Давление сырьевого потока

Разновидности и технология изготовления алюмосиликатных катализаторов сводятся к следующему. Гранулированные (зерна неопределенной формы) естественные алюмосиликатные катализаторы, применявшиеся ранее в крекинг-установках с неподвижным катализатором, вскоре уступили место таблетированным синтетическим катализаторам (фиг. 72). Синтетические катализаторы способствуют меньшему коксообразованию, чем естественные, имеют более высокую механическую прочность, меньше истираются, обеспечивают бо.пее равномерное падение давления сырьевого потока по всему слою катализатора. [c.208]

Наиболее просто приведенная система уравнений рещается в проверочной постановке задачи, когда заданы температуры, составы и расходы сырьевых потоков (7 / , 7 />, /д, /д, Р), давления по секциям (Р ), число секций (М), числа теоретических тарелок по секциям (П]), коэффициенты перетоков а/ и и тепло- [c.91]

Давление сырьевого потока [c.83]

Обычно давления и утечки тепла на каждой тарелке, в конденсаторе, кипятильнике и на тарелке питания задаются проектировщиком, что уже занимает 2 (г 4 4- 6 переменных. Также бывают назначены (с -)- 2) переменных, характеризующих сырьевой поток. Если это число заранее назначаемых переменных вычесть из найденной выше суммы, то окажется, что независимо от числа компонентов сырья число степеней свободы проектирования ректификационной колонны, при обычных допущениях, равно четырем [c.352]

Давление сырьевого потока замеряют на выкиде горячих насосов и по причинам, изложенным выше, в технологической карте указывают допустимые пределы изменения этого параметра (например, от 47 до 50 ат). [c.180]

Основным направлением использования процесса пиролиза является получение низших олефинов. Выход последних возрастает с увеличением температуры и соответствующим снижением времени реакции. Однако в различных реакционных устройствах, в частности в наиболее распространенных трубчатых печах, малое время реакции, требующее больших скоростей сырьевого потока, достигается при преодолении значительных гидравлических сопротивлений. В результате создается повышенное давление на входе в реакционный змеевик. Лучше всего устранить это явление, разбавляя углеводородное сырье инертным разбавителем, чем обеспечивается необходимое общее давление при низком парциальном давлении углеводородов. В качестве инертного разбавителя обычно применяют водяной пар, который лег- [c.96]

Исходными данными для расчета колонн являются число компонентов, тарелок, секций в колоннах выход продуктов разделения, %мас. распределение давления по колоннам величины теплосъемов (теплоподводов) и водяного пара по секциям составы, физико-химические свойства, температуры и давления сырьевых потоков. [c.14]

Из табл. 4 [13] видно, что при жидкофазном разделении на мембранах изменение давления сырьевого потока в пределах от атмосферного до значительно более 7 ат не оказывает влияния ни на скорость, ни на избирательность разделения. Следовательно, давление в этих пределах не оказывает влияния на растворимость компонентов жидкого сырья в полимерной пленке. Это и не удивительно, поскольку при жидкофазном разделении на мембранах нельзя ожидать, чтобы общее давление оказывало существенное влияние на величины D или С. [c.83]

Давление сырьевого потока (рн) 1 бар [c.478]

При реконструкции установки каталитического крекинга на одном из заводов была реконструирована типовая печь (рис. УИ-2) теплопроизводительностью 9,3 МВт. Общая длина змеевиков увеличилась вследствие добавления 25 труб в конвекционной камере, 8 труб над горелками и 16 труб около перевальных стен радиантной камеры в результате этого поверхность нагрева возросла на 30%. Трубчатые змеевики выполнены трехпоточными. Вместо водяного пара для турбулизации потоков в секции змеевиков подается химически очищенная вода. Равномерное поступление ее в сырьевые потоки достигается при помощи специального узла смешения, смонтированного на общем трубопроводе перед входом сырья в печь. Замена пара водой позволяет предотвратить коксование сырья в трубах подового экрана и устранить опасность проникания нефтепродуктов в паропроводы в случае понижения давления пара в них. [c.270]

Одноколонные ректификационные системы с несколькими сырьевыми потоками легко реализуются при разделении углеводородных газов по одной из схем, изображенных на рис. П-1 [8]. По схеме на рис. П-1, а сырье после теплообменника делится на два потока, которые затем дросселируются, один из потоков после дросселя поступает в колонну, а другой проходит теплообменник и поступает также в колонну на более низкий уровень по сравнению с первым потоком. По схеме на рис. П-1, б сырье проходит теплообменник и охлаждается обратным потоком жидкости, выходящего из сепаратора, дросселируется и затем делится на паровую и жидкую фазы в сепараторе. Паровая и жидкая фазы дросселируются до рабочего давления колонны и раздельными потоками подаются на ректификацию. Применение таких схем при разделении легких углеводородов позволяет на 30—50% сократить требуемые флегмовые числа, значительно уменьшив тем самым расход дорогих хладоагентов. [c.106]

При ректификации по схеме, изображенной на рис. П-5, б, сырье подается в колонну низкого давления 2, которая используется для получения дистиллята и сырьевого потока для колонны высокого давления 1. В колонне 1 этот поток делится на дистиллят (такого же состава) и остаток. Здесь тепло конденсации дистиллята колонны высокого давления также используется для испарения остатка колонны низкого давления. [c.109]

Регенерацию Селексола при грубой очистке газа можно осуществлять без использования колонного оборудования мею-дом четырехступенчатой дегазации насыщенного абсорбента [28]. Благодаря точно выбранному перепаду давления по ступеням дегазации практически все углеводороды выделяются на первых двух ступенях. Газ дегазации с этих ступеней компримируется до первоначального давления и возвращается в абсорбер с сырьевым потоком. Газ дегазации третьей и четвертой ступеней представляет собой кислый газ, приемлемый по составу для процесса Клауса. При тонкой очистке газа (до остаточного содержания HjS не более 5,7 мг/м и СО, не более 0,5 % по объему) регенерация сочетает процессы дегазации и тепловой регенерации насыщенного абсорбента. [c.46]

В каждой секции установлено по 14 перегородок для повышения турбулизации потока с целью интенсификации процесса смешения. Перепад давления на этом устройстве при производительности установки около 400 м ч составляет примерно 1,5 ат. Промывочная вода подавалась в сырьевой поток на расстоянии 2 м от смесителя через распределитель, выполненный в виде перфорированного патрона, установленного в сырьевом трубопроводе диаметром 150 ни. Смеситель соединяется с электродегидратором трубопроводом диаметром 300 мм и длиной 90 м. [c.37]

Интенсивность теплоотдачи от внутренней поверхности стенок труб к сырью определяется скоростью сырьевого потока, поэтому многопоточные змеевики печей пиролиза изготовляют из труб уменьшенного диаметра, чтобы увеличить соотношение их поверхности и объема потока сырья. Возможность повышения скорости паров ограничена гидравлическим сопротивлением в трубах и, следовательно, повышением абсолютного давления в зоне реакции, препятствующим процессу. Иногда используют змеевики с переменным сечением, увеличивающимся к выходу, что снижает гидравлическое сопротивление реакционной секции. [c.50]

Схема с восходящим режимом давления предусматривает в первой колонне разделение сырьевого потока на этан-бутановую фракцию (сверху) и стабильный газовый бензин (снизу). Верхний продукт первой колонны по- [c.93]

В реактор 1 из расходных емкостей подаются четыреххлористый углерод (ССЦ) и фтористый водород (НР). Реактор обогревается паром, давление которого стабилизируется. В реакционной зоне поддерживается температура 160°С и давление 24-10 Па. Расход НР стабилизируется локальной АСР. Расход ССи стабилизируется каскадной АСР с коррекцией по уровню в реакторе. Давление в реакторе поддерживается постоянным за счет стабилизации давления в ректификационной колонне 3. В результате взаимодействия сырьевых потоков в присутствии пятихлористой сурьмы образуется смесь хладонов 11 и 12 и хлористый водород (НС1), которые в парообразном состоянии поступают в обратный холодильник 2. В последнем в зависимости от температуры и давления происходит частичная конденсация одного из хладонов и непрореагировавшего четыреххлористого углерода. [c.166]

В США и Канаде на установках НТА извлечение этана из нефтяных и природных газов достигает 40—50% (температура сырьевых потоков, поступаюш,их в абсорбер, —40—45 °С, давление 6—7 МПа). При наиболее распространенных на отечественных ГПЗ параметрах (давление 3,4—3,9 МПа, изотерма —30 н—38 °С) из нефтяных газов (содержание Сз+высшие = 300—600 г/м ) извлекается около 40—50% этана и 90—95% пропана и более тяжелых углеводородов. При этом на стадии низкотемпературной конденсации извлечение пропана и более тяжелых углеводородов составляет соответственно 60—80%. При переработке газа с более низким содержанием углеводородов Сз+высшие нагрузка на абсорбер увеличивается. Однако на установках НТА обш,ее извлечение целевых углеводородов мало зависит от перераспределения нагрузок и изменения состава сырья. [c.206]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

На отечественных ГПЗ используют два метода регенерации абсорбента I метод — извлечение легких углеводородов из насыщенного абсорбента осуществляется за счет снижения давления в системе и ввода в нижнюю кубовую часть десорбера водяного пара, который снижает парциальное давление углеводородов н тем самым способствует переходу легких компонентов из жидкого состояния в газообразное без повышения температуры в нижней части колонны (в этом случае тепло вносится в десорбер только с сырьевым потоком) И метод— извлечение легких углеводородов из насыщенного абсорбента обеспечивается за счет снижения давления в системе и подвода тепла в нижнюю кубовую часть десорбера. [c.233]

Сырьевые потоки подаются в реакционную зону через одну или несколько горелок. Это горелки специальной конструкции, разрабатываемой для каждой отдельной установки с целью достижения оптимального протекания процесса. Поскольку потоки кислорода и углеводородного топлива предвари- тельно не смешиваются, исключаются трудности и проблемы, связанные с равномерным распределением потока, возможностью проскока пламени, и отпадают ограничения в части температуры и давления предварительного нагрева, которые часто возникают при работе на предварительно смешанных сырьевых потоках. [c.183]

Вырабатываемый в настоящее время тоннажный водород используется, главным образом, в процессах, осуществляемых под высоким давлением. Поэтому стоимость компрессоров составляет значительную долю общих капиталовложений. В связи с увеличением объема газа при процессе частичного окисления производство синтез-газа под максимальным возможным давлением позволяет достигнуть значительной экономии на стоимости сжатия газа. Даже в том случае, если все сырьевые потоки поступают в газообразном состоянии, в процессе газификации объем увеличивается не менее, чем на 60%. При подаче углеводородного сырья и воды в жидкофазном состоянии с последующим их испарением затраты на сжатие синтез-газа отпадают вместо него применяется значительно более дешевая перекачка жидкого сырья насосами. Поэтому при производстве газа при работе на жидкостных потоках экономия энергии на сжатие в результате повышения давления значительно больше, чем при применении газообразных топлив. [c.194]

В излагаемой ниже методике расчета исходными данными являются количества и составы сырьевых потоков, их температуры и давления Р,, хрз, tFj, при / = 1, 2), содержание легко-летучего компонента в дистилляте и остатке, коэффициент избытка флегмы (Р) в результате расчета определяются выходы дистиллята и остатка О и И ), флегмовое число (Я), число теоретических тарелок по секциям N при = 1, 2, 3, 4), тепловые нагрузки на конденсатор и кипятильник QD , ( в при / = 1, 2) и внутренние материальные потоки в колонне (7/, при / = 1, 2). [c.34]

Стабилизацию катализатов риформинга бензинов предлагается осуществлять также в сложной ректификационной колонне с двумя сырьевыми потоками из сепаратора низкого давления Р = = 0,46 МПа, = 38 °С) с выводом бокового погона (1П,ропан-бутано-вой фракции) в паровой фазе между двумя сырьевыми потоками (рис. V-4) [9]. [c.275]

Поглотительная способность пропиленкарбоната увеличивается с понижением температуры. Обычно используемые температуры абсорбции составляют 30- --6°С. Понижение температуры абсорбции обеспечивает снижение скорости циркуляции, а следовательно, и энергетических затрат. Давление изменяется от 2 до 7 МПа. Регенерация абсорбента осуществляется ступенчатым снижением давления. Для снижения потерь углеводородов, растворяющихся в пропиленкарбопате в процессе абсорбции в схему процесса включается компрессор для сжатия газа, выделяющегося после первой ступени снижения давления насыщенного раствора, и закачки его в сырьевой поток. [c.180]

Такой характер коксоотложений можно объяснить следуюхцим образом. Закоксовывание нижней половины труб потолочного экрана обусловливалось, очевидно, низкой агрегативной устойчивостью и расслоением коксуемого сырья. В последуюише годы на Ново-Уфимс-ком НПЗ и других НПЗ с прямогонными остатками стали смешивать ароматизированные добавки, такие как экстракты селективной очистки масел, тяжелые газойли каталитического крекинга и другие, что существенно повысило агрегативную устойчивость сырья коксования, удлинило безостановочный пробег печей. Снижение интенсивности закоксовывания труб на участке непосредственно после ретурбенда объясняется интенсивной турбулизацией парожидкостной реакционной смеси, а в концевых трубах - увеличением доли паровой фазы в результате протекания реакций крекинга с образованием низкомолекулярных продуктов (газа, бензина), т.е. за счет химического кипения реакционной смеси. Были разработаны и внедрены рекомендации, направленные на улучшение структуры парожидкостного потока в змеевике печи и регулирование паросодержания в потоке путем увеличения диаметра трансферной линии от печи до реакторов от 100 до 150 мм, осуществлена реконструкция схемы обвязки распределительного устройства на потоке коксуемого сырья, которая заключалась в замене двух четырехходовых кранов пятиходовым краном. Изменено место подачи турбулизатора. По проектной схеме турбули-затор подавался в трубу, соединяющую подовый и потолочный экраны. Путем поиска оптимального места ввода турбулизатора было установлено, что значительно уменьшить коксоотложение можно при его подаче в первую трубу на входе вторичного сырья в печь. В результате заметно понизилось давление в трубах на входе в потолочные экраны (с 2,4 до 2,1 МПа) и на выходе из печи (с 1,1-1,2 до 0,7-0,8 МПа), повысилась доля паровой фазы, улучшилась гидродинамическая структура и уменьшилось время пребывания сырьевого потока как следствие, значительно снизилась интенсивность коксоотложения в трубах и удлинился межремонтный пробег установки. [c.71]

Как и СНГ, лигроин обычно преобразуют в ЗПГ в процессе низкотемпературного парового риформинга с последующим обо- гащением газа, например за счет метанизации или вывода дву- окиси углерода Высоконикелевый катализатор, применяемый в промышленных установках риформинга, защищается специальной системой десульфурации соединения серы конвертируются в сероводброд, который затем поглощается соответствующим абсорбентом типа окиси цинка или Люксмассы. Естественно, при избыточном содержании серы требуется более частая замена абсорбента. Лигроин можно также газифицировать под высоким давлением на дутье, обогащенном водородом. В этом случае наличие сернистых соединений в сырьевом потоке вполне допустимо, однако в продуктах реакции гидрогенизации может оказаться [c.76]

Для обеспечения достаточной скорости теплопередачи и снижения коксооб-разования массовая скорость сырьевого потока в трубах пирозмеевика должна составлять не менее 100—120 кг/(м -с). Однако во избежание чрезмерного абразивного износа коммуникаций и аппаратуры линейная скорость пирогаза на выходе из змеевика не может превышать 00 м/с. Перепад давления в пирозмеевике должен быть небольшим, так как в противном случае возрастает давление в зоне реакции, что приводит к снижению селективности и усилению отложения кокса. Перепад давления по длине радиантной части змеевика ограничен 0,1—0,15 МПа, а давление на выходе из змеевика должно быть не выше 0,2—0,25 МПа. [c.101]

В Советском Союзе для ведения процесса пиролиза в существующих промышленных печах в жестких условиях предложено использовать трубы меньшего диаметра [16], изготовленные из стали марки Х23Н18 и серийно выпускаемые трубными заводами. Для обеспечения заданной производительности пиролизной печи количество сырьевых потоков должно быть увеличено. Пирозмеевик, выполненный из таких труб, при допустимых температурах стенки трубы позволяет значительно повысить значения теплонапряжений стенки. Так, проведенные расчеты по пиролизу этана в трубах различного диаметра (при 20%-ном разбавлении сырья водяным паром и степени конверсии 65%) показали, что при поддержании изотермических условий работы стенок труб пирозмеевика по всей длине (температура стенки Т = = 950° С, давление и температура на входе в радиантную часть пирозмеевика равны соответственно 343 кПа и 600° С) температура пирогаза на выходе из пирозмеевика с уменьшением его диаметра возрастает, что видно из табл. 16. [c.58]

Рассмотрим схему завода в Силигсоне (штат Техас, США), работающего с узлом детандирования и предназначенного для извлечения от 50 до 70% этана от потенциала. Производительность завода соответственно от 9050 до 6370 тыс. м /сут (рис. 111.42) [82]. Пропана в обоих случаях извлекается около 95%. Сырой газ содержит в 1 м 140 см этана, 103 см пропана + высшие и около 0,12 мол. % СОа и Ng. Характерная особенность завода — полное отсутствие водяного охлаждения. Площадь застройки завода вдвое меньше аналогичного завода, работающего по схеме НТА. Сырьевой поток газа с давлением 5,9 МПа и температурой 36,7 °С поступает в фильтр-сепаратор 1, где от него отделяются капельная вода и жидкие углеводороды отфильтрованный газ направляется в адсорбер 2 с твердым осушителем, где газ осушается по воде до точки росы ниже —101,1 °С при данном давлении газа на входе. [c.188]

Первый метод обеспечивает высокую степень регенерации абсорбента. Однако он не получил широкого распространения, так как наличие в системе водяного пара приводит к необходимости осушкн сжиженных газов, а также создает трудности в работе завода в зимнее время года. Технологический режим десорбции при вводе водяного пара давление 0,2—0,3 МПа, температура сырьевого потока 125—140 °С, верха десорбера 90—115°С, низа десорбера 125—145 °С расход водяного пара 2,4—2,8% масс, от общего количества абсорбента. [c.233]

Природный газ (давление 5,9 МПа) охлаждают в рекуперативном теплообменнике 1 и пропановом испарителе 3 от 18 до —37 °С, в результате чего часть газа конденсируется. Для предотвращения гидратообразования при охлаждении газа в сырьевой поток перед теплообменником 1 вводят раствор этнленгликоля. Из пропанового испарителя 3 смесь газа, обводненного этиленгликоля и сконденсировавщихся углеводородов (конденсата) поступает для разделения в сепаратор 6. После сепаратора обводненный этиленгликоль подают на блок регенерации (на схеме не показан), конденсат — в абсорбционно-отпарную колонну 12, а газ направляют — один поток в узел предварительного насыщения регенерированного абсорбента (пропановый испаритель 4 и сепаратор 5), другой поток — в нижнюю часть абсорбера 7. [c.240]

Природный газ (давление 3,2 МПа) охлаждают в рекуперативном теплообменнике 1 и пропановых испарителях 2 и до —37 °С. Для предотвращения гидратообразования при охлаждении газа в сырьевой поток перед пропановым испарителем 2 вводят раствор этиленгликоля, который после насыщения влагой отделяют от газа в сепараторе 3 и направляют на регенерацию (на схеме не показана система регенерации этиленгликоля). В поток сырого газа перед пропановым испарителем 4 подают часть насыщенного абсорбента для предварительного извлечения из газа тяжелых углеводородов (С4н. ь,сшне) [c.242]