Реактор термоокислительный

Контактные газы после пиролиза подвергают быстрому охлаждению — закалке . Закалка преследует цель заморозить равновесную систему, полученную при высокой температуре, и предотвратить разложение ацетилена, неизбежное при медленном охлаждении контактных газов. Реактор термоокислительного пиролиза (рис. 205) состоит из камер смешения, сгорания и закалки. Метан и кислород, нагретые предварительно до 700° С, поступают в смесительную камеру, из которой газовая смесь попадает в камеру сгорания. Газы движутся в каналах камеры с большой скоростью, что предохраняет ее от обратного проскока пламени в смесительную камеру. [c.300]

АНАЛИЗ РАБОТЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ РЕАКТОРОВ ТЕРМООКИСЛИТЕЛЬНОГО ПИРОЛИЗА ПРИРОДНОГО ГАЗА [c.51]

Выполнение этих условий обеспечивается в реакторах термоокислительного пиролиза, схематическое изображение которых дано на рис. 52 и 53. [c.90]

Чтобы предупредить аварии при возможных отклонениях от режима, аппараты термоокислительного пиролиза метана снабжают блокирующими устройствами, автоматически прекращающими подачу кислорода в агрегат при повышении против установленной величины перепада давления в реакторе или смесителе, а также температуры в смесителе при снижении расхода природного газа менее расчетного при снижении давления кислорода в коллекторе и уменьшении температуры газов пиролиза после реактора. Кроме того, блокировки автоматически включают подачу азота в агрегат при прекращении подачи кислорода имеются также блокирующие устройства сброса и сжигания некондиционных газов во время пуска агрегата и производственных неполадок. На рис. 3 показана структурная схема блокировок агрегата термоокислительного пиролиза метана. Из схемы видно, что при повышении концентрации кислорода в пирогазе до опасных пределов срабатывает автоблокировка, отключающая реактор и включающая [c.31]

На рис. 1 показаны принципиальные схемы ацетиленовых реакторов для термоокислительного пиролиза метана. Основные части реактора — смеситель, горелка п корпус. В корпусе реактора под горелкой располагается реакционная зона и зона закалки. [c.9]

Рис. 1. Схемы ацетиленовых реакторов для термоокислительного пиролиза метана

Термоокислительный пиролиз метана осуществляется в многоканальных реакторах, работающих при атмосферном давлении и температуре 1450—1500°С. [c.331]

Аппарат для охлаждения и очистки газов от сажи при получении ацетилена методом термоокислительного пиролиза метана [58] установлен непосредственно после реактора и представляет собой цилиндрическую колонну с решетками из металлических уголков, каждый ряд которых повернут по отношению к предыдущему на 45°. В аппарате установлено два ряда форсунок (в верхнем ряду — 5, Б нижнем — 10). Орошение аппарата осуществляется оборотной водой. Аппарат работает в интенсивном конденсационном режиме. [c.274]

Экспериментальные данные показывают, что свойства поверхности стабилизируются при нагревании сажи примерно до 1700 С. Дальнейшее повышение температуры практически мало влияет на снижение ее активности. В соответствии с этим печные сажи получают в интервале 1200-1800 С. При более высоких температурах и сравнительно меньшем времени выдержки изготавливаются высокодисперсные сажи. При нагреве печной сажи до температур более 1000 С в отсутствие кислорода наблюдается рост размеров пачек Хд и Х,., значительно отличающийся выше 1800-2000 С от изменения соответствующих параметров для саж, полученных при термоокислительном разложении углеводородов. Однако во всех случаях трехмерного упорядочения у саж не достигается. Изменения структуры заканчиваются при 2700 С, после чего начинается испарение углерода и отложение его паров на частичках сажи и в холодных частях реактора [4-21]. [c.204]

Камерные реакторы с эжекторными смесителями газов и паров. Например, печь для синтеза хлороводорода (рис. 64) форсуночная печь для сжигания серы, печь для термоокислительного крекинга метана. [c.146]

В ряде случаев к качеству природного газа, поступающего на переработку, предъявляются более жесткие требования. К процессам такой переработки относятся, например, высокотемпературная конверсия, термоокислительный пиролиз с получением ацетилена и синтез-газа. Практика эксплуатации установок термоокислительного пиролиза показала, что повышение концентрации высших углеводородов в природном газе приводит к отложению сажи в подогревателях и к нестабильности работы реакторов вследствие проскоков пламени. Кроме того, возрастает содержание сажи и высших [c.103]

Наибольшее распространение получил метод термоокислительного пиролиза метана. В основе его лежит дегидрогенизация метана в реакторе при температуре около 1500 °С, которая достигается сжиганием части газа в смеси с кислородом в специальной горелке [1—12]. Состав газов после разложения метана различными методами приведен в табл. Х-1. [c.453]

Изучение реакций термоокислительных превращений при получении битумов осуществлялось на образцах различных нефтяных гудронов, мазутах, дистиллятных фракциях нефти. Для исключения влияния поверхности металла на термоокислительные превращения процессы проводили в стеклянном реакторе. [c.760]

Охлаждение и очистка газов от сажи при получении ацетилена методом термоокислительного пиролиза метана [35]. Аппарат установлен непосредственно после реактора и представляет собой цилиндрическую колонну диаметром 2800 мм с насадкой [c.125]

Например, показатель взрывобезопасности процесса термоокислительного пиролиза метана по содержанию азота и других инертных примесей в кислороде будет равен отношению их регламентированного содержания к. содержанию, при котором затухает пламя в реакторе. При регламентированном составе кислорода должно быть 95% (об.) и азота 5% (об.). Затухание пламени происходит при снижении концентрации кислорода до 88% (об.) и повышении содержания инертных примесей (в основном азота) до 12% (об.). В этом случае показатель взрывобезопасности данного процесса пиролиза по качеству кислорода будет составлять по содержанию примесей (5 12) 100 — = 41,6% или по основному веществу — кислороду (88 95) -100 = 92,5. [c.85]

Так, вследствие нарушения состава исходных газов и соотношения подачи природного газа с кислородом на установке термоокислительного пиролиза метана в отсутствие эффективного огнепреградителя отмечены многочисленные случаи проти-воточного распространения пламени из реактора пиролиза в смеси горючего газа — метана с кислородом. Аналогичные нарушения заданного соотношения горючих газов (природного газа и аммиака) с кислородом приводили к образованию взрывоопасной смеси в системе смеситель — трубопровод — контактный аппарат окисления аммиака и в других процессах. Однако в этих случаях пламя реакционной среды из контактного аппарата синтеза (например, синильной кислоты), работающего при температуре около ПОО°С, не распространялось в смесители горючих газов с воздухом, поскольку имелся огнепреградитель. [c.116]

Метод КОС [15, 21] предназначен для определения термоокислительной стабильности топлив при температуре до 150°С в условиях, когда топливо свободно сообщается с воздухом или с газом заданного состава. Для испытаний берут 100 мл топлива и помещают его в реактор стеклянного элемента прибора, в котором на крючках подвешивают металлические пластинки. С одной стороны, реактор соединяется с обратным холодильником, а с другой, — с медицинским шприцем, поршень которого совершает возвратнопоступательное движение, обеспечивая перемешивание топлива. После окончания испытания определяют нерастворимый в топливе осадок (жг/ 100 мл), коррозию металлов, (гУж ) и количество отложений на металлах (г/м ). [c.13]

Термоокислительную стабильность жидкостей определяли в статических условиях в микроприборе. В реактор диаметром 18—20 мм и высотой 140 мм помещали 5 г жидкости. Сверху в него на шлифе вставляли трубку для подачи воздуха. В процессе испытания летучие продукты окисления удалялись через отводную трубку, установленную в головке реактора. Отклонения температуры от заданного значения составляли 5 °С. Указанный метод позволял определить ингибирующее действие исследуемых соединений. [c.324]

