Газификация и гидрогенизация топлив

ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ТОПЛИВА — переработка различных видов топлива нагреванием без доступа воздуха до высоких температур (500— 1000 С) с целью образования кокса, полукокса, дополнительного количества бензина, древесного угля и дегтя, ароматических углеводородов, сырья для получения органического синтеза, газообразного топлива и др. Т. п. т. основана на свойствах органических веществ, которые являются главной составной частью любого топлива, разлагаться при нагревании. К термическим методам переработки топлива относят коксование и полукоксование твердого топлива, пиролиз твердого и жидкого топлива, газификацию твердого топлива, сжижение твердого топлива, крекинг нефти и нефтепродуктов, деструктивную гидрогенизацию и др. На выход и качество получаемых продуктов при Т. п. т. влияет температура и продолжительность ее действия, применение катализаторов и метод переработки топлива. [c.247]

Смолы и масла как заменители мазута. В процессе переработки твердых, жидких и газообразных топлив получается ряд продуктов, имеющих значение как топливо, заменяющее мазут. Важнейшие методы переработки топлива — коксование, полукоксование, газификация, гидрогенизация, синтез из газов — дают, в числе прочих продуктов, жидкие смолы (дегти), являющиеся ценным полуфабрикатом, при переработке которого могут быть получены остатки — различные масла или мазуты, с успехом сжигаемые в топках печей и котлов и заменяющие дефицитный нефтяной мазут. Весьма целесообразным является использование смол и их ди-стиллатов в качестве заменителей мазута в тех случаях, когда они вовсе не используются и выбрасываются как отходы. [c.11]

Разл. виды топлива существенно отличаются друг от друга по 3. Напр., для углей (в т.ч. антрацитов) она составляет от 1 до 45-50%, сланцев-45-80%, топливного тор-фа-2-30%, мазута-0,2-1%, древесного топлива-ок. 1%. 3.- один из важных показателей, применяемых при изучении св-в и закономерностей образования горючих ископаемых, при выборе направлений их использования (сжигание, коксование, газификация, гидрогенизация и др.) и аппаратурном оформлении соответствующих процессов. 3. определяют при исследовании практически всех искусств, и прир. объектов кокса, сажи, растит, и животных тканей, полимеров и др. [c.175]

Различные технологические схемы очистки и утилизации серы из коксового газа внедрены практически на всех коксохимических предприятиях. В зависимости от сернистости угольной шихты, ее физико-химических свойств и режимов коксования содержание сероводорода в прямом коксовом газе составляет от 6 до 40 г/м . Содержание сероводорода в газах сети дальнего газоснабжения не должно превышать 0,02 г/м , а при использовании этих газов в качестве технологического топлива на металлургических предприятиях— не выше 2 г/м . Присутствие сернистых газов в каталитических процессах (газификация, гидрогенизация) особенно опасно, так как они отравляют металлические и оксидные катализаторы, поэтому, по различным источникам, содержание этих примесей не должно превышать 0,001—0,003 г/мз. [c.299]

Сборник докладов, посвященных теории и технологии процессов полукоксования, газификации, гидрогенизации, термического растворения твердого топлива, а также исследованиям в области сырьевой базы производства искусственного жидкого топлива и химических продуктов из твердого топлива. [c.2]

В настоящем сборнике помещена в виде статей часть докладов из числа представленных совещанию по теоретическим и технологическим вопросам полукоксования твердого топлива, газификации, гидрогенизации, термического растворения, использования газов для целей химического синтеза, а также в качестве сырьевой базы производства искусственного жидкого топлива. [c.3]

Основным сырьем для промышленного производства водорода в технике служат специально получаемый газификацией твердого топлива водяной газ, получаемые со стороны коксовые газы, природный газ и газы нефтепереработки, а при наличии дешевой электроэнергии — вода (электролитический водород). Кроме того, на гидрогенизационных заводах значительным источником покрытия потребности в водороде могут служить углеводородные газы процесса гидрогенизации. [c.151]

Основными реакциями, лежащими в основе преобразования ископаемых видов топлива в ЗПГ, являются реакции добавления водорода или частичного вывода углерода из более сложной молекулы углеводородного соединения. В процессах гидрогенизации и декарбонизации могут участвовать молекулы с широким диапазоном относительны < молекулярных масс и структур. Кроме того, сырье может содержать различные количества загрязняющих примесей. Производство конечного продукта одного и того же типа на основе газификации таких сильно отличающихся друг от друга видов исходного сырья требует дифференцированного подхода к подготовке и очистке сырья, а также к обработке генераторного газа. [c.62]

При переработке углей с замкнутым по пастообразователю циклом выход жидких продуктов, выкипающих при температуре до 320 °С, составлял 55—61% (масс.) при расходе водорода до 6% (масс.). Эти продукты, содержавших 10—15% фенолов, 3—5% азотистых оснований и 30—50% ароматических углеводородов, затем подвергали двухступенчатой гидрогенизации в паровой фазе на стационарном слое катализаторов гидрокрекинга. Суммарный выход бензина с октановым числом 80—85 по моторному методу достигал 35% (масс.), а при одновременном получении бензина и дизельного топлива их суммарный выход составлял около 45% (масс.) в расчете ча исходный уголь водород получали газификацией угля или полукокса. [c.79]

Включением в технологическую схему различных наборов процессов переработки гидрогенизата и его фракций в процессе ИГИ можно изменять соотношение получаемых бензина и дизельного топлива — от 1 О до 1 2,6. Для максимального производства бензина дизельные фракции можно подвергать гидрокрекингу. Схема получения моторных топлив по одному из вариантов на базе технологии ИГИ представлена на рис. 3.4. При организации производства по этой схеме 3 млн. т в год моторных топлив потребуется 19,7 млн. т в год бурого угля Канско-Ачинского бассейна, в том числе 9 млн. т на гидрогенизацию, 3 млн. т на газификацию для производства водорода и 7,3 млн. т на энергетические нужды. При этом может быть обеспечена выработка следующих продуктов (в млн. т. в год) бензина — 1,45, дизельного топлива — 1,62, сжиженных газов — 0,65, аммиака — 0,07 и серы — 0,066. Термический к. п. д. такого производства составляет 55% [74]. [c.87]

Наряду с применением угля в качестве топлива его подвергают трем видам переработки сухой перегонке, газификации и гидрогенизации. [c.353]

Искусственное жидкое топливо Получают переработкой (напр, гидрогенизацией, термич растворением, полукоксованием) твердых горючих ископаемых-угля, сланцев, торфа, а также газификацией их с послед синтезом из СО и Нз (см Фишера-Транша синтез) Кроме того, сырьем для произ-ва искусств жидкого топлива могут служить разл битуминозные породы (см также Битуминозные пески Газификация твердых топлив Гидрогенизация угля Полукоксование Синтетическое жидкое топливо) [c.115]

Синтетические жидкие топлива производят двумя различными способами прямой гидрогенизацией ТГИ в жидкие продукты и синтезом их на основе синтез-газа, полученного газификацией ТГИ. Схематически это представлено следующим образом (рис. 119). Как видно, второй способ включает промежуточную технологическую стадию — процесс газификации. [c.233]

В довоенный период и первое десятилетие после II Мировой войны интенсивно развивалась переработка твердого топлива. Это было связано с ростом потребности в жидком и газообразном видах горючего. Однако увеличение роли нефти и газа в топливном балансе развитых стран, а также решающее значение нефти и газа как сырья для химической промышленности привели к резкому уменьшению мощностей по термической переработке твердых топлив. Многие установки полукоксования, газификации, деструктивной гидрогенизации были ликвидированы. В настоящее время во всем мире сохранилось незначительное количество установок, на которых осуществляются названные процессы. [c.80]

Влага — балласт, снижающий теплоту сгорания топлива, удорожающий транспортирование, затрудняющий его подготовку к переработке, хранение, выдачу из хранилищ и дозирование. Применение влажных топлив обычно сопряжено с возрастанием энергетических затрат и увеличением количества химически загрязненных сточных вод. Присутствие минеральных примесей существенно осложняет практически все процессы термической переработки и деструктивной гидрогенизации. При полукоксовании и высокотемпературном коксовании топлив с большим количеством золы получаемые твердые продукты (полукокс и кокс) имеют повышенную зольность, что ухудшает эффективность их последующего использования. При газификации твердых топлив минеральные включения образуют шлак, который зачастую нарушает нормальный ход генераторного процесса. Прн деструктивной гидрогенизации такого угля снижается выход жидких продуктов, возрастает количество отходов. [c.41]

ЛИ в коксовых печах, причем выход технического углерода с 0,1—0,2% золы составлял 60%. Наряду с этим получалось 18—25%) смолы и газа. При дополнительном прокаливании получается кокс плотностью 1890—2000 кг/м (0,2—0,5% летучих). Твердый остаток, снимаемый с фильтров, направляли на полукоксование. Полученные жидкие продукты можно возвратить на гидрогенизацию, а полукокс использовать в процессе газификации или в качестве мелкозернистого котельного топлива. [c.194]

Таким образом, в зависимости от вида исходного твердого топлива, растворителя и условий проведения процесса методом термического растворения твердых горючих ископаемых получают продукты, которые можно использовать в различных направлениях. Экстракт — как сырье для гидрогенизации, связующее для брикетирования, сырье для получения электродного кокса, в дорожном строительстве, как компонент пластических масс. Твердый остаток — котельное топливо, присадка к коксовой шихте, сырье для газификации. [c.195]

Наряду с дальнейшим усовершенствованием различных уже разработанных промышленных методов производства жидкого топлива — гидрогенизации, газификации углей с получением синтез-газа — намечается разработка способов с использованием атомной энергии, плазмы. [c.105]

Основными методами химической переработки твердого топлива являются термические процессы пиролиз (полукоксование, коксование), газификация и гидрогенизация [c.14]

Основными методами переработки различных видов топлива являются термические, к которым относятся сухая перегонка дерева коксование и полукоксование угля, сланцев, торфа газификация твердых видов топлива деструктивная гидрогенизация углей и различные виды крекинга нефтепродуктов и газов. [c.27]

СИНТЕТИЧЕСКОЕ ЖИДКОЕ ТОПЛИВО (искусственное жидкое топливо) — горючие жидкости, состоящие из смеси углеводородов. Производство С. ж. т. базируется на переработке твердых полезных ископаемых (бурых и каменных углей, сланцев и др.), его развитие зависит от обеспеченности страны нефтью, являющейся основным источником жидкого топлива. С. ж. т. нз твердых горю- чих ископаемых можно получать полукоксованием, деструктивной гидрогенизацией, а также газификацией твердого топлива. Из получаемой при этом смеси СО и Нз дальше можно синтезировать различные углеводороды. С. ж. т., состоящее в основном из насыщенных углеводородов, называют сннтином. [c.228]

Производство синтетического жидкого топлива традиционно развивается двумя путями непосредственной деструктивной гидрогенизацией углей и получение бензинов и дизельного топлива синтезом Фишера — Тропша из СО и Нг, полученных газификацией твердого топлива. [c.26]

На газовом заводе в г. Клатовы был сооружен опытный генератор для газификации низкосортного топлива с добавлением жидких отходов (от гидрогенизации). Генератор работает по принципу сжигания топлива в кипящем слое. Газификация производится при помощи воздуха. Диаметр этого генератора равен 80 см, высота шахты — около 4 ж. В соответствии с первоначальным планом предполагалось проверить получение активного материала в условиях, аналогичных тем, при которых образуется унос Винклера . При испытаниях предусматривалось выяснить влияние температуры кипящего слоя, продолжительности нахождения топлива в генераторе и количества добавляемого водяного пара. Одновременно необходимо было следить за качеством и количеством получаемого газа. Огонь в генераторе был зажжен обычным способом. После непродолжительного времени, в течение которого шахта нагрелась до заданной температуры, в нее одновременно загрузили максимальное количество угля. Температура процесса газификации снижалась введением водяного пара. Во время этих опытов каждые 5 мин. отбирали пробы загруженного топлива вплоть до полного превращения его в золу. Этот отбор проб производился при различных температурах. Ввиду того что пробы, по- [c.167]

Г.) сообщалось, что капиталоемкость производства синтетического топлива из угля в 10—14 раз выше по сравнению с традиционной нефтью [187]. В то же время процессы прямого ожижения угля методом гидрогенизации по экономическим показателям превосходят процессы получения моторных топлив из угля по методу Фишера — Тропша и метанола через синтез-газ, получаемый при газификации угля (при пересчете метанола в равный энергетический эквивалент) в 1,5 и 1,1 —1,2 раза соответственно. Так, удельные капитальные вложения на заводе SASOL-II на 1 т моторных топлив составляют 1800 долл. (против 1000—1200 долл/т, ожидаемых при гидрогенизации угля), а себестоимость производства — около 450 долл/т (против 360—380 долл/т при гидрогенизации угля). [c.216]

Каталитич. переработка угля в моторное топливо началась в 20-30-х гг. 20 в. в двух вариантах прямая гидрогенизация угольной пасты и синтез углеводородов по Фишеру-Тропщу иа Со- и Ре-содержащих катализаторах. После 2-й мировой войны в связи с быстрым развитием нефтепереработки эти процессы утратили свое значение, однако затем интерес к каталитич. переработке угля возобновился в связи с начавшимся истощением запасов нефти. Появились новые катализаторы, были созданы опытно-пром. и отдельные пром. установки. Наиб, перспективен т. иаз. Мобил-процесс, включающий газификацию угля, синтез метанола и послед, превращ. его в смесь углеводородов с большим выходом аромат1гч. углеводородов g- jj на высококремнистых цеолитах с сечением пор, приближающимся к поперечному размеру соответствующих ароматич. молекул. [c.337]

Уголь является наиболее распространенным углеродсодержашим полезным ископаемым. Интерес к нему как альтернативному нефти источнику сырья за последние годы возродился. Известны методы преврашения угля в жидкие углеводороды и топливо. Наибольшее значение приобрели гидрогенизация угля и его газификация до СО и [c.304]

Самую многочисленную группу составляют химические процессы, из которых наиболее важными в технологии являются следующие процессы горение (сжигание жидкого, твердого и газообразного топлива с целью получения энергии, серы — для получения серной кислоты) пирогенные (коксование углей, пиролиз и крекинг нефтепродуктов) окислительно-восстановительные процессы (газификация твердых и жидких топлив, конверсия углеводородов) электрохимические (электролиз воды, растворов и расплавов солей, электрометаллургия, химические источники тока) электротермические (электровозгонка фосфора, получение карбида и цианамида кальция) плазмохимические (реакции в низкотемпературной плазме, включая окисление азота и пиролиз метана, получение ультрадисперсных порошкообразных продуктов) термическая диссоциация (получение извести, кальцинированной соды, глинозема и пигментов) обжиг и спекание (высокотемпературный синтез силикатов, получение цементного клинкера и керамических кислородсодержащих и бескислородных материалов со специальными функциями) гидрирование (синтез аммиака, метанола, гидрокрекинг и гидрогенизация жиров) комплексообразова-ние (разделение и рафинирование платиновых и драгоценных металлов, химическое обогащение руд, например путем хлорирующего или сульфатизирующего обжига для перевода металлов в летучие или способные к выщелачиванию водой соединения) химическое разложение сложных органических веществ (варка древесных отходов с растворами щелочей или бисульфита кальция с целью делигнизацми древесины в производстве целлюлозы) гидролиз (разложение целлюлозы из отходов сельскохозяйственного производства или деревообрабатывающей промышленности с по- [c.211]

Если на УШ конгрессе из шести докладов в этой области три были посвящены переработке сланцев (причем это были доклады представителей стран, имеюцщх эту отрасль промышленности или планирующих ее создание), один - переработке битуминозных песков и два - кон1фетным процессам получения жидких топлив из углей, то на IX конгрессе два доклада были посвящены переработке битуминозных песков, а остальные четыре были обзорными по сланцу, синтезу углеводородов из окиси углерода и водорода, гидрогенизации и газификации углей. При этом обзорные доклады не содержали технико-экономических сопоставлений. В силу этих причин материалы конгресса по производству искусственною жидкого топлива лишь частично знакомят с успехами, достигнутыми в этой области за 4 года, но б то же время констатируют, что к этой проблеме сохраняется большой интерес. [c.92]

Заключительная часть посвящена детальному обзору областей применения катализа процессов переработки угля. В обзор включены облагораживающая переработка жидких продуктов гидрогенизации угля в процессах Коалкон, КОЭД, Н-коал и Синтойл процессы ожижения угля и получения котельного топлива с низким содержанием серы и азота (путем обработки угля растворителями под высоким давлением), процесс каталитической газификации угля, процессы паровой конверсии оксида углерода и метанирования, процессы синтеза дизельного топлива, сжиженного углеводородного газа и отдельных видов углеводородного сырья из смеси СО и Нг. [c.18]

Современные крупнотоннажные отрасли промышленности, связанные с производством моторных топлив и смазочных материалов,— химическая, нефтехимическая, газовая и ряд других— в основном базируются на переработке нефти. Однако ее ресурсы с учетом быстро растущих темпов потребления являются весьма ограниченными. В этой связи в решениях XXVII съезда КПСС поставлен ряд задач, направленных на улучшение топливного баланса страны в первую очередь за счет сокращения доли нефтяного сырья, используемого в энергетике, а также совершенствования методов углубленной нефтепереработки и вовлечения твердых горючих ископаемых в производство синтетических жидких топлив, процессов газификации, энергохимической технологии и т. д. В современных условиях уголь оценивается с новых позиций как химическое сырье и топливо. Поэтому в Советском Союзе и во всех развитых капиталистических странах ведутся интенсивные исследования по разработке методов получения органических соединений и жидкого топлива на основе природного газа и угля. Наличие в нашей стране таких топливно-энергетических комплексов, как Канско-Ачинский, Экибастузский, Кузнецкий и др., служит реальной предпосылкой создания мощных сырьевых источников для развития процессов деструктивной гидрогенизации. [c.6]

В отличие от процессов газификации и термической переработки деструктивная гидрогенизация является процессом прямого ожижения угля в синтетическое жидкое топливо и сырье для химической промышленности. В процессах термической переработки угля также получаются жидкие продукты, но их образуется значительно меньше, чем в условиях гидрогенизации,, и представлены они трудно перерабатываемыми смолами. Поскольку органическая масса угля является нерегулярным полимером в условиях высоких температур и давлений, она деполи-меризуется с образованием большого числа разнообразных по структуре и свойствам фрагментов, которые помимо превращения в целевые продукты могут стать источниками образования нежелательных побочных соединений. [c.188]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология