Испытания при погружении в электролиты

НО погруженный в электролит, выступая в роли активного катода, поддерживает функционирование гальванического элемента в целом, приводя к значительным разрушениям электрода, находящегося в объеме электролита. Аналогичные результаты были получены на бронзовых электродах при испытании в различных топливах и модельных системах (в водных растворах органических и сульфокислот). [c.286]

Прибор для массовых сравнительных коррозионных испытаний металлов при полном погружении в электролит, в котором предусмотрены постоянное перемешивание раствора и термоконтроль, носит название шпиндельного аппарата. Конструкция этого аппарата изображена на рис. 330. Для подобного рода коррозионных испытаний металлов при переменном погружении в электролит применяют различные аппараты, которые представляют собой застекленные термостатированные камеры с автоматически поднимающейся и опускающейся штангой с подвешенными к ней испытуемыми образцами (рис. 331). [c.445]

Подготовленные к испытаниям образцы подвешивают на стеклянных крючках или капроновой нити, опускают в сосуды со средой и испытывают при полном, частичном или переменном (рис. 35) погружении в неподвижный или перемешиваемый электролит, через который можно, пропускать воздух, кислород,. азот или другой газ. [c.84]

Способы аппаратурного оформления испытаний при полном погружении металла в раствор зависят от того, проводятся испытания в спокойном или в размешиваемом электролите. Самые простые способы испытания в открытом сосуде представлены на рис. 2.1. [c.26]

Метод периодического погружения в электролит применяется не только для испытания изделий, используемых в судостроении или гидротехнических сооружениях, но и для изделий, работающих в атмосферных условиях. Поскольку при этом виде испытаний коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, скорость коррозии металлов, у которых контролирующим является катодный процесс, значительно возрастает. [c.27]

При ускоренных испытаниях периодическое смачивание (более частое, чем в естественных условиях) осуществляется погружением в электролит или периодическим обрызгиванием или обливом образцов электролитом. [c.27]

Для испытаний с периодическим смачиванием материалов применяются такие же растворы, как и при погружении в электролит. [c.28]

Для проведения испытаний в условиях периодического погружения образцов в электролит применяют аппараты из инертного материала (рис. 2.3). Частота вращения дисков, на которых в радиальных прорезях укрепляются образцы, выбирается с таким расчетом, чтобы осуществлялся выбранный режим смачивания. [c.28]

Электрод сравнения 14 (рис. 5.1) установлен в пластмассовый бачок 13, снабженный предохранительным металлическим колпачком 12. Через шланг 6 из кислотостойкой резины, фторопластовый наконечник 5 и шайбу 2 из слюды, прижатую винтом из фторопласта 1, осуществляется слабый (не более 5 см /сут) проток раствора. Сопротивление образованного перечисленными деталями электролитического ключа не превышает 20 кОм. Бачок рассчитан на рабочее давление до 600 кПа. Погружаемые детали датчика устанавливают в штуцер диаметром 5 см. При электрохимической защите фланец датчика электрически соединен с корпусом аппарата, и металлическая арматура, погруженная в электролит, также подвержена защите. Датчики, испытанные на описанной установке [7], имеют длину 1,1м. Погружные металлические детали в зависимости от назначения датчика могут быть изготовлены из сталей разных марок и титана. При давлении в аппарате выше 20 кПа или колебаниях давления более чем на 40 кПа можно использовать регулятор давления типа РДС-1, который работает от сети сжатого воздуха или баллона при давлении 880 кПа и обеспечивает необходимый перепад давлений между бачком и аппаратом (20—100 кПа). [c.93]

Испытания при полном и периодическом погружении в электролит [c.27]

Рис. 8. Способы испытания металлических образцов, погруженных в -Электролит

Метод периодического погружения в электролит широко используют для испытаний изделий, применяющихся в судостроительной промышленности или в гидротехнических сооружениях, а также изделий, работающих в атмосферных условиях. Поскольку при этом виде [c.38]

Коррозию при периодическом смачивании можно усилить, повышая температуру электролита, причем зависимость ее скорости от температуры аналогична зависимости для условий полного погружения в электролит. Для нейтральных электролитов наибольшее увеличение скорости коррозии наблюдается при повышении температуры в интервале 20—40 °С, поэтому температуры выше 50—60 °С в испытаниях с периодическим смачиванием применять не целесообразно. [c.40]

Поскольку максимального увеличения скорости коррозии при периодическом смачивании, так же как и при полном погружении в электролит, можно достигнуть лишь при определенном содержании солей, при ускоренных испытаниях в условиях периодического, смачивания применяют 0,5 н. или близкие к ним растворы хлоридов. [c.41]