РЕАКТОРЫ ДЛЯ ТЕРМООКИСЛИТЕЛЬНОГО ПИРОЛИЗА МЕТАНА [c.179]

Разработанные к настоящему времени конструкции реакторов для термоокислительного пиролиза метана можно подразделить на два основных типа одноканальные и многоканальные. [c.179]

После реактора-горелки в газах термоокислительного пиролиза содержатся частицы элементарного углерода (сажи). При правильном ведении процесса количество сажи не должно превышать 2—2,5 г м сухого газа. [c.181]

Опасными моментами в производстве ацетилена термоокислительным пиролизом метана являются попадание кислорода через смеситель реактора в трубопровод природного газа соприкосновение кислорода с маслом проскок пламени из реакционной зоны в смеситель повышение содержания кислорода (до 0,5 объемн.%) в газах, поступающих в электрофильтр подсос воздуха в системы, работающие при разрежении, и в компрессоры газов пиролиза, прорыв горючих газов из аппаратов и трубопроводов с образованием взрывоопасных и токсических концентраций их в воздухе отравление обслуживающего персонала растворителями, их парами, окисью углерода и гомологами ацетилена. [c.188]

Термоокислительный пиролиз низкомолекулярных алифатических углеводородов при 1400—1500°С. Расщепление углеводородов происходит за счет тепла, выделяющегося при сжигании части газа в кислороде, подаваемом в реактор. [c.179]

Процесс разложения полимеров осуществляется значительно труднее, чем низкомолекулярных органических соединений. Это является одной из основных причин обычно более высокой погрешности определения С, Н и других элементов в полимерах сравнительно с низкомолекулярными веществами. Низкомолекулярные соединения при высокой температуре (900— 950°С) сначала плавятся, а затем испаряются в объеме реактора. Полимер при введении в горячую зону вначале деструк-тирует до низкомолекулярных соединений, которые затем уже взаимодействуют с кислородом. Термоокислительный распад [c.142]

Контактные газы после пиролиза быстро охлаждают ( закаливают ), Закалка преследует цель заморозить равновесную систему, полученную при высокой температуре, и предотвратить разложение ацетилена, неизбежное при медленном охлаждении контактных газов. Реактор термоокислительного пиролиза (рис. 209) состоит из камер смешения 1, сгорания 2 и закалки 3. Метан и кислород, нагретые предварительно до 700°С, поступают в смесительную камеру /, из которой газовая смесь попадает в камеру сгорания 2, газы движутся в каналах камер1э1 с большой скоростью, что предохраняет ее от обратного проскока пламени в смесительную камеру. Для-интенсификации процесса горения непосредственно в горелки подается добавочное количество кислорода (10%). Газы, выходящие из горелок, попадают в камеру закалки 5, где их охлаждают водой, которую впрыскивают через сопла 4 в кольцевом коллекторе. Процесс пиролиза протекает в камере горения и частично в камере закалки. [c.223]

Система управления и блокировки предусматривала надежную и стабильную работу компрессора при повышенном давлении всасывания, т. е. в том случае, когда задвижка перед газгольдером была закрыта и использовался резерв давления цосле реакторов термоокислительного пиролиза. [c.151]

В основу конструирования реакторов термо-ли еЗго пи за окислительного пиролиза жидких углеводожидких углеводородов Родов положены те же требования, что и при создании реакторов термоокислительного пиролиза метана малые размеры, низкая стоимость материалов, хорошее регулирование, обеспечивающее достижение оптимальных выходов ацетилена и этилена, безопасность, автоматизация. [c.41]

На рис. 17 показан реактор термоокислительного пиролиза жидких углеводородов (от пропана до тяжелых нефтей) бельгийской фирмы СБА. Топливный газ (любые газообразные углеводороды, в том числе и отходящие газы цосле извлечения ацетилена и этилена) и кислород отдельными потоками направляются в верхнюю часть реактора (топливный газ и кислород можно подавать в реактор подогретыми или при обычной температуре). Пламя по окружности верхней части камеры горе-ния 4 образуется за счет горения в кислороде газов, проходящих вниз через многочисленные отверстия. Температура продуктов сгорания устанавливается с помощью пара, входящего в камеру горения в перегретом состоянии (до 600 °С). [c.41]

Технологический процесс получения ацетилена этим способом основан на термоокислительном пиролизе метана с кислородом (соотношение кислорода и метана должно быть в пределах 0,58— 0,62) в реакторах при 1400—1500 °С и избыточном давлении. Процесс состоит из следующих стадий подогрева метана и кислорода пиролиза метана и закалки пирогаза очистки пирогазов от сажл в скрубберах или электрофильтрах компримирования пирогаза до давления 0,8—1,2 МПа и абсорбции ацетилена и его гомологов селективным растворителем (метилпирролидоном, диметилформ-амидом) фракционной десорбции газов в десорбере первой ступени (при давлении 20 кПа) и второй ступени (при вакууме 80 кПа) с выделением при 80—90 °С чистого ацетилена и нагреве с водяным паром (ПО—116°С) фракции высших гомологов ацетилена регенерации растворителя (удаления твердых продуктов полимеризации гомологов ацетилена) сжигания отходов производства в печи (сажи из сажеотстойников продуктов "полимеризации, выделенных при регенерации растворителя высших гомологов ацетилена, полученных на второй ступени фракционной десорбции). [c.28]

По способу производства сажи делят на печные, канальные и термические. Печные сажи получают из высокоароматизоваиных дистиллятов в реакторах. Они могут быть высокоактивными (ПМ-100), активными (ПМ-90В, ПМ-75), среднеактивными (ПМ-50, ПМ-ЗОВ) и малоактивными (ПМ-15). Канальные (ДГ-100) и термические (ТГ-10) сажи получают при термоокислительном или термическом разложении природных газов. [c.80]

В абсорбере из газа извлекается больщая часть сероводорода. Из верха абсарбера отходящий газ подается в термоокислительный реактор, где НгЗ превращается в диоксид серы, затем газ выбрасывается в атмосферу. Выделенный в отпарной колонне из насыщенного абсорбента НгЗ возвраща-етсн на установку Клауса для получения серы. [c.147]

Например, в первые годы (в период освоения) получения ацетилена термоокислительным пиролизом природного газа произошло большое число взрывов внутри технологических систем вследствие передозировки кислорода в реактор. Чтобы предупредить повышение концентрации кислорода в пиролизном газе, были предусмотрены противоаварийные системы автоматического отключения реактора и сброса газовой смеси на факел. Однако вследствие несовершенства газоанализатора и некоторых других приборов система срабатывала спустя 4—5 мин с момента появления сигнала об опасном повышении концентрации кислорода в пиролизном газе. За это время образовавшаяся взрывоопасная смесь углеводородов с кислородом успевала распространиться по технологической системе в электрофильтры и компрессоры, которые являлись источниками импульсов воспламенения. Позднее в результате усовершенствования газоанализаторов на кислород и применения других более совершенных приборов время срабатывания автоматической системы былсж [c.28]

Чтобы предупредить аварии при возможных отклонениях от режима, аппараты термоокислительного пиролиза метана снабдили блокирующими устройствами, автоматически прекращающими подачу кислорода в агрегат при повышении против установленной величины перепада давлений в диффузоре, а также при повышении температуры в смесителе, снижении давления природного газа и кислорода в коллекторах и уменьшении температуры газов пиролиза после реактора. Кроме того, предложили блокировки, автоматически включающие подачу азота в агрегат при прекращении подачи кислорода применили также блокирующие устройства сброса и сжигания некондициойных газов во время пуска агрегата и производственных неполадок. [c.114]

