-50 служит для создания во всей системе высокого вакуума, а также для перекачки экстрагированных газов из печи в аналитический объем. Необходимо отметить, что во всех других аппаратах применяется несколько высоковакуумных насосов. Аналитический объем равен 700 мл- в него входят соединительные трубки, манометры Лil, М2 н форвакуум-ная часть парортутиого насоса, манометр Мак-Леода позволяет измерять давление от 10 до 2—3 тор. Манометр М2 представляет собой лампу ПМТ-2, которая служит для наблюдения за ходом процесса выделения газов, конденсации их в ловушке и т. д. Кроме того, к аналитическому объему присоединяются палладиевый фильтр П н трубка с СиО (Лсио). Палладиевый фильтр представляет собой трубку из палладия диаметром 1,5—3,0 мм, длиной 40—45 мм и толщиной стенок 0,15—0,2 мм. Один конец трубки запаян, другой соединен с установкой через спай палладий—ковар—стекло. Наилуч-шая диффузия водорода через палладий наблюдается при температуре 600—700° С. Для окисления СО в СО2 используют кварцевую трубку, наполненную окисью меди, смешанной с кварцевым боем. [c.17]

Вакуум-создаюгцие системы, представляющие собой трехступенчатые пароэжекторные установки, характеризуются высоким потреблением водяного пара, охлаждающей воды к большим количеством загрязненных стоков. С целью сокращения расхода пара и воды целесообразно замену барометрического конденсатора поверхностным сочетать с монтажом вакуум-насоса на линии отсоса газов после конденсаторов. При этом пароэжекторную установку не демонтируют, а используют для создания вакуулга при пуске системы. В данном случае образующийся конденсат водяного пара и нефтепродуктов отводят в специальную емкость, а пролетный пар и неконденсирующиеся газы поступают на всасывающую линию вакуум-насоса, находящегося на одной линии с паровым эжектором, компремируются в нем и сбрасываются с установки. Подача захоложенной воды в конденсаторы будет способствовать более глубокой осушке парогазовой смеси и снижению тем самым нагрузки на вакуум-насосы. [c.98]

Деасфальтизацию нефтепродуктов можно проводить несколькими методами. Самый старый метод — перегонка на вакуумной установке. Но при этом нельзя получить самые вязкие и тяжелые масла, так как для их производства требуются высокие температуры, что приводит к пх разложению даже при вакууме. Таким образом, часть ценных масел теряется в остатке. Кроме того, часть смолистых соединений захватывается дистиллятами и загрязняет их. Здесь наблюдается противоречие для создания максимального вакуума, при котором температуры кипения тяжелых фракций уменьшаются, требуется минимальное количество тарелок, притом самой простой конструкции для уменьшения сопротивления, а уменьшение числа тарелок ухудшает ректи-фикацпю и ведет к размазыванию фракций. [c.36]

Вакуумные вальцовые сушилки работают по тому же принципу, что и описанные выше, атмосферные, но в них все рабочие части находятся внутри герметичного кожуха, соединенного с установкой для создания вакуума. В вальцовых сушилках возможна эффективная сушка в тонком слое (пленке) материалов, не выдерживающих длительного воздействия высоких температур, например красителей. Продолжительность сушки регулируется числом оборотов вальцов. Однако в сушилках без досуши-вателей часто не достигается требуемая низкая конечная влажность материала. [c.626]

При исследовании материалов в напряженном сЬстоянии используют обычные для такого рода испытаний машины и установки, частично реконструированные или снабженные специальными приспособлениями с целью создания повышенных давлений и температур. Например, машины типа МП-4Г, применяющиеся для определения длительной прочности и ползучести, после небольшой реконструкции используют для получения тех же характеристик при высоких температурах (до 1000 °С) в вакууме или исследуемом газе. Схема такой установки показана на рис. 1.65. Образец 6 помещают в камеру из жаростойкой стали 7. Камера установлена в электропечи 9. Образец с помощью захватов 5 крепят к тягам 1 я 8, охлаждаемым водой через штуцеры 2. Герметичность камеры создается сильфонами 4, 10 и уплотнениями из вакуумной резины. Подачу газа в камеру и вакуумирование осуществляют через штуцер 12. После испытаний сильфон 10 отсоединяют от камеры, а камеру вместе с печью поднимают вверх, открывая доступ к образцу. [c.85]

Применяемые на углео гатительных фабриках типовые дисковые вакуум-фильтры имеют низкую производительность— в среднем 0,18 т м -ч по сухому осадку при влажности его 23—267о, что определяет высокую, себестоимость процесса фильтрования. Для улучшения показателей работы цехов фильтрации Украинской научно-исследовательский институт углеобогащения обследовал действующие фильтровальные установки, исследовал процесс фильтрации в условиях эксплуатации дисковых фильтров и провел экспериментальные работы по созданию более производительных конструкций. [c.63]

При выпаривании под пониженным давлением (под вакуумом) в аппарате создается разрежение путем конденсации вторичного пара в специальном конденсаторе и отсасывания из него некон-деисирующихся газов посредством вакуум-насоса (подробно о создании вакуума при выпаривании см. стр. 366). Выпарка под вакуумом позволяет снизить температуру кипения раствора и применяется для выпаривания чувствительных к высокой температуре растворов (например, растворов органических веществ), а также высококипящих растворов, когда температура нагревающего агента не дает возможности вести процесс под атмосферным давлением. Применеиие вакуума позволяет также увеличить разность температур между нагревающим агентом и кипящим раствором, а следовательно, уменьшить поверхность теплообмена. Недостатком выпаривания под вакуумом является удорожание установки (дополнительные затраты на конденсационное устройство) и ее эксплуатации (расход воды на конденсатор, расход энергии на вакуум-насос, расходы по обслуживанию, амортизация конденсационного устройства). [c.342]

Одновременно с созданием вакуума между формами целесообразно подавать связующее под давлением. Для этого применяют устройство, включающее в себя бачки со связующим, компрессорную установку с ресивером, трубопроводы, соединяющие бачки с ресивером, и систему управления подачей связующего. Связующее поступает под давлением до 2 — 2,5 Мн1м в зависимости от вязкости смолы и проницаемости наполнителя. Процессы создания вакуума и подача связующего должны быть строго синхронизированы. Сложность вакуумного формования, трудность регулирования равномерной укладки стекломатериала, высокая стоимость оборудования, трудность изготовления спаренных форм ограничивают возможность применения этого метода. Однако при большом количестве простых [c.388]

К главным недостаткам вакуум-сушилок следует отнести сложность конструкции более высокие капитальные затраты, чем при установке атмосферных сушилок необходимость применения вспомогательного оборудования более высокие в некоторых случаях, по сравнению с атмосферными сушилками, эксплуатационные затраты ограниченн то мощность сушилки и трудность создания сушилок большой мощности и непрерывного действия. [c.187]

В 1906 г. Нернст и Ризенфельд [25] использовали конструкцию Вебера для создания очень простых весов, состоявших из кварцевого коромысла, уравновешенного на крутильной нити. Эмих и Донау [26] улучшили эту конструкцию, заменив градуированную шкалу окулярным микрометром и заключив весь прибор в стеклянный кожух, однако свойства тонкой кварцевой крутильной нити, использованной в качестве главной опоры, ограничивали как предельную нагрузку (0,2 г), так и рабочий интервал (10 г). Затем для удобства введения образцов и для установки весов стали применять стеклянные конические шлифы, а также улучшили рабочий вакуум внутри кожуха весов. В то же время Пет-терсон [7] достиг превосходных результатов, создав сложный и хрупкий прибор, в котором применялось устройство с кварцевой крутильной нитью. Известно, что он взвешивал 0,2 г с точностью 1-10" г. Он подробно изложил теорию таких приборов и внес много усовершенствований в их конструирование некоторые из них высоко оцениваются и в настоящее время. [c.53]

В целях предохранения труб экрана в зоне кипения от высокой радиационной нагрузки точка закипания в них ртути находится выше труб фестона. В процессе создания новых конструкций ртутных парогенераторов необходимо стремиться к максимальному развитию эмульсионного пучка труб, чтобы поверхность нагрева его составляла 40—70% общей новерх-иости нагрева котла. В этом случае получается минима.льпое количество ртути, идущее на заполнение парогенератора. В целях создания большей надежности и работы парогенератора и больптей эффективности теплообмена в нем следует переходить от работы с чистой ртути на магниевую амальгаму. Присадка М. ко рту ти, помимо увеличения коэффициента теплоотдачи, поглощает проникший в систему кислород. Образующийся при этом шлам всплывает иа поверхность ртути и может быть. легко удален из системы. При перерывах в работе нагревательной установки парогенератор необходимо заполнять азотом или каким-нибудь другим инертным газом, чтобы шредохранить горячую ртуть от окисления. Пуск парогенератора производится при вакууме в нагревательной установке. [c.153]

Электронагревательные установки и электрические печи отличаются целым рядом преимуществ перед теп--лоиспользующими установками других видов быстрота включения и доведения до номинальной мощности, возможность. концентрации большой мощности в малом объеме, достижение высоких температур, простота регулирования температурного режима при высокой степени равномерности нагрева, возможность герметизации рабочей зоны, а следовательно, создание в ней вакуума, [c.64]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология