Реакционные камеры установок коксования

Пример расчета реакционных камер установки замедленного коксования [c.184]

Пример 3. Определить размеры и число реакционных камер установки замедленного коксования, если известно, что сырьем является гудрон плотностью =0,995 производительность установки 1100 т/сут по загрузке печи, или 250 т/сут по коксу объемная скорость подачи сырья да = 0,13 ч- плотность коксового слоя Рк. с = 0,85 т/м" продолжительность заполнения камер коксом 24 ч.. [c.133]

Определить размеры и число реакционных камер установки замедленного коксования мазута ( 1 = 0,950), если известно загрузка камер коксования Ос =3740 т/сут продолжительность заполнения камер коксом т = 22 ч выход кокса 18,0% масс, на загрузку камер плотность коксового слоя Рк.с = 0,75 т/м объемная скорость подачи сырья о) = 0,15 ч . [c.139]

Реакционные камеры установки замедленного коксования работают по циклическому графику. В них последовательно чередуются циклы реакции, охлаждения кокса, выгрузки кокса и разогрева камеры. [c.198]

Расчет реакционных камер установки замедленного коксования Т -[1,с. 178-189]. [c.159]

Гидрорезак для удаления кокса из реакционных камер установки замедленного коксования [c.295]

Современные установки замедленного коксования оборудованы двумя реакционными камерами на одну нагревательную печь. Установки большой производительности могут иметь два и три блока с двумя реакционными камерами каждый. Цикл работы двухкамерного блока обычно составляет 48 ч. Из них 24 ч каждая камера работает на потоке сырья и 24 ч отключена. Типичный цикл работы (в часах) следующий. [c.94]

Средний выход летучих из кокса с установки замедленного коксования зависит также от температурных условий в реакторе, длительности заполнения реактора коксом и условий охлаждения (длительности пропарки) полученного кокса. Выход летучих из кокса при заполнении реакционной камеры в течение 20 ч и при охлаждении его водяным паром в течение 2,5—3 ч приведен на рис. 45. [c.150]

На действующих установках замедленного коксования реакторный блок включает от двух до четырех камер. Для предотвращения выноса пены из реакционной камеры предусмотрен контроль за максимальной высотой заполнения камер коксом с помощью радиоактивных сигнализаторов уровня. По этой же при-чине высота заполнения камер равна 14—17 м, что составляет 55—65% от реакционного объема камеры. [c.100]

Для перекачки нефтепродуктов, воды и реагентов на установках производства кокса используется большое число насосов, преимущественно центробежного типа различного назначения. Однако основными являются печные насосы, предназначенные для загрузки сырьем коксования нагревательных печей и реакционных камер. Работа печных насосов протекает в жестких условиях, обусловленных высокими температурой (до 380 °С) [c.134]

Определить размеры, число и продолжительность заполнения реакционных камер коксом на установке замедленного коксования крекинг-остатка ( 4" = 1,01), если известно сырье поступает в камеру с температурой 495 °С выход кокса 30,3 /о масс. производительность установки по сырью Ос = = 65 200 кг/ч коэффициент рециркуляции 0,4 объем паров, проходящих через камеру, 11 = 2,8 м /с допустимая линейная скорость движения паров в камере и = 0,10 м/с объемная скорость подачи сырья ш = 0,18 ч . [c.139]

Схема лабораторной установки замедленного коксования изображена на рис. 55. Реакционная камера изготовлена из нержавеющей стали, внутренний диаметр ее 78,5 мм, высота 290 мм, полезный объем 1390 см . Крышка реактора снабжена карманом для термопары нарубкой для ввода сырья. Карман погружен в реактор на 165 мм, вводная трубка — на 145 мм. Снаружи к реактору приварен второй карман для термопары, ( контролирующей наружную температуру стенки (рис. 56). [c.130]

Особое внимание при проектировании установок замедленного коксования уделяется конструкции печи и реакционных камер, от нормальной работы которых в значительной степени зависит длительность пробегов установки в целом. [c.100]

Технологическая схема. Схема установки приводится на рис. 39. Сырье коксования подается насосом Н-1 через печи П-1 и П-2 в ректификационную колонну Д-/ на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку колонны К-1, конструкция которой аналогична колонне термического крекинга, подаются горячие пары продуктов коксования из реакционных камер. За счет контакта паров, имеющих температуру около 430 °С, с менее нагретым сырьем последнее подогревается. При этом часть паров конденсируется. Сконденсировавшиеся продукты коксования служат рециркулятом, вместе с первичным сырьем они уходят с низа К-1 в реакционные змеевики, расположенные в радиантной части трубчатых печей. [c.196]

Техника безопасности. Наиболее серьезные неполадки на установках замедленного коксования возникают при нарушении режима в камерах и колонне К-1. К такого рода неполадкам относятся 1) перебросы через верх реактора, которые происходят при накоплении в камере жидких продуктов, не подвергающихся при данной температуре разложению н коксованию, и образующ их вспененную массу 2) забивание нижней части колонны коксовой мелочью 3) самовоспламенение кокса и хлопки в реакционной камере, которые имеют место, если после выключения реакционной камеры на разгрузку на длительное время были оставлены открытыми люки, а к разгрузке не приступали 4) задержка жидкого остатка в камере и застывание его 5) нарушения в работе печного насоса, приводящие к закоксовыванию реакционного змеевика в печи. [c.202]

Таблица 3.17. График работы реакционных камер на некоторых установках замедленного коксования

В качестве нагревателей используются три трубчатые печи объемно-настильного пламени конструкции Гипронефтемаш с полезной тепловой нагрузкой 35 Мкал/ч. Каждая печь обслуживает две пары реакторов. К. п. д. печи 73%- Количество турбулизатора, подаваемого в радиантные трубы, 3% от загрузки, при доле отгона вторичного сырья на выходе из змеевика печи — около 90% (при 510 °С и 10 кгс/см ). В схеме установки имеется еще одна печь для циркулирующего газойля, который вносит дополнительное тепло в реакционную камеру в период коксования и после ее отключения. Мощность этой печи 15 Мкал/ч, температура нефтепродукта на выходе из печи 530 °С, давление 10 кгс/см . [c.105]

Реакционная камера установки коксования. Камера для коксования представляет собой пустотелый цилиндрический аппарат внутренним диаметром 7 м и более с верхним полушаровым и нижним коническим днищами. На верхнем днище имеется горловина, через которую в камеру вводится оборудование для разбуривания кокса. Горловина имеет штуцера, через которые выводятся пары в ректификационную колонну во время коксования и подаются пары из другой камеры в период разогрева. В верхней части корпуса предусмотрены четыре форсунки для впрыскивания антипенной присадки. В нижнем коническом днище находится люк для выгрузки кокса. [c.362]

Пример 4. Определить размеры, число и время заполнения коксом реакционных камер установки замедленного коксования, если известно, что сырьем является гудрон плотностью = 0,980 производительность установки Сс — 55 600 кг1ч по сырью выход кокса Хк = 27,0 вес.% сырье подается в камеру коксования с температурой 500 °С объем паров, покидающих камеру коксования, [c.136]

На рис. 12 приведена зависимость /Свс. от температуры нагрева сырья. Есть основания считать, что эта зависимость справедлива для большинства видов сырья, коксуемого на установках замедленного коксования. Уерстлер и др. [139] замеряли уровни в реакционной камере радиационным плотномером (с радиоактивным кобальтом-60). Коксованию подвергали тяжелые остатки каталитического крекинга. Сырье нагревали до 488°С. По данным замеров оказалось, что средняя величина /Свс, составляет 5,59. Это хорошо согласуется с приведенной выше эмпирической формулой. Коэффициент вспучивания при коксовании пиролизных остатков был примерно в 1,5 раза мень- [c.60]

На УЗК, реакционные камеры которых рассчитаны на низкое давление, увеличение выхода кокса может быть достигнуто коксованием остатков после их предварительной термоконденсации. Для этой цели типовые УЗК необходимо дооборудовать дополнительным реактором термополиконденсации или использовать один из реакторов в трсх-реакторных установках. При этом дополнительный реактор терм о-1 онденсации устанавливается на линии после выхода вторичного сырья из печи (П-2). Вторичное сырье после нагрева до 420-440 С в конвекционной части и подовом экране печи и поступает на верхнюю часть реактора термоконденсации. Затем термопродукт с низа реактора поступает в радиантную секцию печи и с температурой 470-490 С поступает в реакторы коксования. Продукты коксования и дистиллят [c.73]

Технологическая схема установки замедленного коксования (рис. 2.15). Нагретое в печах П-1, П-2 сырье поступает в нижнюю часть ректификационной колонны К-1 на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку подаются пары продуктов коксования из коксовых камер. Обогащенное рецир-куляторл и дополнительно нагретое сырье с низа К-1 поступает в реакционные змеевики печей, а затем в камеры на коксование. Для предотвращения образования кокса в змеевиках печей в сырье подается турбулИзатор — водяной пар. [c.79]

К недостаткам установки замедленного коксования следует отнести полупериодический характер работы, обязывающий иметь удвоенное количество реакционных камер, ежесуточное включение и выключение коксовых камер, их вскрытие, опрессовку и пр., отрицательно с.чазывающиеся на общем технологическом режиме установки, а также трудности переработки сильно ароматизированного сырья вследствие закоксовывания труб печи, трансферных линий, четырехходовых кранов. [c.333]

На отечественных установках эксплуатируются одноблочные и двухблочные установки замедленного коксования нескольких типов, построенные по проектам институтов ВНИПИнефть и Башгипронефтехим. Принципиальная технологическая схема одноблочной установки с тремя реакционными камерами представлена на рис. 17. Первичное сырье (гудрон или крекинг-остаток) нагревается в конвекционной камере печи 2 до 370-390 °С и поотупает на каскадные тарелки ректификационной колонны 4, стекая по которым, вступает в контакт с поднимающимися навстречу парами, идущими из работающей реакционной камеры и имеющими температуру 430-450 °С. В результате массообмена тяжелая часть паров конденсируется и вместе с сырьем образует в нижней части колонны вторичное сырье с температурой 380-400 °С. С низа ректификационной колонны вторичное сырье прокачивается через реакционный змеевик нагревательной печи и с температурой 485-500 °С направляется в реакционную камеру. Температура вторичного сырья на входе в камеру на 10-15 °С ниже, что связано с потерями тепла в трансферном трубопроводе и переключающей арматуре. [c.60]

Несконденсировавшиеся в нижней части ректификационной колонны пары поступают наверх, где происходит их фракционирование и образуются газ и дистилляты коксования бензин и керосино-газойлевая фракция. Конденсат водяного пара используется в качестве тур-булизатора вторичного сырья, а газ после компримиро-вания оступает в заводскую топливную сеть. Три реакционные камеры имеют внутренний диаметр 5 м ивы-соту 26,3 м. На установке с двумя реакционными камерами диаметром 4,6 м и высотой 27,2 м график работы реакторного блока более жесткий. [c.61]

Двухблочные установки замедленного коксования подразделяются на несколько типов. Установки первого типа оснащены реакционными камерами внутренним диаметром 4,6 м и нагревательными печами шатрового типа (которые в процессе эксплуатации переделаны на двухтопочные по вторичному сьфью). Принципиальная технологическая схема такой установки показана на рис. 18. На установке имеются узлы абсорбции и стабилизации бензина, предусмотрено также получение керосина, газойля, печного топлива, тепло которых ис-пользуется для нагрева турбулизатора. Четыре камеры работают попарно, независимо друг от друга, поэтому каждую пару камер можно отключить на ремонт, не останавливая всей установки. Для извлечения и транспортирования кокса применяется более усовершенствованное оборудование [ 100-1021. [c.63]

Новая двухблочная установка замедленного коксования типа 21-10/5К, мощность которой по сырью в 2-2,5 раза выше мощности действующих установок, включает 4 реакционных камеры диаметром 7 м и высотой 29,3 м. На ней дополнительно, кроме новых усовершенствований, внещэенных на ранее построенных установках коксования, предусмотрены аксиальный ввод сырья в реакционные камеры, коксоудаляющие гидравлические комплексы с дистанционным переключением ги фавлических резаков, электроприводные переключающие и проходные краны на трансферных трубопроводах, механизированы все трудоемкие гфоцессы, склад кокса напольного типа и проведен ряд других мероприятий, обеспечивающих повышение эффективности процесса прюизводства кокса. [c.67]

Выравниванию температурного поля реакционной камеры способствует равномерный подвод тепла во все зоны коксования и максимальное аккумулирование тепла после отключения камеры. Равномерный подвод тепла тесно связан с гидродинамикой движения потока и может быть обеспечен, например, установкой в месте Ввода потока специального распределительнох о устройства [136, 168]. [c.105]

Определить температуру продуктов замедленного коксования на выходе из реакционной камеры, если известно сырьем является гудрон плотностью 1 =0,975 производительность установки 0с=960 т/сут сырье поступает в камеру с температурой 495 С выход кокса составляет 18,9% масс в реакционную камеру поступает 60% сырья в паровой фазе удельная теплоемкость продуктов коксования С=2,93 кДж/(кг-К) теплота коксования р=125 кДж/кг сырья удельная теплоемкость кокса С,1=1,25 кДж/(кг-К) потери тепла в окружающу]о среду 1,6 млн. Вт. [c.139]

Таким образом, проведенный анализ показал, что включение в схему НПЗ топливного профиля процесса висбрекинга, реализованного с выносной реакционной камерой с восходящим потоком и вакуумным блоком, позволяет существенно увеличить глубину переработки нефти (до 95 %) и с высокой эффективностью получать такие продукты, как висбит, пек или сырье для установки замедленного коксования. Использование получаемого по этой схеме ТВГ в качестве компонента сырья каталитического крекинга даетвозможность существенно (на 10-13 %) увеличить выход моторных топлив на перерабатываемую нефть. [c.61]

Принципиальная схема обычной установки замедлениого коксования подробно описана в работе [167] поэтому здесь она не рассматривается. На основании работы опытно-промышленной установки была разработана и внедрена типовая установка той же мощности (70—100 тыс. т/год по коксу) на некоторых заводах, предназначенная для работы на малосернистом сырье. При этом число реакторов осталось неизменным, а эффективность использования объема реакционных камер на установках стала ниже, чем [c.101]

Технологическая схема отечественной установки замедленного коксования приведена рис. 38. Нафетое в печах П-1, П-2 сырье поступает в нижнюю часть ректификационной колонны К-1 на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку подаются пары продуктов коксования из коксовых камер. Обогащенное рециркулятом и дополнительно нагретое сырье с низа К-1 поступает в реакционные змеевики печей, а затем в камеры на коксование. На установке имеются четыре камеры, работающие попарно сырье из П-2 подается в коксовую камеру Р-1 или Р-2, а из П-1 — в Р-3 или Р-4. Пары продуктов из камер, работающих в режиме коксования, направляются в колонну К-1. В верхней части К-1 происходит разделение продуктов коксования на фракции. С верха К-1 уходят газ и пары бензина, в виде боковых пого-нов отбираются газойлевые фракции. Верхний продукт К-1 в газосепараторе Е-1 разделяется на газ и бензин, которые самостоятельными потоками направляются в газовый блок. [c.204]

За период эксплуатации усовершенствовапись технологические схемы и аппаратурное оформление установок, особенно конструкции печей и реакционных камер, от нормальной работы которых в значительной степени зависит длительность межремонтных пробегов. На большинстве действующих установок замедленного коксования практикуется использование четырех реакционных камер диаметром от 4,6 до 5,5 м. На отечественных установках эксплуатируются два типа печей радиантно-конвекционные шатровые и с подовым расположением форсунок, которыми оснащены новые установки. Установки замедленного коксования реконструировались в направлении совершенствования технологического оборудования, модернизации систем гидроудаления и транспорта кокса, механизации и автоматизации трудоемких работ. Это позволило обеспечить устойчивую работу установок с длительностью межремонтных пробегов 180-300 суток в год, перекрыть проектные показатели по выработке кокса на большинстве установок, значительно увеличить выпуск электродных и крупнокусковых фракций (50-60% от суммарного кокса). [c.225]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]