Электроды из нефтяного кокса

Большой объем исследований выполнен по разработке рентгеноструктурного метода определения коэффициента термического расширения кристаллической решетки нефтяных коксов. Термическое расширение является одной из важнейших эксплуатационных характеристик коксов и углеграфитовых материалов. Оно определяет поведение коксов при прокаливании, графитации и эксплуатации при высоких температурах. Линейное расширение коксов обычно измеряется дилатометрическим методом. Образцы для измерений готовятся в виде графитированных электродов с полным длительным многодневным циклом их изготовления. Соответственно, метод является длительным, трудоемким и трудновоспроизводимым. Более простым и достаточно объективным представляется рентгеноструктурный метод определения термического расширения кристаллической решетки. Для измерения используются серийно выпускаемые дифрактометры с высокими точностными характеристиками. [c.121]

Испытания опытных электродов показали, что сернистый нефтяной кокс является перспективным сырьем для получения графитированных электродов. [c.249]

Поэтому для производства графита высокой кондиции не может применяться кокс, содержащий больше 1,5% серы. При использовании электродов в процессах, протекающих при температуре не выше 1200° С, например нри электролизе алюминия, не предъявляется высоких требований к содержанию серы в графитовом электроде. Водород, содержащийся в коксе в количестве 2—3%, практически полностью удаляется (содержание 0,1%) нри прокаливании при температуре 1350° С. Если искусственный графит, полученный из нефтяного кокса, используется в виде стального электрода, то большая часть остаточных загрязнений не оказывает существенного влияния. Исключение составляет ванадий, который, играя роль катализатора окисления, способствует значительному ускорению сгорания электродов бор же, наоборот, ингибирует реакцию окисления. [c.256]

В соответствии с существующими требованиями, содержащее сернистых соединений в нефтяных углеродах, используемых в качестве наполнителя анодных масс, не должно превышать 1,5%. При использовании в качестве компонента графитирующихся электродов нефтяных коксов, а также саж содержание сернистых соединений в углеродах не должно превышать 1,0—1,1%. Более высокое содержание серы в такого вида наполнителях вызывает торможение процесса графитации нефтяных коксов, коррозию электродных штырей при электролитическом способе получения алюминия, загрязнение воздуха рабочих помещений, а также преждевременную вулканизацию резин. [c.119]

Нефтяной кокс используется для разных целей, но главным образом он применяется в производстве угольных электродов для алюминиевой нромышленности. Для этого нужен чистый углерод, дающий мало золы и в определенной степени лишенный серы. [c.570]

При использовании нефтяного кокса в качестве сырья в электродном и алюминиевом производствах его смешивают со связующим материалом — каменноугольным пеком. Прочность электрода зависит, в частности, от адсорбционного взаимодействия жидкого связующего и частиц кокса. [c.224]

В 1958—1959 гг. с целью отработки оптимального режима графитации на Челябинском электродном заводе продолжали опыты с сернистым нефтяным коксом, содержание которого в шихте составляло от 13,3 до 46,7%. При этом испытывали различные режимы графитации. Самому жесткому режиму соответствовал максимальный расход электроэнергии — 5825 кет. При таком подъеме мощности удельный расход электроэнергии на 1 т готовой продукции был наименьший (около 4700 квт-ч) брак по трещинам и выход электродов второго сорта были незначительными. Выход годных электродов высшего и первого сорта крупных сечений составил 96%>, т. е. только на 0,2% был ниже планового выход продукции средних сечений при добавлении до 27,2% сернистого кокса составил 96,8%, т. е. на 0,6% выше планового. [c.246]

Расход электродов (с учетом обломков) на 1 т годной стали при изготовлении их с применением сернистого нефтяного кокса на всех металлургических заводах, за исключением Челябинского и Запорожского, был практически одинаковым с расходом обычных электродов, изготовленных с применением малосернистого нефтяного кокса. Более высокий расход их на Челябинском металлургическом заводе объясняется главным образом техническими причинами (условиями эксплуатации самой печи). [c.248]

Расход опытных электродов, изготовленных Днепровским электродным заводом, с использованием в шихте 90% сернистого херсонского кокса, был на 25% ниже, чем обычных изготовленных с применением малосернистого нефтяного кокса. Это объясняется, по-видимому, наибольшей однородностью самого материала, в котором отсутствовали пиролизный и пеко-Бый коксы. [c.248]

Ухудшение сырьевой базы, связанное с истощением запасов малосернистых нефтей, неизбежно приводит к увеличению в общем балансе производства нефтяного кокса доли сернистых и высокосернистых сортов. Проблема квалифицированного использования таких сортов стоит весьма остро [24]. За рубежом при производстве алюминия исполь зуют коксы с содержанием серы 2% и вьпне [25]. Требования к качеству нефтяного кокса, применяемого для изготовления графитированных электродов, складываются из условий производства и эксплуатации электродной продукции [19]. Главным фактором стабильности свойств нефтяного кокса является применение для коксования остатков определенного происхождения и свойств [3, 26-28]. [c.19]

Возможно, что при промышленных испытаниях электродов второго сорта, изготовленных с применением сернистого кокса, результаты окажутся такими же, как при испытаниях -электродов высшего сорта, изготовленных с применением малосернистого нефтяного кокса. [c.248]

Предположение рекомендуется проверить в промышленности и в соответствии с этим установить новые нормы по сортности электродов, полученных из сернистого нефтяного кокса. [c.248]

Продукция. Нефтяной кокс — применяется в производстве анодов и графитированных электродов, используемых для электролитического получения алюминия, стали, магния, хлора и т. д., в производстве карбидов, в ядерной энергетике, в авиационной и ракетной технике, в электро- и радиотехнике, в металлургической промышленности, в производстве цветных металлов в качестве восстановителя и сульфидсодержащего материала. Характеристика коксов приведена в табл. 4.49, 4.50. [c.93]

В табл. 3.24 показано качество некоторых промышленных коксов, полученных на установках замедленного коксования. Действительная плотность пепрокаленного кокса равна 1390— 1410 кг/м , содержание водорода в сыром коксе составляет 5— 7% (масс.). При таком содержании водорода нефтяной кокс является диэлектриком. Чтобы придать коксу высокую электрическую проводимость и плотность, его необходимо подвергнуть прокаливанию путем нагрева до температуры 1200—1400 °С в течение 60—90 мин. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса представлены в табл. 3.25. Наиболее жесткие требования по содержанию серы и действительной плотности предъявляются к коксу, применяемому в производстве графити-рованных электродов. Достижение таких показателей возможно при применении малосернистого исходного сырья и при по- [c.190]

Постановка и контроль выполнения этой задачи на таком высоком уровне объяснялись актуальностью создания отечественной сырьевой базы по прокаленному коксу для обеспечения быстро растущих потребностей цветной и черной металлургии. Для производства 1 т алюминия расходуется до 0,5 т прокаленного нефтяного кокса, для выплавки 1 т электростали - до 6 кг электродов на основе высококачественных коксов игольчатой структуры. Специальные сорта нефтяных коксов изотропной структуры используются в атомной энергетике и в специзделиях в оборонной и космической технике. [c.22]

Процесс коксования нефтяных остатков развивался по двум направлениям. Коксованием специальных видов сырья, таких, как пеки пиролиза, некоторые остатки и тяжелые дистилляты, можно получать ценный нефтяной кокс, используемый для изготовления электродов. Кроме того, коксованием прямогонных остатков можно углубить переработку нефти, т. е. помимо кокса получать дистилляты, направляемые на термический или каталитический крекинг, которые являются источником дополнительного количества бензина и дизельного топлива. [c.15]

Графитированные электроды, используемые в электротермических процессах, главным образом для производства стали. Заготовки графитированных электродов изготовляют пз лучших сортов нефтяных коксов нх обжиг осуществляют при температурах до 2800—3200 °С. Графитированные электроды являются более качественными, чем угольные они обладают высокой чистотой, повышенной стойкостью к действию химических реагентов, имеют низкое удельное электросопротивление. Однако графитированные электроды в 2—3 раза дороже чем угольные. [c.99]

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В. Ф. Герра и Г. П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 м . В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и гра-фитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс. т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В дальнейшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза. [c.5]

Испытание электродов на основе рядового и игольчатого нефтяного кокса показало следующие преимущества последнего. [c.220]

Ниже рассматриваются процессы производства анодов, используемых в алюминиевой промышленности, а также графитированных электродов, предназначенных для производства сталей — наиболее крупных потребителей нефтяного кокса. [c.16]

Замедленное коксование предназначено для получения нефтяного кокса, используемого для изготовления токопроводящих изделий (анодов, графитировапных электродов) и в качестве восстановителей [50] Если кокс не является целевым продуктом, возможно применение коксования в кипящем (псевдоожи-женном) слое с газификацией полученного кокса [43]. От правильного технологического расчета и выбора конструкции нагревательных печей и коксовых камер во многом зависит эффективность работы промышленной установки замедленного коксования. [c.178]

Рис. 6-33. Разрядно-зарядные кривые системы Liг 6/Li для второго цикла. Углеродная матрица положительного электрода — нефтяной кокс [6-96]

Прокаливание нефтяного кокса проводптс5Г с целью придания ему высокой плотности, низкого электрического сопротивления, малой реакционной способности и достаточной механической прочности. Прокаленный кокс используют в цветной металлургии для изготовления анодов, катодов и графитировапных электродов. Сущность прокаливания заключается в нагревании кокса до температуры, обеспечивающей глубокое протекание процесса дегидрирования и образование упорядоченной структуры углеродистого остатка. Установки прокаливания нефтяного кокса целесообразно строить на месте его производства н комбинировать с установками замедленного коксования. [c.189]

Нефтяной кокс для получениячистого графита,электродов, красок,керамики для синтеза карбида кальция [c.183]

Нефтяной кокс, ввиду его высокой чистоты, служит для приготовления электродов для металлургических печей, вольтовых дуг и. для иокусственного графита. [c.365]

Нефтяной кокс давно обратил на себя внимание исключительно высоким содержанием углерода на ряду с отсутствием золы. Кокс находит применение для выделки электродов и карбида кальция [Харичтаов (314)]. В позднейшее время для той же цели стал применяться кокс от ароматизации нефти [Задолин (315)]. Для утилизации кокса в этом направлении особенное значение имеет содержание золы и углерода, а также свойства золы. [c.394]

ВИЙ контактирования электродов с нефтяным коксом. Так, например, при давлениях 0,1—0,3 кГ1см и контактировании стальных электродов с неподвижным слоем кускового нефтяного кокса (фракция 10—25 мм) контактное сопротивление составляло 50—60% от общего электросопротивления. В случае подвижного слоя кокса и неподвижных электродов контактное сопротивление может иметь и более значительную величину. [c.211]

Наименьшие значения т. э. д. с. были получены на контакте электродов из нефтяного кокса со сталью марок ЭЯ1Т и Ст. 3 и медью наибольшие значения — на контакте с платиной-и сталью Х5М. [c.215]

В. И. Касаточкин с сотрудниками [102] определяли в 1958 г. т. э. д. с. на контакте медь — коксовый электрод. Они подтвердили данные 1951 г. Лоэбнера [301] и затем данные И. Ф. Купина и С. В. Шулепова [153]. Оказалось, что т. з. д. с. имела минимальное значение, когда в качестве углеродистого электрода применяли нефтяной кокс, предварительно прокаленный при 1300—1500 °С. Но после прокалки кокса при 2100 °С величина т. э. д, с. имела максимальное значение. Таким образом, полученные этими авторами значения т. э. д. с. имеют экстремумы, совпадающие с результатами наших исследований в области истинной плотности коксов, механических свойств, электропроводности и, как будет показано ниже, реакционной спо--соб ности. [c.216]

Сырье. Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — ас-фальты, экстракты, термокзталитических процессов — крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга (табл. 2.3). За рубежом, кроме того, используют каменноугольные и нефтяные пеки, гильсонит, тяжелую нефть и др. Основные требования к качеству сырья определяются назначением процесса и типом установки в частности, для установок за. медленного коксования при производстве электрод-1ЮГ0 кокса содержание компонентов подбирается так, чтобы обеспечить, во-первых, получение кокса заданного качества (ГОСТ 22898—78), во-вторых, достаточную агрегативную устойчивость, позволяющую нагреть сырье до заданной температуры в змеевике печи в-третьих, повышенную коксуемость для увеличения производительности единицы объема реактора по коксу. Значения показателей качества сырья устанавливают экспериментально, исходя из сырьевых ресурсов конкретного завода. [c.93]

Наиболее крупномасштабными потребителями пеков (как и нефтяных коксов) являются производства анодов и графитированных электродов. Роль пека-связующего при изготовлении углеродистых изделий заключается в следующем. Специально подготовленный тверлый наполнитель-шихта из фракций различного помола коксов-смешивается в обогреваемом смесителе с определенным количеством связующего. Смешение осуществляется в заданное время, в течение которого пек расплавляется, обволакивает тонкой пленкой частицы наполнителя, проникает в его поры и, в конечном итоге, образуется углеродная масса. Полученная в переделе смешения масса поступает на передел прессования, где из нее выпрессовываются изделия заданной формы и размеров. Спрессованные сырые (зеленые) заготовки проходят затем передел обжига, в результате чего получаются обожженные изделия определенной формы и размеров. [c.75]

Ужесточение требований к качеству прокаленных нефтяных коксов в производстве электродов и анодов вызывает необходимость всестороннего их исследоаания, включая влияние на поверхностные свойства условий прокаливания. Е1 частности, большой интерес представляет исследование поверхностных свойств коксов по адсорбционной способности. [c.278]

Потребность стран мира в коксе для производства анодов, которые используют для выплавки алюминия, в период 1985-2000 гг. будет составлять 41-43% общего производства. Значительное количество нефтяного кокса будет расходоваться на изготовление электродной продукции. В СССР для этих целей в настоящее время применяют кокс, получаемый на кубовых установках из специально подобранного и подготовленного сырья. Стабильная работа крупногабаритных электродов при повышенных токовых нагрузках обеспечивается благодаря высокой их электрической проводимости и низкому коэффициенту термического расщирения. Для получения электродной продукции с подобными свойствами требуется кокс определенной структуры - так называемый игольчатый кокс (Иеед.1е соке). Игольчатый кокс получают из высокоароматизированных малосернистых дистиллятных остатков. Его производят в США, СССР, Англии, Японии и других странах. [c.8]

Кокс сланцевый (КС) получают при газификации горючих сланцев, содержащих около 30% органической массы, в газогенераторах. Кокс из сланцевой смопы является сырьем для графитированных электродов. По некоторым показателям, таким, как низкое содержание серы, бора, почти полное отсутствие ванадия, он превосходит нефтяной кокс. По химическим и физическим свойствам сланцевый кокс также отличается от нефтяного, [c.92]

Масштаб и техническое оформление способа коксования не соответствуют современному уровню нефтепереработки. Тем не мепее, некоторое число коксовых батарей еще до сего времени находится в эксплуатации в Советском Союзе и за рубежом . Существующие устаповки, как правило, служат для переработки малосернистых остатков вторичного происхождения (крекинг остатков, пеков пиролиза), при коксовании которых получают высококачественный нефтяной кокс, используемый для изготовления электродов. Основным сырьем для производства электродного кокса до последнего времеии служили каменноугольные пеки и остатки малосернистых нефтей. Увеличение доли нефтяных коксон в общем балансе сырья для производства электродов, а также бурное развитие электрометаллургических процессов потребовали создания мощных установок коксования полунепрерывного и непрерывного действия. [c.89]

Для получения анодов и электродов исходным сырьем обычно служит крупная фракция (25—200 мм) нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть прокалены на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в ще-ковых или зубчатых дробилках до кусков размером 50—70 мм. При этом 30% и более образуется частиц размером менее 25 мм. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам, — минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе возможность прокаливания мелочи (до 6 мм) утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса высокая производительность. Существующие прокалоч-ные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания частиц кокса размером более 25 мм. [c.86]

По заключению потребителей электродной продукции [72], из нефтяных коксов анизотропной структуры получают электроды высокого качества. Электропроводность п термостойкость графптиро- [c.97]

Нефтяные углероды (нефтяные пеки, коксы и сажи) можно использовать в народном хозяйстве в сыром виде и после предварительного их облагораживания. Некоторые сорта нефтяных пеков после их формования должны с целью получения конечного продукта пройти стадию карбонизации и графитации. При использовании нефтяного кокса в электродной промышленности (производство электродов, конструкционных материалов) он должен пройти стадию прокаливания при 1100—1400 °С, в результате чего упорядочивается его структура, увеличивается тепло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеродиых элементов, регулируются и улучшаются поверхностные и другие свойства. [c.187]