Упаривание при атмосферном давлении

Влияние условий дистилляции мисцеллы на качество резиноида. Температура дистилляции мисцеллы на первой ступени отражается на окраске и аромате резиноида. Проведение ее под атмосферным давлением при температуре 78—80 °С способствует карамелизации углеводов, появлению запаха патоки, усилению интенсивности окраски. Эти отрицательные явления устраняются упариванием мисцеллы под вакуумом при давлении 80—93 кПа, температуре 30—42 °С. [c.219]

Концентрирование кислоты осуществляется упариванием при атмосферном давлении или под вакуумом. Предпочтительнее упаривание вести под вакуумом, чтобы снизить температуру и уменьшить образование кокса. Условия осуществления процесса (высокая температура — около 200 °С и агрессивность среды) делают этот узел наиболее тяжелым в эксплуатации. Оборудование узла упарки кислоты изготовляется из монель-металла, тантала, графита, освинцованного металла. Почти все остальное оборудование может быть изготовлено из обычной стали. [c.726]

Раствор упаривают при атмосферном давлении, так как при упаривании в вакууме происходит сильное вспенивание. [c.502]

Если упаривание вести ыа водяной бане при атмосферном давлении, то может произойти взрыв. [c.507]

По этой схеме 30—32%-ная соляная кислота, образующаяся при упаривании солянокислого гидролизата в вакуум-выпарном аппарате, подается на питающую тарелку ректификационной колонны 1, работающей под атмосферным давлением. [c.387]

Ротор аппарата (рис. МО) набирается из элементов — пустотелых усеченных конусов 1, вращающихся вместе с полым валом 2. Продукт через центральный ввод поступает на внутренние поверхности конических элементов и под действием центробежной силы растекается по ним в виде тонкой пленки. Греющий пар подается через полый вал. Аппарат рекомендуется в основном для упаривания водных растворов при атмосферном давлении или умеренном вакууме, поскольку уплотнение столь сложной конструкции [c.26]

Рассчитать и спроектировать однокорпусный выпарной аппарат непрерывного действия, работающий под атмосферным давлением, для упаривания 2000 кг/ч раствора сульфата натрия от начальной концентрации 10% до конечной концентрации 40%. Давление греющего пара 4,5-105 / 1 (3,5 ата). Раствор поступает в аппарат с температурой кипения. Аппарат имеет вертикальную выносную греющую камеру. [c.252]

Очистка оксидата от воды осуществлялась путем упаривания и фрак ционированной вакуум-дистилляции. Упаривание оксидата производи лось при атмосферном давлении до показателя преломления 1,440 (прн 20°). Фракционная вакуум-дистилляция упаренного раствора осуществлялась с отбором 20% от загрузки головной фракции, содержащей воду ДМСО отгонялся затем с показателем преломления 1,470—1,476 (при 20°). [c.8]

Вязкость кислоты зависит также от условий (метода) ее получения. С повышением температуры упаривания исходной экстракционной фосфорной кислоты увеличивается вязкость полученной суперфосфорной кислоты, по-видимому, вследствие увеличения степени полимеризации кислот в полиформе. Поэтому, вязкость кислоты, полученной выпариванием под вакуумом, меньше, чем кислоты, полученной выпариванием под атмосферным давлением. [c.248]

Энерготехнологическая схема установки огневого обезвреживания сточных вод с предварительным упариванием в поверхностном испарителе. Предварительное упаривание сточной воды (рис. 6.12) осуществляется в испарителе, 3 при атмосферном давлении за счет теплоты отходящих из огневого реактора [c.210]

Упаривание раствора фенолята натрия. Упаривание раствора производят в котле 8, снабженном лопастной мешалкой и закрепленными в стенках стальными ножами, вхо-дяш,ими в промежутки между лопастями мешалки. При вращении мешалки реакционная масса попадает в промежутки между лопастями и ножами и измельчается. Котел снабжен змеевиками. Из мерника 7 в котел спускают раствор фенолята и упаривают его под атмосферным давлением. Отходящие пары поступают в холодильник 9, где конденсируются, и конденсат через приемник /Истекает в монтежю для фенольной воды 11. Дальнейшее упаривание раствора в котле 8 производят под вакуумом. [c.417]

В выпарном аппарате подвергаются упариванию под атмосферным давлением 2,69 т/ч 7% водного раствора. Температура кипения в аппарате [c.248]

Достоинство этой схемы — ее простота. Недостатком, который затрудняет ее использование, является необходимость упаривания раствора под вакуумом, что связано с большим брызгоуносом раствора из аппарата и со значительными потерями поташа. Поэтому на практике применяют более сложную схему получения поташа — методом его кристаллизации. По этой схеме, хлоридный маточный раствор упаривают под атмосферным давлением до плотности [c.97]

Фильтрат концентрируют упариванием на водяной бане, затем многократно экстрагируют этилацетатом. Экстракты соединяют вместе, этилацетат отгоняют при атмосферном давлении, а остаток перегоняют под вакуумом. Выход этиленциангидрина составляет 80—90%, считая на цианистый калий. [c.146]

В соответствии с диаграммой растворимости для получения возможно более чистых продуктов процессы упаривания выгодно вести при высоких температурах. Однако конструкция аппаратов (в основном аппарата, применяемого для разделения суспензий) ограничивает повышение температуры процессов. Из-за отсутствия высокопроизводительного оборудования для разделения суспензий при повышенном давлении температура упаривания раствора ограничивается температурой его кипения при атмосферном давлении. Кроме того, в температурном интервале работы выпарного оборудования и оборудования для разделения суспензий сода может кристаллизоваться в виде безводной соли и моногидрата. При кристаллизации из чисто содовых растворов температура перехода моногидрата соды в безводную соль и наоборот равна примерно 112°С. [c.240]

Наличие поташа в растворе снижает температуру перехода особенно для растворов с индексом 2К > 50. Температура кипения раствора при атмосферном давлении для первой стадии выделения соды (2К 52) равна 106—108 °С. В этих условиях в осадок выделяется безводная сода. Однако даже небольшое снижение температуры (примерно до 100 °С) суспензии в процессе ее разделения вызывает переход безводной соды в моно-гидратную. Если этот процесс происходит на роторе центрифуги, то влажный осадок цементируется, и центрифуга выходит из строя. Поэтому температуру упаривания раствора на первой [c.240]

Концентрдрованде отработанной серной кислоты. Концентрирование серной кислоты производится удалением части воды путем упаривания при Э0-250°С в вакууме или под атмосферным давлением 1]. Этот способ основан на том, что при концентрации серной кислоты до 98,3 соотношение содержания моногидрата и вода в парах меньше, чем в жидкости. Кислота концентрацией 98,3 , являясь азеотропной смесью, полностью перегоняется без изменения состава жидкости и паров. Практически концентрацию серной кислоты при упаривании ее слабых растворов доводят не более, чем до 96 . [c.43]

Маточный раствор сульфата калия упаривается при атмосферном давлении с выделением в твердую фазу безводной соды. Упаривание раствора заканчивается после достижения состава раствора, соответствующего составу в точке II (2К+ = 64 — 67). Выделившийся в процессе упаривания осадок безводной соды отделяют от маточного раствора, сушат и направляют на склад готовой продукции. Маточный раствор после отделения от осадка частично смешивают с маточным раствором после отделения моногидрата соды, оставшуюся его часть направляют на первую стадию выделения хлорида калия. Так как водные числа границы полей кристаллизации соды и хлорида калия для изотермы 30—35 °С больше, чем для изотермы при 100 °С, перед выделением хлорида калия, не содержащего примесь соды, его раствор необходимо разбавить расчетным количеством конденсата. [c.246]

Упаривание раствора ведут в многокорпусных выпарных установках. С увеличением концентрации солей в растворе возрастает депрессия раствора. Поэтому упаривание раствора на этой стадии процесса целесообразно проводить в 3—4-корпус-ных выпарных батареях. Температура кипения раствора продукционного корпуса при атмосферном давлении составляет 106— 108 °С. При этой температуре из раствора в твердую фазу выделяется безводная сода. [c.263]

Раствор, содержащий мочевину, карбамат аммония и невы-делившийся свободный аммиак, по выходе из сепаратора дросселируется до атмосферного давления и поступает в колонну дистилляции II ступени 12. В данной колонне в результате подогрева смеси происходит разложение карбамата аммония на NH3 и СО2 и окончательное выделение этих газов из раствора мочевины. Последний направляется затем на упаривание и переработку в гранулированный или кристаллический продукт. [c.50]

Дифенилолпропан можно очшцать изопропиловым спиртом следующим образом . Дифенилолпропан-сырец растворяют в изопропиловом спирте при 50—80 °С. Вследствие того что растворимость дифенилолпропана увеличивается с 32,5% при 25 °С до 67% при 80 °С, желательно проводить процесс при повышенных температурах для сокращения расхода растворителя. Кристаллизация аддукта происходит при понижении температуры до 25—50 °С или при упаривании смеси в вакууме, а также при совмещении этих операций. Образовавшуюся тестообразную массу центрифугируют и затем разрушают аддукт, нагревая его до 50—100 °С при атмосферном давлении или в вакууме (остаточное давление - 100 мм рт. ст.). Разрушать аддукт можно и при температуре ниже 50 С, но в более глубоком вакууме, а также пропуская через смесь инертный газ. При диссоциации аддукта выделяется изопропиловый спирт, который тут же испаряется и после конденсации может быть возвращен в цикл. Выход очищенного прюдукта 75%. [c.162]

Частичное отщепление га.лоидоводородной кислоты происходит и во время перегонки -амилового спирта при атмосферном давлении. Если упаривание раствора производилось путем перегонки в вакууме, то продукт реакции содержал бром и не кристаллизовался. [c.445]

Фильтрат, Который должен быгь бесцветным, упаривают на водяной бане в вакууме (рис. 13 примечание 3) до начала выпадения кристаллов. Жидкость, объем которой составляет около 3 л, нагревают на водяной бане при атмосферном давлении и в гсфячем состоянии фильтруют с отсасыванием, причем кристаллы, оставшиеся на фильтре, растворяют продуванием влажного водяного пара. Фильтрат оставляют в холодилыю.м шкафу на ночь, после чего отфильтровывают первую порцию кристаллов (около ЗС0 г). Температура плавления полученного продукта лежит околО 237° (исправл.). Маточник упаривают до объема около 2 л, в результате чего получают вторую порцию продукта. Вес этой порции составляет 60—70 г, температура плавления 242° (исправл.). Дальнейшим упариванием маточника до 1,2 л получают третью порцию в 50—60 г с т. пл. 249° (исправл.). Наконец, маточник упаривают до сиропообразного состояния, в результате чего получают около 10 г продукта с т. пл. 248° (исправл. . четвертая порция). [c.334]

Интенсивность теплообмена в испарителях с принудительной циркуляцией увеличивают, повышая скорость движения воды с помощью насоса. В описанных в литературе адиабатных испарителях с мгновенным вскипание нагретая соленая вода насосом вбрызгивается в камеру и там испаряется. Давление в камере ниже, чем давление насыщения пара при температуре-поступающей воды. Гигроскопические испарители работают при атмосферном давлении, и пар, образующийся при вскипании разбрызгиваемой насосом> воды, переносится в конденсатор потоком циркулирующего в системе воздуха. В термодиффузионных испарителях на горизонтальной оси укреплены диски из материалов с высокой теплопроводностью. Они вращаются со скоростью 50—60 об/мин, проходя в нижней части испарителя через нагретую испаряемую воду, а в верхней — между плоскими охлаждаемыми изнутри конденсаторами. Пар, конденсируясь на их поверхности, отдает тепло циркулирующей в системе соленой воде. Применение в соответствующих конструкциях испарителей для передачи тепла гидрофобных теплоносителей (парафина, минеральных масел и др.) позволяет осуществлять глубокое упаривание соленой воды без затруднений, вызываемых накипеобразованием. [c.677]

Условия проведе ния реакции зависят от подвижности сульфогруппы и свойств образующегося гидроксисоединения. Наименее подвижна сульфогруппа в бензольном ряду, больше—-в нафталиновом, еще больше — в антрахиноновом. Щелочное-плавление бензолсульфокислоты и нафталин-2-сульфокислоты с образованием соответственно фенола и р-нафтола ведут прж атмосферном давлении в среде NaOH при 320 и выше. При производстве нафтола-2 в 85—90%-й расплавленный NaOH,. приготовленный упариванием водного раствора, вносят при 280— 310°С нафталин-2-сульфонат натрия, вводят водяной пар для защиты пЛава от кислорода воздуха, размешивают 2 ч при 320 "С и выливают плав в воду. Раствор нафтоксида натрия подкисляют пропусканием SO2 при 98—100 С, нижний слой раствора ЫагЗОз отделяют и используют для нейтрализации реакционной массы. Верхний слой нафтола-2 дважды промывают горячей водой, продукт обезвоживают при 120 °С, дистиллируют и чешуируют [413, 414]. Нафталин-I-сульфонат реагирует при 300 X примерно в 3 раза быстрее нафталин-2-сульфоната, но его не применяют для получения нафтола-1 из-за примес [c.349]

Упаривание разбавленных щелоков натриевой селитры осуществляется в выпарном аппарате. Теплоносителем служит насыщенный водяной пар давлением 6—8 ат. Выпаривание происходит под атмосферным давлением при температуре 100—122 . Описание конструкций выпарных аппаратов с выносными нагревательными камерами (такие аппараты чаще всего применяются в производстве KNOg) приведено в гл. I., [c.94]

Газы, выходящие из гасильной башни при —30° С и избыточном давлении 3,5 ат, компримируют до 7 ат, охлаждают до —60°С для выделения высших бороводородов, а диборан в смеси с водородом возвращают на пиролиз. Отобранную часть пентаборана-сырца выдерживают в течение 1 ч при 54,5° С для удаления В4Н10 и В5Н11. После этого в сырце остаются растворенные декаборан (10,3%) и твердые бороводороды (4,9%). Сырец смешивают с четырехкратным количеством возвратного циклогексана и упаривают. При упаривании твердые бороводороды выпадают в осадок. Их отфильтровывают, смешивают маточник с отгоном и смесь подают в ректификационную колонну, работающую при атмосферном давлении. При этом пентаборан полностью отгоняется. [c.293]

Процесс упаривания можно проводить под давлением или при разрежении. По мере увеличения концентрации растворов аммиачной селитры температура кипения их непрерывно повышается. При атмосферном давлении температура кипения 95%-НОГО плава аммиачной селитры составляет 176°С раствор, упаренный до содержания 96,89% ЫН4ЫОз, в этих условиях кипит уже при 196°С (см. Приложение V). Высококонцентрированный плав аммиачной селитры при температуре 185°С и выше начинает разлагаться с выделением тепла (стр. 29). Поэтому при получении высококонцентрированных плавов аммиачной селитры, чувствительных к действию высоких температур, упаривание растворов целесообразно проводить в вакууме, что позволяет значительно снизить температуру кипения раствора. Разрежение в выпарном аппарате создается путем конденсации сокового пара в барометрических конденсаторах и поддерживается в системе при помощи вакуум-насосов. [c.415]

Все эти способы исключают кипение раствора в зоне реакции. В распространенном у нас способе производства нитрата аммония отвод тепла реакции осуществляют в самом нейтрализаторе, где одновременно с нейтрализацией происходит кипение и упаривание раствора. Реакционный аппарат назван ИТН (использователь тепла нейтрализации). Работает он под атмосферным давлением. [c.222]

Сульфирование керосинбензолов проводится так же, как сульфироващие додецилбензола. Несколько сложнее обрабо-тка реакционной массы, содержащей до 0,5 кг керосина на 1 кг сульфоната. Керосин приходится из1влекать экстракцией или упариванием при 190— 200° и давлении 15—120 ати. Нагретая реакционная масса дросселируется от давления 15—20 ати до атмосферного давления. При этом керосин с парами воды испаряется, а иаста сульфоната, содержащая не более 1 % керосина, застывает на барабане, охлаждаемом водой. После конденсации и отделения от воды керосин возвращается в производственный цикл. [c.120]

Однако практически удаление углеводородов из раствора упариваемой кислоты весьма неполное уменьшение потерь H5SO4, обусловливаемых присутствием в растворе углеводородов, восстанавливающих HoSO до SO2 и возрастающих по мере повышения температуры раствора и содержания в нем H2SO4, достигается при упаривании раствора серной кислоты под вакуумом при более низких температурах, чем при атмосферном давлении кислоту, упаренную до содержания не выше [c.523]

С с выделением в твердую фазу хлорида калия с небольшой примесью сульфата калия. Осадок хлорида калия отделяют от маточного раствора, сушат и направляют на склад готовой продукции. Маточный раствор хлорида калия смешивают со всем раствором, полученным после отделения поташа, и упаривают при атмосферном давлении. Упаривание раствора заканчивается после получения жидкой фазы суспензии, солевой состав которой соответствует составу в точке Гюо на рис. 59. В результате упаривания в твердую фазу выделяется двойная соль с примесью хлорида и сульфата калия. Осадок отделяют от жидкой фазы и направляют в голову процесса на растворение в упаренном карбонатном растворе. Маточный раствор двойной соли разбавляют необходимым количеством конденсата и направляют на вторую стадию выделения хлорида калия. Хлорид калия выделяется при охлаждении разбавленного раствора до 30—35°С. Полученную суспензию разделяют, осадок направляют на сушку совместно с осадком первой стадии выделения хлорида калия. Маточный раствор упаривают до необходимой концентрации солей и охлаждают до температуры 50—60 °С. При охлаждении раствора в твердую фазу выделяется полутораводный поташ, который отделяется от маточного раствора, его сушат и в виде кальцинированного поташа направляют на склад готовой продукции. Маточный раствор поступает на смешение с раствором первой стадии выделения хлорида калия. [c.246]

Для получения поташа первого сорта из маточников двойной соли, содержащих до 4 % (мол.) хлоридов, предварительно выделяют хлорид калия, как было описано выше. Маточник хлорида калия упаривают при атмосферном давлении до получения раствора плотностью 1630—1635 кг/м . Упаренный раствор охлаждают в кристаллизаторах до 50—60 С с выделением в твердую фазу полутораводного поташа. Маточный раствор после отделения твердой фазы направляется на смешение с раствором перед выделением двойной соли. При увеличении степени упаривания хлоридного маточника до получения раствора плотностью 1650—1670 кг/м в процессе кристаллизации выделяется поташ, по содержанию примесей соответствующий продукту второго сорта. [c.276]