Рис. 11. Способы испытания металлически.х образцов при погружении в электролиты [1]. Спокойный электролит

Рис. 26. Схема аппарата для ускоренных испытаний при периодическом погружении в электролит (колесо) [29]

Испытания при периодическом погружении в электролит. Для испытания коррозионной устойчивости покрытий при пери.одическом смачивании можно использовать аппараты любой конструкции, в которых предусмотрена возможность укрепления окрашенных образцов с таким расчетом, чтобы они периодически погружались в электролит, а в промежутки между погружениями высушивались и подвергались воздействию ультрафиолетового облучения. [c.191]

Испытания проводили при переменном погружении в 0,001 -ный раствор Nad, 50 мин на воздухе, 10 мин в электролите. [c.295]

При погружении двух соединенных друг с другом металлов в электролит начинают протекать окислительно-восстановительные реакции. О скорости протекания этих реакций можно судить по величине появившегося тока. Сразу после погружения электродов в раствор возникает большая сила тока, которая довольно скоро снижается вследствие поляризации электродов, через 3—5 мин. устанавливается на каком-то определенном значении и в течение дальнейщих испытаний остается более или менее постоянной или несколько снижается. [c.49]

В качестве катода (рабочего электрода) применяют чаще всего капельный ртутный электрод — тонкий капилляр, из которого по каплям вытекает ртуть, а в качестве анода (вспомогательного электрода)—каломельный электрод. На электроды после погружения их в испытуемый раствор накладывают возрастающее напряжение, наблюдая при этом за изменением силы тока. В раствор перед испытанием вводят фоновый электролит, например хлорид или сульфат калия, натрия, лития. При наличии в растворе полярографически активного, т. е. восстанавливающегося на ртутном электроде, вещества зависимость тока от наложенного напряжения выражается 5-образной кривой (полярографическая волна), высота которой пропорциональна концентрации вещества, а потенциал точки перегиба (потенциал полуволны) позволяет определить природу вещества. [c.29]

Существует ряд способов исследования антикоррозионных свойств покрытий погружение образцов в неподвижный или движущийся электролит, испытание образцов во влажной камере, с распылением корродирующего раствора, в газовой среде, содержащей корродирующие компоненты и, наконец, электрохимические методы. Степень коррозии металла в этих испытаниях определяют количественно весовыми и объемными методами. При весовом методе степень коррозии определяют взвешиванием металлического образца до покрытия защитной пленкой и после испытания и удаления пленки. Объемный способ определения степени коррозии заключается в измерении объема выделяющегося водорода или поглощенного кислорода при испытании образца. [c.271]

Применение электрохимических испытаний для быстрой оценки коррозионных характеристик этих сталей представляет определенный интерес, поэтому Пурбе [150] предложил аппаратуру, в которой измерения потенциала используются для оценки природы защитных свойств продуктов коррозии, образующихся на низколегированных сталях (таких, как атмосферостойкие стали) во время периодических циклов сушки и увлажнения. Аппаратура (рис. 10.14) состоит из стеклянного сосуда, содержащего соответствующий электролит, такой как природная или искусственно приготовленная специальная вода. Два образца, изготовленные из металла или сплава, при исследовании присоединяются к шпинделю (соединительному валу), который вращается с медленной скоростью порядка 1 об/ч так, что образец находится в погруженном состоянии приблизительно в течение половины этого времени остальное время пребывает в атмосфере. Электрическая лампочка расположена над сосудом так, что за полный цикл образцы успевают высушиться под ней после того, как они выходят из раствора. Измерение потенциалов образцов в конце и начале периода погружения осуществляется при помощи коммутаторов, [c.568]

Этим способом, однако, не-определяется дефектное место или повреждение покрытий. Для определения последнего необходимо вылить электролит из аппарата и провести дополнительное испытание. Для этого электрод, погруженный ранее в электролит, должен иметь мягкую тканевую подушку размером примерно 50 X 80 мм, которая пропитывается электролит том при погружении. Этой подушкой водят по поверхности покрытия, плотно прижимая ее к последнему. При этом следят за стрелкой гальванометра, и в том месте, где она покажет значительное отклонение от нуля шкалы, ищут дефект внешним осмотром. [c.556]

Испытывались на усталость при чистом изгибе вращающиеся образцы из стали 45 перлито-ферритной структуры. Образцы диаметром рабочей части 25 мм помещались в 3%-ный раствор КаС1 и катодно поляризовались на приспособлении, обеспечивающем надежный отвод выделяющихся в процессе испытания газов, а также отвод и подвод свежего и отработанного электролита. Катодом служил испытуемый образец, анодом — платиновая проволока. Раствор э.чектролита подводился под небольшим напором, что обеспечивало полное погружение рабочей части образца в электролит. [c.59]

После классических исследований атмосферной коррозии, проведенных Кистяковским, Акимовым, Верноном, Хадсоном, Эвансом и Миерсом [1,6— 10], интерес исследователей к этому виду коррозии почему-то ослаб, и большинство опубликованных работ по этому вопросу касалось в основном описания результатов натурных испытаний. Нередко закономерности, установленные для коррозионных процессов, протекающих в условиях полного погружения металла в электролит, необоснованно переносились на атмосферную коррозию. Между тем атмосферная коррозия протекает в специфических условиях, подчиняется особым законам, которые нельзя не учитывать при рассмотрении механизма процесса и разработке мер противокоррозионной защиты. [c.4]

При ускоренных испытаниях подобные условия луч-ще всего создавать методом периодического, более частого, чем в естественных условиях, погружения в электролит или методо периодического обрызгивания или облива образцов электролитом. [c.38]

Существует еще одна возможность ускорения испытаний — создание условий, при которых образовавшаяся тонкая пленка электролита на металле в период между повторными сма-чив аниями испаряется. Чем меньше влажность окружающего воздуха, тем быстрее идет испарение и. тем быстрее протекает процесс коррозии. Обычно хорошие результаты получают тогда, когда около 15—20 % всего вре)йени образцы находятся погруженными в электролит и 80—85 % времени корродируют на воздухе в тонкой пленке электролита. Для примера приведем данные о влиянии частоты периодического [c.39]

Испытания при полном погружении металла в электролит наиболее распространены, так как они не требуют сложной аппаратуры и могут быть цроведены в любых сосудах из стекла или другого инертного материала (плексигласа, эбонита, тефло- [c.31]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое цогружение в электролит широко используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что, как было показано нами [24], для целого ряда метал-лов, процесс коррозии которых определяется скоростью катод- - боо ной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков ис- - соо пытания. В цитируемой работе изучалась зависимость скорости " кислородной деполяризации от толщины пленки электролита и было показано, что скорость катодного процесса в пленках намного -выше, чем в объеме. Это видно из поляризационных кривых, представленных на рис. 18. [c.39]

На рис. 23 Приведены кривые, характеризующие зависимость скорости кор розии стали от состава электролита при испытаниях в условиях полного погружения в электролит, в невозоб- [c.46]

РЕЖИМЫ ИСПЫТАНИЙ ПРИ ПЕРИОДИЧЕСКОМ ПОГРУЖЕНИИ ОБРАЗЦОВ в ЭЛЕКТРОЛИТ (3 -НЫЙ РАСТВОР Na l) [c.48]

Рис. 25. Схема прибора Гопиуса для уско репных испытаний металлов при переменном погружении в электролит (рычажная конструкция) [30]

Путем периодического обрызгивания металлов электролитами воспроизводят условия береговых районов, где конструкции работают в непосредственной близости от моря или реки и подвергаются систематическому воздействию электролита, а также условия работы оборудования и приборов, расположенных на палубах кораблей или в других местах, доступных для попадания брызг. Периодическое обрызгивание различными электролитами способствует ускорению процессов коррозии, особенно если электролит содержит ионы хлора. Ускорение в этом случае достигается, как и при периодическом смачивании, за счет создания на металле тонкого слоя электролита, в котором катодные процессы развиваются с большей скоростью, чем при погружении в электролит. Отличие этого испытания от испытания при периодическом погружении заключается главным обра- [c.50]

При испытании алюминиевых сплавов с анодной пленкой по методу погружения в электролит необходимо предусмотреть частую смену раствора, если анодная пленка наполнена хромпиком. В первый период испытания раствор меняют каждые сутки, затем один раз в пять суток. Смена раствора необходима потому, что из наполненной пленки вымывается хромпик, который снижает коррозионную активность раствора. Алюминиевые сплавы с анодной пленкой, предназначенные для применения в промышленной атмосфере, по данным работы [11], можно испытывать, применяя ускоренный метод корродкот. Хорошие результаты получаются при испытании во влажных камерах с распылением растворов хлористого натрия, содержащих уксусную кислоту и СиС1г (СА 55-испытание). [c.181]

Распространенным аппаратом для испытания в условиях периодического погружения в электролит является аппарат, разработанный Гопиусом, конструкция которого описана ранее (см. рис. 25). [c.191]

При полном погружении, когда испытания ведутся в 3%-ном Na l, алюминиевый сплав считается выдержавшим испытания, если образцы в виде петель в течение шести месяцев не растрескались. Электролит следует менять через одну-две недели. При этом на 1 см поверхности образца берется --5—10 см электролита. [c.280]

Испытания при переменном погружении также проводят в 3%-ноад растворе Na l по режиму, указанному выше. Если в течение трех месяцев образцы в виде петель не растрескались, можно считать этот сплав пригодным для эксплуатации. Электролит также целесообразно менять через одну-две недели. [c.280]

В 1988 г. ИСО/ТК 147 в координации с ИСО/ТК 156 Коррозия металлов и сплавов приступил к разработке международных стандартов на методы испытаний металлов в питьевой воде [1 ]. Известно, что вследствие коррозиии металлов в водораспределительной сети наблюдается увеличение содержания тяжелых металлов в питьевой воде уже после очистных сооружений. Например, Агентство охраны окружающей среды США в ходе инспекций в соответствии с Законом о безопасности питьевой воды установило, что вода 819 систем водоснабжения, обслу-живаюпщх 30 млн. человек, содержит повышенный уровень свинца [2 ]. Отсутствие внутренних покрытий водопроводов или применение устаревших материалов приводит к коррозии внутренних поверхностей, вследствие чего ухудшается качество воды. Качественная защита обеспечивается только при наличии внутренних покрытий металлических труб или применением для изготовления труб нейтральных пластиковых или стекло-керамических материалов. Ранее в нашей стране рядом постановлений директивных органов Минчермету поручалось создать производства по централизованному выпуску изолированных труб с внутренним покрытием для городских трубопроводов, рассчитанных на эксплуатацию не менее 30 лет. Но эта проблема развертывания масштабного выпуска труб с внутренним покрытием пока не решена, и большинство из 125 тыс. км водоводов и водопроводных сетей в России не обеспечены внутренней защитой. Комплекс стандартов на методы испытаний металлов в контакте с шгтьевой водой планируется разработать на базе германских стандартов DIN 50930 с учетом требований ИСО 12733, который устанавливает обпще требования к проведению испытаний металлов и покрытий при погружении в электролит [1 ], [c.459]

Испытанию подвергают шесть образцов из листовой стали (углеродистой —для катодной защиты, хромоникелевой марки Х18Н9Т—для анодной защиты) толщиной 0,5 мм, одинаковой ширины, но разной длины (образцы подобраны так, чтобы после сборки установки рабочая, т. е. погруженная в электролит, поверхность незащищенного образца приблизительно составляла 200 см , а защищенных 200, 100, 60, 40 и 20 см ). [c.243]

При испытании лаков, плохо прилипающих к поверхности железа (например, бакелит), применяют иногда (по заданию преподавателя) предварительное фосфатирование железного электрода. Методы фосфатирования металлических поверхностей см. на стр. 265. После покрытия лаком и окончательной термической обработки (т. е. сушки при заданной температуре в течение 1—2 ч) края окрашенного железного электрода тщательна обмазывают менделеевской замазкой, так как заостренные края являются наиболее слабыми местами лакового покрытия и разрушение последнего на этих участках может исказить результаты испытаний. После подготовки электродов укрепляют их в держателе, соединяют концы электрода с гальванометром и погружают в электролит одновременно с погружением пускают секундомер и через определенные промежутки временй (по заданию преподавателя) производят отсчеты силы тока в цепи по гальванометру. По результатам измерений силы тока строят кривую зависимости плотности тока от времени работы данной гальванической пары. Эта кривая характеризует скорость коррозии железа под защитной пленкой. Полученную кривую сравнивают с аналогичными кривыми, характеризующими защитные свойства других покрытий. Для наглядности все кривые наносятся на один и тот же график. [c.274]

Визуальное исследование поверхности форм показало, что многократное испо.льзование форм из резин на основе каучука СКТВ-1 с электропроводными наполнителями — техническим углеродом АТГ-70 и углеродными волокнами — не влияет на качество их поверхности и, следовательно, на качество отпечатков с них. При многократном использовании форм не требовалось дополнительной обработки их рабочей поверхности перед очередным погружением в электролит. Испытания показали, что можно получить с одной формы до 40 гальванонластических отпечатков. [c.223]

Помимо вышеуказанных физико-химических, электрохимических и прочих методов защитные свойства смазочных материалов оценивают испытывая смазочные материалы в тонкой пленке на образцах металла, предварительно защищенных пленкой продукта (10-5—ю-" м) и помещенных в систему с избытком электролита и агрессивной средой (термовлагокамеры, везерометры, погружение в электролит и пр.) изучая поведение незащищенного металла в системе нефтепродукт — электролит проводя испытания на специальных стендах, модельных установках и двигателях, на климатических коррозионно-испытательных станциях, полигонах, а также в натурных условиях при хранении, транспортировании, периодической и постоянной эксплуатации техники (табл. 6). [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология