Механические испытания электродов

Качество материалов (электроды, сварочная проволока, флюсы и др.) должно проверяться в соответствии с ГОСТ и ТУ независимо от наличия сертификатов. Если обнаружены дефекты у сварочных материалов или они заменяются, то производится сварка пробного стыка, контроль которого осуществляется внешним осмотром, просвечиванием рентгеновским или гамма-излучением и механическим испытанием. При положительных результатах контроля качества пробного шва по всем 3 видам испытания возможно применение сварочных материалов с дефектами. [c.32]

Техническую документацию и изготовление сосудов Техническую документацию на изготовление и ремонт трубопроводов (акт приемки ведомость ревизии труб, фланцев, крепежа, фасонных деталей ведомость учета труб высокого давления после механической обработки ведомость учета гнутых труб высокого давления журнал сварочных работ протокол механических испытаний сварных образцов журнал проверки качества электродов, сварочной проволоки, флюса, аргона для проведения сварочных работ акт проверки технологических [c.562]

Если из металлических проб можно легко приготовить два одинаковых образца в виде карандаша, то целесообразно использовать их в качестве электродов, между которыми зажигается электрическая дуга или высоковольтная искра. В этом методе отпадает необходимость во вспомогательных электродах и, следовательно, в учете их спектров и примесей. Одинаковые образцы-карандаши можно отлить в подходящие по форме слитки (разд. 2.2.4) либо сделать из проволоки диаметром не менее 3 мм, из образцов, предназначенных для механических испытаний, из других материалов, которые можно легко обработать (например, из листов), и из фасонных деталей (разд. 2.2.2). Из различных типов электродов, одинаково пригодных для данной цели, следует всегда выбирать тот, который легче приготовить. [c.83]

В табл. 126 приведены результаты механических испытаний сварных соединений и металла шва медных листов, сваренных электродами указанных марок. [c.144]

В обоих случаях разрыв происходит по основному материалу. Обе марки электродов при механических испытаниях дают приблизительно одинаковые результаты. Предпочтение, однако, следует отдать второй марке электродов, изготовляемой из обыкновенной медной проволоки. [c.144]

Обе марки электродов при механических испытаниях дают приблизительно одинаковые результаты. Предпочтение следует отдать второй марке электродов, изготовленной из обыкновенной медной О [c.80]

К материалам, подвергаемым контролю в сварочном производстве, относятся свариваемый металл, электроды, различные присадочные материалы, флюсы и защитные газы. Контроль материалов сводится к проверке их соответствия требованиям ГОСТов и ТУ. Особо важное значение имеет контроль при изготовлении ответственных конструкций. Металл в этом случае должен подвергаться специальному лабораторному химическому и металлографическому анализу, механическим испытаниям и пробам па свариваемость. Наряду с этим должны систематически проводиться испытания технологических свойств электродов согласно ГОСТу и выбраковка электродов с такими дефектами, как козырьки , неравномерное, потрескавшееся или влажное покрытие и т, п. [c.121]

Исходными материалами для выплавки сплавов служили йодидный цирконий (99,8 %), металло керамический ниобий (99,7%) и очищенный вакуумной перегонкой кусковой бериллий (99,8%). Сплавы (весом 100 г) выплавляли в дуговой печи с вольфрамовым электродом на медном водоохлаждаемом поддоне в атмосфере аргона. Для снижения потерь бериллия от испарения давление аргона в плавильной камере поддерживали равным 0,6 атм. Для достижения однородности сплавы переплавляли в печи 4—5 раз. Выплавленные слитки гомогенизировали в кварцевых ампулах, заполненных аргоном до 0,6 атм, при 900°, в течение 50 час. и закаливали в воду. После термообработки слитки проковывали в круглые стержни диаметром 7—8 мм. Для нагрева под ковку до 900—920° слитки помещали в силитовые муфели и опускали в ванну из расплавленной буры. Затем поковки очищали от -буры кипячением в растворе едкого кали и подвергали отпуску в вакууме при 650° в течение 25 мин. Образцы для механических испытаний с длиной рабочей части 20 мм и диаметром 3 мм вытачивали из отпущенных поковок. [c.58]

Фиг. 4. Образцы пз стали ЭИ4%, сваренные электродами типа 25-20 после 12-месячного пребывания в колонне и механических испытаний.

С позиции механической неоднородности можно объяснить результаты испытаний соединений со смещением кромок, которые свидетельствуют о независимости прочности от параметров внешней геометрии швов [22]. Результаты этих опытов приведены в табл.5.7. Сварные соединения из СтЗ выполнены электродами УОНИ 13-55. Это привело к тому, что в сварных соединениях шов оказался более прочным, чем основной металл (Кв = 1,4). Расчеты по формуле (5.26) показывают, что при Кв = 1,4 и значениях параметров mbs и А, приведенных в табл.5.7, сварные соединения должны быть равнопрочными. Поэтому [c.378]

Одним из методов повышения качества угловых швов накладных элементов может явиться их двусторонняя разделка кромок под сварку. Однако при этом возможны непровары корня шва и образование технологических трещин в корневых слоях шва с узкой разделкой. Эти недостатки можно устранить применением испытанных методов сварки, обеспечивающих наибольший провар, и электродов с внешними вязко-пластическими характеристиками, но имеющими более низкие прочностные свойства, чем основной металл. Таким образом, сварные соединения накладных элементов приобретают преднамеренную механическую неоднородность. В некоторых случаях, например, при изготовлении накладных элементов из термически упрочнен- [c.265]

В период промышленного испытания на печи РКЗ-72Ф масса характеризовалась следующими показателями коэффициент текучести — 2,2, зола — 5,4%, летучие — 14,4%, УЭС — 81,3 ом мм /м, механическая прочность на разрыв —21,5 кг/см Проведен замер температурного поля электрода. Расположение температурных зон электрода показало, что изотерма 800° С находится на уровне нижнего среза контактных плит. Отработан режим загрузки массы, перепуска и коксования электрода.. За период испытания выполнена математическая обработка режимов эксплуатации электрода печи РКЗ-72Ф на новой массе на ЭВМ. При рабочей мощности электропечи 39,8 мВт удельный расход электроэнергии на единицу перепуска электрода составил 25,5 мВт/см. [c.24]

Испытаниями, основанными на сварке пробных пластин, контролируют свойства электродов ири образовании наплавленного металла путем наблюдения (зажигания, горения, плавления шлака, сплошности наплавки), химический анализ металла шва, механические свойства при испытаниях на растяжение, изгиб и удар. [c.420]

Для испытания механических свойств металла шва и сварного соединения сваривают в стык пластины толщиной 12—14 мм, из которых изготовляют образцы. Сварку пластин производят по режиму, рекомендованному в паспорте на электроды. Температура в помещении должна быть не менее-Ь5°С. [c.138]

Первое направление — применение поточно-конвейер-ных и роторных (карусельных) установок, в которых жесткое соблюдение технологического режима обеспечивается автоматически при механическом перемещении тренируемых приборов. Соблюдение электрического режима обработки обеспечивается применением различных способов стабилизации, как, например, использование стабилизированной питающей сети, стабилизированных источников питания отдел ных электродов, стабилизаторов тока и т. д. Контроль соблюдения технологического режима проводится оператором визуально по контрольным приборам и сигнальным лампам, вынесенным на пульт управления. Подавляющее большинство тренировочного оборудования такого типа оснащается позицией или несколькими позициями испытания приборов. Измерение параметров также автоматизировано (кроме отдельных измерений, где по каким-либо причинам необходимо вмешательство человека), и предусмотрена возможность проведения измерений вручную по контрольным приборам. Эта возможность предоставлена технологу для определения абсолютных значений отдельных параметров, знание которых позволяет вносить коррективы в ход производственного процесса в связи с тем, что при автоматизированных испытаниях в качестве критериев годности часто используются не абсолютные, а относительные значения параметра. Кроме того, ре- [c.290]

Многочисленные коррозионно-механические испытания различного типа образцов также подтвердили преимущество технологии сварки с РТЦ принудительным охлаждением в сравнении с технологией сварки стали 15Х5М аустенитными электродами с подогревом. Формирование более благоприятной структурно-механической неоднородности при сварке с РТЦ обусловливает снижение степени электрохимической гетерогенности сварного соединения. В частности, установлено, что сварка с принудительным охлаждением приводит к снижению разности электродных потенциалов шва и околошовной зоны примерно в два-три раза, по сравнению со сварными соединениями, выполненными с подогревом. [c.275]

Коррозионно-механические испытания труб (размерами 219x8 мм) из стали 20 с непроваром продольного шва, выполненного электродами УОНИ 13-55, подтвердили возможность использования формул (5.48) и (5.49) для ориентировочной оценки долговечности [121]. [c.347]

Механические свойства металла шва определяют только при испытании электродов диаметром более 3 мм. При испытании электродов диаметром 3 мм и менее испытывают только сварное соединение — на растяжение и зэгиб. [c.138]

На фиг. 129 наряду с поляризационной кривой электрода № 224 приведена для сравнения кривая пористого железного электрода. Этот электрод был изготовлен горячим прессованием грубого железного порошка (фирмы Ридель де Хен ) с размером частиц 200—300 мк при 400° С и давлении 400 кг1см . Малая плотность тока, снимаемая с электрода № 224, объясняется неблагоприятным соотношением компонентов. (При меньшей доле опорного скелета получались механически непрочные электроды, но здесь, возможно, удастся добиться прогресса изменением условий изготовления.) Сравнение обеих поляризационных кривых показывает все же, что электрод № 224 работает как серебряный электрод. В области потенциалов, указанных на фиг. 129, за все 36 дней испытания заметной коррозии не обнаружено. Основываясь на пористости описанного выше железного электрода (необходимое давление кислорода 0,2 ати) и на том, что горячепрессованные электроды с карбонильным никелем или железом имеют вообше неудовлетворительную пористость, были проведены опыты со скелетом из грубых железных порошков. Дей [c.373]

Техническую документацию на изготовление сосудов Техническую документацию на изготовление и ремонт трубопроводов (акт приемки ведомость ревизии труб, фланцев, крепежа, фасонных деталей ведомость учета труб высокого давления после механической обработки ведомость учета гнутых труб высокого давления журнал сварочных работ протокол механических испытаний сварных образцов журнал проверки качества электродов, сварочной проволоки, флюса, аргона для проведения сварочных работ акт проверки технологических свойств электродов журнал режима термообработки сварных швов заключение по неразрушающим методам контроля сварных швов акт гидрав- лического испытания трубопоо-водов высокого давления ведомость проверки гнутых труб высокого давления) Техническую документацию на изготовление детален и запасных частей (акт приемки, паспорт, чертеж) [c.562]

Приложения 1. Акт проверки внутренней очистки газопроводов. 2. Акт испытания арматуры. 3. Акт на укладку патронов. 4. Складская ведомость труб высокого давления. 5. Ведомость индивидуальной проверки труб высокого давления, 5. Ведомость индивидуальной проверки труб высокого давления перед выдачей их в монтаж. 6. Ведомость учета принятых труб высокого давления. 8. Акт проверки гнутых труб высокого давления магнофлоксом. 9. Журнал сварочных работ для газопроводов низкого давления. 10. Журнал сварочных работ для газопроводов высокого давления. 11. Акт испытания газопроводов на прочность и плотность. 12. Акт промывки и продувки газопроводов. 13. Акт дополнительного пневматического испытания газопроводов на плотность с определением падения давления за время испытания. 14. Паспорт газопровода. 15. Акт готовности траншей и опорных конструкций к укладке газопроводов. 16. Заключение о качестве сварных соединений. 17. Протокол механических испытаний сварных образцов. 18. Акт приемки труб, арматуры деталей газопроводов, деталей соединения газопроводов в монтаж. 19. Ведомость арматуры высокого давления. 20. Ведомость деталей (фасонных частей) газопроводов высокого давления. 21. Ведомость деталей соединения газопроводов высокого давления. 22. Ведомость учета контрольных стыков. 23. Журнал проверки качества электродов, сварочной проволоки, флюса и аргона для проведения сварочных работ. 24. Акт проверки технологических свойств электродов. 25. Журнал режима термообработки сварных швов. 26. Акт на предварительную растяжку (сжатие) компенсаторов. Справочные материалы. Рекомендации по электродам для ручной дуговой сварки. [c.159]