Например, в процессе термоокислительного пиролиза природного газа с целью получения ацетилена время пребывания метанокислородвой смеси в реакционной зоне при 1300— 1500 °С должно составлять 0,003 с. В этих условиях из реактора выходит пирогаз, содержащий около 8% ацетилена. При более длительном времени выдержки реакционных газов интенсивно протекает процесс термического разложения образовавшегося ацетилена. Поэтому во избежание отклонений от регламентированного состава газы пиролиза после реакторов должны подвергаться быстрому охлаждению до температуры, ниже температуры термического распада ацетилена. Охлаждение газов пиролиза, выходящих из зоны реакции, до 85 °С осуществляется в зоне закалки реактора, куда через форсунки подается охлаждающая вода. При нарушении режима охлаждения пирогазов из-за снижения подачи закалочной воды или неравномерного ее распределения (распыления) в указанном объеме возможно оплавление и прогорание закалочной зоны реактора и выброс горючих газов через разрушенные участки аппарата. [c.204]

В работе применяли ацетилен, полученный термоокислительным пиролизом метана, и раствор формальдегида, который готовился растворением технического параформальдегида в дистиллированной воде. Катализатор готовили упариванием водных растворов азотнокислых содей меди и висмута в присутствии носителя — белой пемзы. Пемзу предварительно измельчали до крупности зерна менее 0,25 и обрабатывали раствором соляной кислоты. Исследования проводили в стеклянном реакторе с механическим перемешиванием. Скорость реакции контролировали по изменению концентрации формальдегида. Результаты обрабатывали графически в координатах где Сф,— текущая концентрация формальдегида, т — время. Из полученной линейной зависимости находили начальную скорость расходования формальдегида, отнесенную к- 1 кг катализатора (гд), сравнением которой определяли вдияние экспериментальных факторов на процесс. [c.379]

Коррозионное действие и термоокислительную стабильность алкилароматических углеводородов определяли путем термостатирования в закрытых реакторах с воздушной подушкой над поверхностью масла. Алкилэтилбензол выдерживает испытание при 150 °С в течение 50 ч в контакте с лмедной, лату нной и стальной пластинками коррозии металлов при этом не наблюдалось отмечено лишь некоторое увеличение кислотного числа жидкости. Термоокислительную стабильность алкилароматических углеводородов можно повысить добавлением антиокислительных присадок — алкилфенолов или ароматических аминов. Лучший ингибирующий эффект был достигнут при добавлении 2,6-ди-трст>-бутил-4-метилфенола, что видно из следующих данных [c.160]

В табл. 3 представлены данные о термоокислительной стабильности некоторых образцов эфиров. РГспытания проводили по ускоренному методу ВТИ в реакторах с загрузкой 5 г эфира и продувкой воздуха со скоростью 15 мл1мин в течение 10 ч при 200 °С в присутствии стальных и медных пластинок. В качестве ингибитора окисления использовали фенил-а-нафтиламин. Образцы после окисления оставались прозрачными. Кислотные числа и вязкости их при 50 °С изменились мало. [c.332]

Как И В случае кислород- и серусодержащих контролируемых компонентов, эффективность поглощения форколонкой примесей, сопутствующих углеводородам, зависит от взаимного расположения применяемых сорбентов и реагентов (табл. IX.3). Применение реактора с фосфорными кислотами, Версамидом 900, алюмогидридом лития и ацетатом свинца в практике санитарно-химического анализа для идентификации и количественного определения углеводородов позволяет решать разнообразные задачи индустриальной гигиены, связанные с определением углеводородов в воздухе рабочей зоны промышленных предприятий — анализ продуктов деструкции и термоокислительной деструкции полимеров, резин и каучуков, паров растворителей, продуктов испарения бензинометанольного топлива и др. [c.510]