Режим работы ректификационной установки

Качество работы установок АТ во многом зависит от схем отдельных технологических узлов, в первую очередь от различных по конструктивному оформлению схем узлов перегонки нефти. Ректификационные колонны атмосферной части при одинаковой мощности имеют разные размеры, разное число тарелок. Режим работы колонн, особенно в случае применения клапанных тарелок, изучен недостаточно. Нужно более тщательно изучить системы орошения колонн, эффективность и количество циркуляционных промежуточных орошений, поскольку наблюдается несоответствие проектного количества циркулирующей флегмы и фактического. Особенно важно установить факторы, влияющие на число тарелок, предназначенных для отдельных фракций, поскольку на установках АВТ это число меняется в широких пределах. Так, по схеме с однократным испарением на каждый отбираемый дистиллят приходится по 7—8 тарелок, а при наличии двух ректификационных колонн—по 11—17. В то же время четкость погоноразделения в основных колоннах по обеим схемам практически одинакова. Ректификация и способы регулирования температурных режимов в колоннах также осуществляются по-разному. В колоннах может быть или одно острое орошение или еще дополнительно промежуточное циркуляционное орошение. [c.232]

Из многочисленных конструкций ректификационных колонн в установках прямой гонки используются, главным образом, барботажные колпачковые колонны тарельчатого типа. Они содержат от 30 до 60 тарелок прямоточного действия с подвижными клапанами, что обеспечивает динамический режим работы колонны и постоянство скорости паров ректифицируемого продукта. [c.128]

Режим работы колонн установки разделения газов конденсационно-ректификационным методом [c.57]

Режим работы ректификационной установки с четырьмя колоннами представлен в табл. 30. [c.89]

В процессе эксплуатации воздухоразделительных установок производится регулирование различных параметров с тем, чтобы обеспечить нормальную работу установки в целом и ее отдельных частей. Обычно регулированию в блоке разделения подлежат холодильный баланс установки, режим работы ректификационной колонны, теплообменных аппаратов, а также расширительных машин. При описании принципиальных схем в настоящей главе будут отмечены характерные особенности их регулирования. [c.157]

На установках каталитического крекинга с пылевидным катализатором наиболее ответственными насосами являются горячий шламовый и сырьевой насосы, а также насос, циркулирующий нижнее промежуточное орошение. При длительном выходе из строя шламового насоса циркуляция шлама в колонне прекращается и, если не будут приняты своевременно меры, то вследствие остывания циркуляционная линия может оказаться забитой остывшим шламом и режим работы колонны разлаживается. В результате отстоя шлама может оказаться забитой и нижняя часть ректификационной колонны. При выходе из строя сырьевого насоса выключается реактор, а при прекращении подачи промежуточного циркуляционного орошения поднимается температура внизу ректификационной колонны, что приводит к нарушению нормального режима работы колонны. [c.100]

В таблице 13 приведепы примерные параметры, характеризующие режим работы ректификационных колонн установки, где в качестве целевого продукта выделяются этилен и пропилен высокой чистоты. Узлы тонкой очистки газа и режимы работы такой установки описываются ниже. [c.70]

Основными объектами регулирования при эксплуатации воздухоразделительной установки с дросселированием воздуха являются режим работы ректификационной колонны и холодильный баланс установки. [c.160]

В последние годы в качестве реверсивных начали широко использоваться весьма эффективные пластинчато-ребристые теплообменники (см. главу V). Основными объектами регулирования в установках низкого давления являются холодильный баланс установки, режим работы регенераторов и режим работы ректификационных колонн. [c.178]

Неравенство (IV.10) представляет собой ограничение по производительности ректификационной установки, неравенства (IV. 11), (IV. 12)—ограничения иа паровой и жидкостной потоки, обусловленные гидродинамической обстановкой на тарелках. Известно, что при работе контактных устройств в случае слишком малого парового потока наблюдается провал жидкости (в ситчатых тарелках) или барботаж газа не по всей поверхности контакта. При слишком большом расходе пара увеличивается количество брызг, резко возрастает унос, наступает захлебывание . И в том, и в другом случае ухудшаются условия массообмена. Первый режим называется неравномерным, второй — режимом фонтанирования. [c.133]

Режим работы ректификационных колонн регулируется так же, как и в установках высокого давления. [c.179]

На установке предусмотрена возможность работы без блока вакуумной перегонки. В этом случае мазут с низа ректификационной колонны 7 прокачивается через теплообменники и холодильники, где охлаждается до 90 °С, и направляется в резервуарный парк. Широкая бензиновая фракция н. к. — 180 °С после нагрева до 170 °С поступает в стабилизатор 10,-тле поддерживается абсолютное давление 12 кгс/см . Тепловой режим стабилизатора регулируется подачей флегмы (стабильная фракция и. к. — 180°С), которая прокачивается через печь и в паровой фазе возвращается в стабилизатор. Стабильная фракция и. к. — 180 " С из блока стабилизации направляется в блок вторичной перегонки бензина с целью получения узких фракций — сырья для нефтехимии. Блок вторичной перегонки работает по типовой схеме установки вторичной перегонки широкой бензиновой фракции. [c.116]

Аппаратура и режим работы на ректификационных установках I и II ступени аналогичны получению эталонного гептана. [c.144]

От работы последних, в частности, существенно зависит нормальная работа ректификационных колонн, поскольку при неполной конденсации паров начинает расти давление в колонне и меняется ее температурный режим. Поэтому если давление в колонне начинает повышаться, в первую очередь изменяют режим конденсации паров увеличивают расход воздуха через ABO и подают свежую воду на впрыск в поток воздуха. Если эти меры исчерпаны, а давление продолжает расти, то это свидетельствует о забивке трубок ABO отложениями и необходимости их очистки или замены. Для этого отключают поочередно отдельные части конденсатора по парам и, не останавливая установку в целом, производят соответствующие работы (очистку или замену). [c.553]

Имеются реальные опасения, что при непрерывной ректификации либо может быть получена меньшая чистота винит-ацетата-ректификата, чем при периодической ректификации в условиях технологически и экономически приемлемых схем ректификации, либо окажется необходимым значительно усложнить технологическую схему ректификационной установки и режим ее работы. [c.214]

Для ректификации сложной смеси (к которой относится и нефть) с получением п компонентов или фракций нужно (п—1) простых колонн. Это очень громоздко и требует больших капиталовложений и эксплуатационных затрат. Поэтому на нефтеперегонных установках строят одну сложную колонну, как бы состоящую из нескольких простых колонн с внутренними или выносными (рис. 49) отпарными секциями, в которые подают водяной пар. На установках большой производительности выносные отпарные секции ставят одна на другую, и они составляют одну отпарную колонну (рис. 50). Процесс происходит на каждой тарелке. При этом для нормальной работы ректификационной колонны необходимы теснейший контакт между флегмой (жидкостью на тарелке) и восходящим потоком паров, а также соответствующий температурный режим. Первое обеспечивается конструкцией колпачков и тарелок, второе — подачей орошения (см. ниже), обеспечивающего конденсацию высококипящих компонентов (путем снятия тепла) в верхней части колонны. Создание восходящего потока паров, как указывалось выше, обеспечивается нагреванием в печи или в кубе, а также частичным испарением жидкой фазы внизу колонны при помощи кипятильников или водяного пара. [c.89]

При работе установок АВТ по схеме однократного испарения с одной ректификационной колонной схема узла стабилизации и абсорбции примерно одинакова. Фактически режим блоков стабилизации на действующих установках значительно отклоняется от [c.154]

Следует отметить, что работа первых ректификационных колони АВТ под давлением 10 ати, а также проектирование в новых АВТ испарителей такой же технической характеристики уменьшает не только металлоемкость колонн, но при работе установки АВТ на стабилизированной нефти позволяет осуществлять более надежно технологический режим, так как снижается влияние на него поступления нефтей различного состава и особенно легких компонентов нефти, имеющих высокую упругость паров. Иными словами, работа первых ректификационных колонн при более высоком давлении разрешает получать более устойчиво необходимый фракционный состав легкокипящих бензиновых фракций. Таким образом, даже при наличии полной стабилизации нефтей на промыслах целесообразность применения первых ректификационных колонн с давлением 10 ати не снижается. При замене действующих испарителей, помимо повышения давления, следует рекомендовать первые ректификационные колонны устанавливать с 28—32 тарелками при получении бензиновой фракции с к. к. не выше 85°. [c.61]

На примере выбора давления, под которым ведется процесс ректификации, лучше всего можно проиллюстрировать, как требования практической целесообразности сужают возможности, представляющиеся на первый взгляд безграничными. В самом деле, с теоретической точки зрения давление, под которым ведется процесс, может колебаться от глубокого вакуума с незначительным остаточным давлением до почти критического значения для рассматриваемой системы без того, чтобы это сделало теоретически невозможным протекание процесса ректификации. Однако каждая ректификационная колонна работает в реальной производственной обстановке, в тесной связи и во взаимодействии с остальными аппаратами установки, и лишь конкретными возможностями, реально осуществимыми в данных условиях, может определяться диапазон колебаний давления, внутри которого проектировщик должен подобрать тот или иной режим давлений. Это одна сторона вопроса заметно сужает пределы изменения давлений, при которых может работать колонный аппарат. [c.325]

Во время пуска необходимо предотвратить переброс коксующейся массы из камер в ректификационную колонну. Очень важно также не допустить возможность закоксовывания низа колонны. Поэтому следует тщательно контролировать температуру и уровень продукта внизу колонны, не выходя за допустимые пределы. Необходимо учитывать возможность замерзания дренажных устройств, отсутствие проходимости и другие неисправности. В период пуска следует строго соблюдать требуемую длительность подачи орошения и его количество, точно выполнять указания по заполнению отдельных частей колонны до предусмотренного уровня, проверке работы регуляторов уровня, подготовке и проведению холодной циркуляции и выводу установки на режим. [c.72]

Для обеспечения нормальной эксплуатации установки необходимо бесперебойно снабжать ее сырьем, паром, газом постоянного давления, свежей технической охлажденной и оборотной водой, реагентами, хладоагентами, электроэнергией и воздухом не допускать резких колебаний по загрузке ректификационных колонн, колебаний температур и давлений во всех аппаратах строго поддерживать нормальные уровни в емкостях, подогревателях, колоннах и т. д. Следует также контролировать качество выпускаемой продукции согласно графику лабораторного контроля и соответственно корректировать технологический режим установки. Во время эксплуатации нужно регулярно проверять работу показывающих и регулирующих приборов, постоянно наблюдать за состоянием оборудования, аппаратов, трубопроводов, запорной арматуры, за работой насосов, следить за исправностью промышленной канализации. [c.156]

Режим работы ректификационной установки регулируется изменением подвода теплоты или подачи флегмы. Для поддержания постоянного режима работы установки необходимо поддерживать стабильное парообразование в дистилля-ционном кубе и неизменное количество возвращаемой флегмы. Для поддержя-ния постоянной производительности дистилляцнонного куба необходимо поддерживать неизменным давление греющего пара. [c.149]

Режим работы ректификационной установки с четырьмя колоннами фирмы Гекманверкея на Новокуйбышевском заводе [c.89]

В предыдущем разделе было описано устройство, условия работы и контроль за работой ректификационной установки. Если бы все необходимые условия процесса в точности выполнялись, то обслуживающему персоналу не было бы надобности регулировать процесс. В действительности режим процесса нередко нарушается колебаниями давления греющего пара, напора охлаждающей воды, изменением состава исходной жидкой смеси и питания колонны смесью. Отсутствие автоматических регуляторов (парорегулятор, напорный бачок для питания колонны смесью и т. п.) и недостаточно хорошая организация контроля значительно усложняют обслуживание процесса. Следует иметь в виду, что и автоматические регуляторы не всегда достаточно точно выполняют свои функции (несовершенство конструкции, монтажа, обслуживания и ремонта). Автоматические регуляторы требуют более квалифицированного обслуживания, но при их исправном действии уменьшается количество обслуживающего персонала. [c.201]

Допустимые потери спирта нормированы в зависимости от производительности установок, времени года и составляют в брагоректификационных установках 0,8—1,2% в ректификационных — около 0,6 в сырцовых — 0,2%. На величину потерь оказывают влияние состояние ректификационной установки, число колонн в ней, режим работы, температура охлаждающей воды, качество исходного сырья и степень очистки спирта. Потери зависят также от правильности эксплуатации установки и опытности аппаратчика. Чтобы снизить 1ютери спирта, в первую очередь необходимо стремиться к стабилизации подачи бражки или спирта-сырца, подачи пара и воды. [c.347]

НОЙ обстановке может быть удобно затрачено в кипятильнике колонны. Однако для общности постановки проблемы достаточно ограничиться первыми пятью исходными данными. Чтобы установить режим работы колонны и полностью определить проблему ректификации в ней, необходимо располагать не пятью, а семью величинами количеством Ь, составом а, теплосодержанием сырья числами тарелок отгонной и укрепляющей 2 секций и значениями постоянных для каждой секции тепловых параметров и а, представляющих собой разности теплосодержаний встречных на одном уровне данной секции разноименных потоков, отнесенные к разности их весов. Каждому определенному режиму работы колонны отвечает вполне определенная и единственная комбинация этих семи величин, поэтому цель расчета колонны и заключается в их установлении. Число заданных, определяющих работу ректификационной колонны параметров, на два меньше необходимого, поэтому задача расчета колонны становится неопределенной и может иметь бесконечное число решений в зависимости от того, какие произвольные (в издестных, пределах)- аыадвш я- будут-- пазпа чены двум недостающим параметрам процесса. Таким образом, при расчете колонны для определенности задачи приходится задаваться некоторым числом параметров, в дан ном случае двумя, и тогда может быть рассчитана вся колОнная установка при режиме ее работы, отвечающем совокупности семи параметров, положенных в основу расчета. ,, [c.287]

Чаще всего разделение ведут при 30—40 кгс/см (3—4 МПа), что для отделения метано-водородной фракции требует температуры —100 °С. Она создается этиленовым холодильным циклом, который может работать лишь при наличии пропиленового (реже аммиачного) холодильного цикла. Пропилен при сжатии и охлаждении водой способен конденсироваться, и при дросселировании до разных давлений может создать температуру от О до —40°С. При такой температуре конденсируют компримированный этилен, за счет чего при дросселировании до разных давлений создается температура от —60 до —100 °С. Ввиду высокой стоимости создания такого холода на современных установках применяют разнообразные. меры по его экономии. Прежде всего, утилизируют холод и давление получаемых фракций за счет их дросселирования, де-тандирования, использования принципа теплового насоса и т. д. Широко применяют также ступенчатое охлаждение агентами с разным градиентом температур, в том числе и для создания флегмы в так называемых разрезных ректификационных колоннах, разделенных на две или более части со своими дефлегматорами, из которых только верхний работает при наиболее низкой температуре. Применяют раздельный ввод газа и конденсата по высоте колонн в места, соответствующие их составу, и т. д. Все это позволило снизить затраты энергии на разделение газа и вместе с усовершенствованиями в стадии пиролиза и укрупнением установок существенно удешевить получаемые фракции олефинов. [c.59]

Подготовка к работе. Разделительная способность установки, т. е. ее эффективность, измеряется числом теоретических тарелок. Прежде чем начать разгонку на установке, рекомендуется проверить ее эффективность, так как из-за плохой (недостаточно плотной) набивки царг насадкой разделение может резко ухудшиться. Установка должна быть чистой и сухой. К головке полной конденсации и холодильнику на линии конденсата подсоединяют воду от напорного коллектора и обратную воду —к коллектору обратной воды. Регулировка подачи воды осуществляется краном, который расположен на входе напорного коллектора. Перегоняемая смесь заливается в куб в количестве, равном /зего объема. На пульте управления включаются тумблеры смесь и подогрев , одновременно в холодильники подается вода. Подогрев куба регулируется автотрансформатором, который расположен на пульте управления. Нагревание куба регулируют так, чтобы смесь, залитая в него, закипела, и затем устанавливают величину орощения с помощью секундомера и трубки, расположенной на головке полной конденсации. После установления заданного режима на установке усиливают подогрев куба настолько, чтобы произошло захлебывание царг. Захлебывание царг является необходимым условием начала работы на ректификационной установке при этом вытесняется воздух из насадки и она смачивается жидкостью и паром. Объем смеси над насадкой при захлебывании должен быть не менее 10% объема насадки. Установку в состоянии захлебывания выдерживают в течение 5—10 мин. Затем избыток смеси спускают из царг в куб и устанавливают первоначальный режим нагрева куба. Необходимо помнить, что при спуске избытка смеси из царг в куб орощение царг не должно прекращаться. Если это произошло, колонку снова доводят до захлебывания и устанавливают равновесие заново. После часовой выдержки при заданном орошении периодически через 20 мин отбирают пробы (2—5 мл) из головки и куба. Равновесие устанавливается на установке с металлической насадкой обычно за 4—5 ч, со стеклянной — за 2—3 ч с момента установления нормального режима. [c.224]

Технологический режим ректификационной колонны регулируют по данным анализов получаемых продуктов. Надежность и продолжительность работы ректификационной колонны зависят от эффективной работы газовыводного устройства реактора. При скорости паров выше допустимых пределов в ректификационную колонну вносятся повышенные количества пыли и крошки. При конденсации продуктов крекинга пыль смачивается и оседает в карманах нижних тарелок и в нижней части колонны. Вместе с нижним орошением пыль попадает на четвертую тарелку и забивает колпачки и карманы тарелок. В результате колонна может преждевременно остановиться. Поэтому не допускают попадания воды в сырье установки и резких сбросов газа на факел. Кроме того, во время ремонта реактора тщательно проверяют исправность газовыводных устройств. [c.99]

Основная ректификационная колонна. Колонна работает в основном по проектной схеме. Абсолютное давление в колонне —2— 2,2 кгс/см2 — несколько превышает проектное (1,8—2,0 кгс/см ), а температурный режим колонны почти на всех действующих установках отличается от проектного. Так, в типовых проектах рекомендована температура ввода сырья 330°С, верха 100°С и низа 310 °С. Фактически на установках температура сырья при вводе в колонну составляет 350—360 " С, верха от 115 до 130 °С и низа от 320 до 340 °С. Это в основном объясняется большим подогревом нефти в печи. Повышение температуры нагрева нефти в печи способствует увеличению температуры низа колонны против проекта на 40—50°С, что в свою очередь обеспечивает углубление отбора светлых нефтепродуктов, выкипающих до 350 °С, и снижение со- держания в мазуте фракций дизельного топлива. Фракционирующая способность основной ректификационной колонны пока не обеспечивает получения четко отректифицированных фракций. Наблюдается налегание фракций по температурам кипения на установках АВТ мощностью 1 и 2 млн. т/год. [c.134]

Пары из колонны выпускаются в межтрубное пространство дефлегматора, а охлаждающая вода проходит по трубкам. Для обеспечения хорошей работы дефлегматора, а следовательно в всей ректификационной установки, необход г1мо охлаждающую поверхность трубок в ем поддерживать в возможно более Чй Yoм виде. Трубки дефлегматора должны очищаться от наки пи и ила не реже одного раза в 2—3. месяца особенно важно соблюдать это летом, когда охлаждающей воды с достаточно низкой температурой заво.ды обычно не имеют. [c.103]

Установки высокого давления для производства жидкого кислорода и сырого аргона. Установка типа Г-540Ар работает по циклу Bbi OiKoro давления с расширением части сжатого воздуха в поршневом детандере. Установка предназначалась для выработки одного жидкого кислорода, причем для получения кислорода, свободного от масла, предусматривалась возможность конденсации газообразного кислорода во вторичном конденсаторе. Модернизация установок данного типа с целью получения аргона начата более 10 лет назад. Установка была дооборудована колонной сырого аргона, содержащей 48—60 ректификационных тарелок, а число тарелок в верхней колонне основного воздухоразделительного аппарата было увеличено до 48. Первоначально режим работы установки при включении колонны сырого аргона был крайне неустойчив, коэффициент извлечения аргона и его концентрация не превышали 50%. [c.91]

При рассмотрении возможности создания установок производительностью 12 млн. т1год (36 000 т1 сутки) были определены основные размеры и технические характеристики колонных аппаратов, насосов, трубчатых нагревательных печей и др., которые необходимы для такой установки. Размеры ректификационных колонн рассчитывались при условии применения тарелок с клапанными колпачками, позволяющими поддерживать высокую скорость паров, устойчивый в широком диапазоне режим работы и более низкий расход металла. По насосным агрегатам выявлены типоразмеры, отсутствующие в нормальном ряде, по трубчатым печам определены тепловые мощности и необходимые диаметры змеевика. Полученные результаты и сопоставления их с данными по установкам АТ-6 и АВТ-6 приводятся ниже [c.217]

Гидравлический расчет выполняется с целью определения основных размеров колонны и отдельных ее узлов, при которых обеспечивается устойчивый режим работы аппарата. Рассматриваемый метод разработан применительно к ситчатым ректификационным колоннам, получившим наибольшее распространение в oтeqe твeнныx установках низкотемпературного разделения газовых смесей. [c.259]

Получаемый на отечественных установках типа Г-43-107 декантойл (так называемая фракция > 420°С, выводимая в качестве нижнего бокового погона ректификационной колонны) имеет большой разброс качественных показателей.Так,например,как показали многочисленные отборы с установок Московского.Павлодарского ШЗ,плотность колеблется ы пределах 0,99-1,05,коксуемость - 2-7% мае..содержание серы в зависимости от условий работы блока гидсоочистки и используемой нефти - от 0.7 до 2,5 мае. Это объясняется тем,что получающиеся на установках декантойли являются побочным продуктом и режим гидроочистки ведут до норме серосодержания в товарном бензине или дизтопливе. [c.58]

При непрерывной ректификации пуск установки проводится так же, как и при периодической ректификации в колонне, но верхний продукт не отбирается, т, е. установка работает при полной флегме. После того как режим в колонне установится, в промежуточную точку колонны подается исходная смесь, часть потока флегмы отводится в качестве верхнего продукта и нижний продукт (кубовый остаток) начинает непрерывно отбираться из перегонного куба или испарителя. Часть колонны, находящаяся выше точки ввода питания, называется ректификационной (укрепляющей) секцией, а ниже — стриппинговой (исчерпывающей) секцией. [c.340]

Ректификационные колонны являются наиболее ответственной частью блока глубокого охлаждения. Количество ректификационных колонн в блоке глубокого охлаждения, режим их работы и, следовательно, конструктивные решения колонн в первую очередь определяются особенностями технологической схема процесса разделения, производительностью установки и требовалия ми получае.мьш продуктам. [c.175]