Для изучения коррозионных и механических свойств сплавы были намечены с учетом строения диаграммы состояният. е. те сплавы, которые при высоких температурах (1200—1000°) состоят из гомогенного -твердого раствора на основе циркония. Для исследования выбраны сплавы по разрезам Мо N = 3 1 от 1 до 6 вес.%, 1 1 от 1 до 3 вес.%, 1 3 — 1 и 2 вес. %. (Составы сплавов указаны в табл. 1, 2, 3, в которых приведены результаты исследований.) Для изготовления сплавов использованы йодидный цирконий, 99,8%), молибденовая проволока 99,68%, электролитический никель, переплавленный в вакууме. Сплавы выплавлялись в атмосфере аргона в дуговой печи с нерасходуемым электродом на медном, охлаждаемом водой поддоне. Для достижения однородности состава слитки переплавляли несколько раз. Проведенный химический анализ показал хорошее согласование с шихтовым составом, поэтому при обсуждении результатов состав сплавов дается по шихте. Слитки сплавов нагревали в буре до температуры 950—1000° и ковали на воздухе с промежуточными нагревами. Откованные прутки отмывали от буры в кипящем концентрированном растворе щелочи NaOH и, запаянные в кварцевые ампулы, подвергали отпуску при 650° в течение 20 мин., охлаждение проводили на воздухе. Из прутков вытачивали цилиндрические образцы диаметром 5 мм, высотой 10 мм для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм, длиной 23 мм для механических испытаний. [c.196]

В случае применения электродов, испытанных в производстве, и наличия документа завода-изготовителя, гарантирующего механические свойства наплавленного металла, контрольные испытания на ап-паратостроительном заводе не обязаз ельны. [c.281]

Каждая партия электродов и сварочной проволоки сопровождается сертификатом с указанием завода-изготовителя, типа, марки электрода и проволоки, диаметра, результатов испытаний, номера партии и даты изготовления, химического состава и механических свойств. В отсутствие сертификата электроды и проволоку можно применять только после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла и проверки сварочно-технологических свойств в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Независимо от наличия сертификата электроды и проволоку каждой партии проверяют на технологичность и производят стилоскопирование наплавленного металла на содержание хрома и никеля (для аустенитных электродов и проволоки). [c.229]

Особенно выгоден метод диаметрального сжатия для испытания образцов из обожженной массы самообжигающихся электродов. Материал самообжигающихся электродов представляет менее однородное образование, чем прессованная продукция. Изготовить из такого материала галтели не представляется возможным. При проведении работ по определению предела механической прочности на разрыв применялись цилиндры 080 и высотой 80 мм. Расчет проводили по теоретической формуле (1). В табл. 1 представлены результаты определения предела механической прочности на разрыв у образцов, полученных из обожженной массы, приготовленной на различном грануломет- [c.59]

Излагаются данные лабораторных исследований и опытно-про-мышлениых испытаний красноводского кокса замедленного коксова-ипя в сравнении с кубовыми — крекинговым н пиролизным. В результате проведенных исследований установлено, что красноводскип КЗК характеризуется высокой степенью графитации и в то же время пониженной механической прочностью. Показана принципиальная возможность применения данного вида сырья в производстве графи-тпрованных электродов. [c.102]

Электрод обладал исключительно большой механической прочностью по сравнению с ДСК-электродами с Шмелевым опорным скелетом, изготовленными холодным прессованием и спеченными без появления жидкой фазы. (На это указывают сравнительные испытания царапанием иглой.) Выщелачивание в 5 н. КОН при комнатной температуре происходило чрезвычайно бурно. В то время как на серебряных ДСК-электродах, изготовленных холодным прессованием с последующим спеканием, в 5 н. КОН выделение водорода начинается лишь через несколько секунд после погружения электрода, на электроде № 197 оно началось почти в момент погружения. При дальнейшей активации на нем в единицу времени выделялось значительно больше водорода, чем обычно на холоднопрессованных электродах, т. е. алюминий растворялся со значительно большей скоростью. Конечно, через несколько часов прекратилось выделение водорода, в то время как на холо.дно-прессованных электродах при равных условиях (примерно 100 см 5 н. КОН г А( при комнатной температуре) это наблюдается лишь через 1—2 дня. Причину различного поведения электродов с А —А1-сплавом, описанных в разд. 8.3112 и 8.3113, следует искать в различной интенсивности взаимодействия с никелевым опорным скелетом. Однако спекание электрода № 196 не привело к энергичной реакции с никелевым опорным скелетом. Поэтому и процесс активации его протекал примерно так же, как у горячепрессованного электрода № 197. Для ДСК-электродов с серебряным опорным скелетом выщелачивание в КОН происходит значительно медленнее, потому что перенапряжение водорода на серебре значительно больше, чем на никеле, и растворение алюми- иия тормозится замедленностью выделения водорода. Кроме, того, электрод № 197 проявляет заметную, хотя и незначительную, пирофорность, т. е. даже горячее прессование при указанных условиях приводит к образованию N1—А1-фаз, из которых алюминий растворяется. Но перенапряжение водорода на никеле Ренея, как известно, чрезвычайно мало, поэтому реакция растворения алюминия тормозится еще меньше. [c.359]

С целью оценки влияния механических свойств металла шва на несущую способность ремонтных муфт проведены испытания двух серий образцов на отрыв. Первая партия образцов изготовлялась из трубной стали 17Г1С с толщиной 10 мм. Сварка выполнялась электродами УОНИ 13/.55. В этом случае механические свойства металла шва и основного металла были примерно одинаковыми а 550 МПа. При этом значение Кхв = с,- / а составляло около 0,67 (стт = 370 МПа). Кроме того, эти опыты ставились с целью дополнительной экспериментальной проверки формул, полученных в предыдущих разделах. Поэтому в образцах варьировали параметры nias и т . [c.705]

Полное снятие сварочных напряжений возможно при условии, если при гидравлических испытаниях окружные напряжения аг достигнут величины предела текучести металла шва а . Это дает основание полагать, что чем меньше преде.п текучести меташла шва, тем при меньших испытательных давлениях (напряжениях) обеспечивается полное снятие сварочных напряжений в кольцевых швах сосудов. Для механически однородных сварных соединений, т.е. когда пределы текучести металла нша ст и основного металла о равны между собой, полное снятие сварочных напряжений возможно лишь при условии обеспечения равенства испытательного напряжения Стг и предела текучести основного металла а . Между тем, в нормативных материалах величина аги ограничивается значением, о,и = а" / Пт , где г - коэффициент запаса прочности по пределу текучести для условий испытания. Для пневматических испытаний п = 1,2 гидравлических испытаний п,и - 1,1. В связи с этим с целью полного снятия сварочных напряжений кольцевые швы необходимо сваривать электродами, обеспечивающими более меньшие значения. . текучести металла иша. При этом коэффициент механической неоднородности должен быть не менее величины коэффициента запаса прочности по пределу текучести при испытаниях. [c.782]

В настоящее время метод контактного коксования разрабатывается-для нефтяны,х и каменноугольных продуктов [1,2]. Грану-.лированный нефтяной кокс получил положительную оценку при испытании отдельных партий его в промышленных условиях для приготовления анодной массы и графитованных электродов. Однако результаты этих работ не могут быть механически перенесены на сланцевые смолы и их высшие фракции, которые в отличие от нефтяных и каменноугольных продуктов в основном состоят из кислородных соединений [3, 4], что естественно должно отразиться как на механизме протекания процесса, так и на качестве получаемого кокса. [c.122]

На основе имеющегося опыта и практики выполнения ремонтных рас5от была выполнена "ремойтная" сварки металла, вырезанного из резервуара. Сварка выполнялась электродами Э-42А (УСНИ 13-45). Испытание "ремонтного" сварного соединения и его металлографическое исследование свидетельствует о том, что механические свойства "ремонтного" сварного соединения превышают аналогичные характеристики имеющегося на резервуаре сварного соединения и находятся на уровне характеристик металла стенки. Следовательно, эксплуатирующийся 45 лет металл резервуара "кипящей" плавки может быть сварен, и полученный сварной шов обеспечивает прочность стенки резервуара. [c.11]

Пример 1. Группа индексов 43 2 (5) соответствует электродам марки УОНИИ-13/45 (типа Э46А), обеспечивающим следующие механические свойства металла шва и наплавленного металла в состоянии после сварки при комнатной температуре временное сопротивление разрыву — не менее 46 кгс/мм5 (43) относительное удлинение — не менее Й2% (2) ударная вязкость при испытания образцов типа IX по ГОСТ 6996—66 — не менее 3,5 кгс-м/см при температуре минус 40° С (5). [c.197]

Этот электрод сравнения можно использовать в аппаратах, работающих под давлением до 10 МПа и при температуре 100 °С (рис. 5.11). Электрод сравнения 10 представляет собой сурьмяный стержень, размещенный в пробке 6 из фторопласта-4. Электровывод осуществляется по медной многожильной проволоке 4, которая припаяна к сурьмяному стержню и соединена с контактом 7, размещенным на пробке 2 из стеклотекстолита. Все перечисленные элементы заключены в корпус электрода сравнения 5, изготовленный из стали 12Х18Н10Т. Полость 9 корпуса электрода сравнения заполнена эпоксидным компаундом. Для увеличения поверхности сцепления эпоксидного компаунда с корпусом в полости имеется резьба. Корпус электрода сравнения ввинчен в стакан 3, изготовленный из стали 12Х18Н10Т. Стакан приварен к стенке исследуемого аппарата или трубопровода. Для уплотнения зазора между корпусом электрода сравнения и стаканом служит фторопластовая шайба 8. Узел электрода сравнения снабжен кожухом 1 для защиты от атмосферных и механических воздействий. Такая конструкция электрода сравнения позволяет устанавливать дополнительный платиновый электрод для измерения окислительно-восстановительного потенциала раствора. Оксидно-сурьмяный электрод сравнения прошел лабораторные испытания гидравлическим давлением 15 МПа в течение 2500 ч. Такие электроды установлены на оборудовании МЭА-очистки аммиачного производства. [c.103]

Такую проннвку повторяют 3—5 раз, после чего заполняют камеру аргоном и доводят давление в ней до атмосферного. Металл в загрузочном баке 5 разогревают, так чтобы его температура была на 5—10 °С выше температуры плавления. Под давлением аргона расплавленный металл проходит сквозь пористый стальной фильтр 4 и по каплям стекает в ампулы. Поддон II служит для дополнительной очистки атмосферы камеры расплавленным металлом. За заполнением ампулы наблюдают в смотровое окно 2. Очередную ампулу под сливной патрубок подводят поворотом рукоятки 6. Ампулы закрывают крышками через люки 9, в которые вмонтированы резиновые перчатки. Затем камеру вакуумируют и заваривают ампулы вольфрамовым электродом 8, вращая рукоятку 7. После остывания ампулы извлекают через загрузочное окно 15. Системы электропитания и регулировки выведены на щит 14. Ампулы помещают в печь, где выдерживают определенное время при заданной температуре. После испытаний их разрезают, образцы промывают, сушат и взвешивают, предварительно сняв продукты коррозии. Исследуют также изменение механических свойств и микроструктуры металла. [c.89]

Кроме измерения потенциала при трении, для изучения влияния трения на электрохимические процессы, на той же установке снимались гальваностатические поляризационные кривые при трении. Вспомогательным электродом служила впаянная в стекло платиновая проволока. Для проведения сравнения, вне машины, в стационарной ячейке с разделенным катодным и анодным пространством, в неперемешиваемых растворах снимались гальваностатические поляризационные кривые в тех же электролитах, что и на хмашине трения. На одном образце снималась сначала катодная, затем анодная кривая. Воспроизводимость результатов проверялась не менее 2 раз. Чтобы разделить действие коррозионного и механического факторов ири трении в. электролитах, изучался износ стали 40 в состоянии поставки НВ 150) в средах с разным pH. Количественное изучение износа велось методом вырезанных лунок, предложенным в Институте машиноведения [8]. Сущность метода заключается в том. что износ определяется по изменению размеров отпечатка, нанесенного на поверхность трения алмазной пирамидкой. Для того, чтобы все образцы находились в сравнимых условиях, производилась приработка их к диску, на котором будут вестись испытания на износ. Приработка производилась в течение часа в 0,1 н. растворе NaOH. В этом растворе приработка происходит в сравнительно короткий срок, поверхность становится зеркально-полированной. На приработанную поверхность образца наносилось от 6 до 12 отпечатков на твердомере типа ПТ-3. Отношение длины диагонали отпечатка алмазной пирамидки к глубине его равно 7. [c.79]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология