Реактопласты применение

Основной тенденцией развития оборудования для переработки пластмасс является увеличение производительности и механизации оборудования. Большое внимание уделяется вопросам автоматизации. В последнее время все большее распространение получают машины для переработки реактопластов. Можно выделить четыре пути развития первые два предусматривают применение электроподогрева с загрузкой в машину порошка, третий — подогрев порошка в форме, четвертый — полную автоматизацию процесса. Применение прогрессивны.х методов изготовления реактопластов позволяет надеяться на дальнейшее расширение области применения этих материалов. [c.169]

При сварке элементов конструкций исчезает граница раздела между соединяемыми пов-стями и образуется структурный переходный слой от одного объема П. м. к другому, что обеспечивает создание неразъемных соединений. Сварка П. м. может осуществляться с применением конвекционного нагрева, токов высокой частоты, ультразвука, трения, под действием ИК и лазерного излучения. Прочность соединения зависит от возникающих в переходном слое сил межатомного и межмол. взаимодействия. При сварке термопластов переходный слой образуется при нагреве или при действии р-рителя в результате взаимной диффузии макромолекул П. м., находящихся в вязкотекучем состоянии. При сварке реактопластов соединение осуществляется вследствие хим. взаимодействия макромолекул соединяемых материалов между собой или со сшивающим агентом, вводимым в зону сварки (т. наз. хим. сварка). [c.13]

В процессе синтеза из мономеров получают полиме-ризационные или поликонденсационные полимеры. В современном производстве преимущественное применение получили термопласты, хотя по прочности они, как правило, уступают реактопластам. [c.7]

В тяжелых само.летах доля полимеров среди др. конструкционных материалов сравнительно невелика. Напр., в дозвуковых пассажирских самолетах используется в среднем 2% композиционных материалов на основе реактопластов, 4% термопластов и 1% резин (в расчете на массу летательного аппарата). Еще меньше их доля в сверхзвуковых самолетах. Все же благодаря применению полимерных материалов масса основных элементов самолетов указанных типов уменьшается на 10-40%. [c.455]

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

Широкое применение литья под давлением реактопластов требует создания специальных литьевых материалов, обладающих повышенными показателями свойств, характеризующих способность массы течь через литниковую систему и заполнять форму при температурах пластикации, а затем быстро отверждаться при тех температурах, до которых нагреты литьевые формы. [c.13]

ПРИМЕНЕНИЕ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИИ НА ОСНОВЕ РЕАКТОПЛАСТОВ [c.143]

Л. И. Козельцев. Применение шнековой пластикации в производстве прессованных изделий из порошковых реактопластов......10 [c.48]

Обзор, составленный Озеровым и Акутиным, посвящен влиянию структурообразования в процессе переработки на свойства изделий из полимеров он содержит обширный материал экспериментального исследования процессов структурообразования при экструзии и литье, а также данные изучения возможных путей воздействия на эти процессы путем прививки, химической модификации и введения регуляторов структурообразования. В обзоре Литье реактопластов приводятся сведения о последних достижениях в технологии и оборудовании для переработки термореактивных полимеров этим сравнительно новым методом, обсуждаются требования к материалам и экономические аспекты применения этого метода. [c.6]

Технология переработки реактопластов прошла следующие этапы развития [1]. Первым методом было холодное компрессионное, или прямое, прессование. Материал в виде порошка или таблетки загружается в холодном состоянии непосредственно в пресс-форму, после чего опускается пуансон, и материал отверждается в нагретой пресс-форме под давлением. Обычно при прессовании применяется давление от 210 до 350 кг/см . Вариантами этого метода, появившимися позже, можно считать компрессионное прессование с предварительным подогревом пресс-материала (порошок или таблетки). Известно несколько способов предварительного подогрева. Самый эффективный — подогрев токами высокой частоты. Применение предварительного подогрева сокращает цикл прессования на 30 /о и позволяет понизить давление прессования до 70—210 кг/см . [c.39]

Особенно эффективно применение червячных литьевых машин для изготовления толстостенных изделий из реактопластов, цикл изготовления которых значительно короче, так как не требует охлаждения формы. На рис. 8 приводятся циклы изготовления одного и того же изделия из различных материалов и сравнивается стоимость изделия. [c.57]

ПРИМЕНЕНИЕ РОТОРНЫХ ЛИНИЙ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ РЕАКТОПЛАСТОВ [c.339]

Утилизовать отходы. Отходы полиэтиленовой пленки собирают и пускают на вторичную переработку. Вторичный полиэтилен уступает по свойствам свежему продукту, но находит широкое применение. Вторичный капрон получают из чулок и носков. Изделия из реактопластов нельзя вновь расплавить. Сначала ученые искали способы разложить их химическими или биологическими методами. Но это невыгодно энергетически. Возможный путь-использование размолотых полимеров в виде наполнителей для композитов. [c.42]

Применение реактопластов с волокнистым наполнителем [c.394]

Вторая разновидность литьевого прессования заключает в себе как элементы традиционного способа литья под давлением, так и метода прямого прессования. Эта разновидность получила сейчас преимущественное распространение при переработке ре-ЗГ1Н0ВЫХ смесей и в меньшей степени — реактопластов. Применение ее при переработке термопластов ограничено узким кругом особотолстостенных и особотонкостенных изделий. [c.261]

Ведун1ее место в промышленности пластмасс США занимают термопласты, однако специфические свойства реактопластов на основе полиэфирных, эпоксидных, полиуретановых и других смол обеспечивают им широкое применение в различных отраслях промышленности. [c.166]

Необходимость обеспечения безопасной и надежной работы деталей должна обязательно учитываться при выборе материалов и разработке изделий, приборов и станков. Это способствует дальнейшему развитию производства термореактивных пресс-комиози-ций, применяемых в. электротехнической иромышлеиности и приборостроении благодаря таким свойствам, как стойкость к действию высоких температур, огнестойкость и неплавкость. Несмотря на то, что литьевое формование является наиболее экономичным методом иереработки реактопластов, его дальнейшее развитие ограничивается низкой ударной прочностью, недостаточной способностью к окрашиванию и невозможностью утилизации отходов фенопластов. Недавно, однако, проблема утилизации отходов производства была решена путем применения обогреваемых литников, повторного использования измельченной в порошок оскребки и смешения ее с исходным материалом. [c.146]

Первая машина для изготовления реактопластов методом литья иод давлением (инжекцпонное формование) была представлена в Токио в 1955 г. на Второй международной промышленной выставке. Практическое применение способа литья под давлением реактопластов началось в середине 60-х гг., когда были разработаны [27] соответствующие полимерные материалы, пригодные для формования. Основная научно-исследовательская работа в области литьевых материалов была проведена фирмой Bakelite , ФРГ. [c.159]

Кроме того, можно рекомендовать еще ряд относнтельно недорогих конструктивных решений. К ним относятся применение удлиненного соила с регулированием температуры или обогреваемого литника [36]. В Японии фирмой Ме1к1 апс1 Со. разработана замкнутая система регенерации для повторного использования отходов реактопласта грат, литник и другие отходы измельчают в мельницах до частиц размером 50—100 мкм, помол равномерно перемешивают с пресс-материалом первичного изготовления и далее подают по конвейеру в бункер литьевой машины [38]. Показано, что в цресс-матерпал можно ввести до 15 /о порошкообразного фенольного наполнителя без ухудшения качества изделия. [c.161]

Феноло-формальдегидные олигомеры и полимеры очень широко применяются в различных отраслях техники, особенно в электротехнике и приборостроении. В СССР выпускается более 20 марок олигомеров ново-лачного и резольного типа. Увеличивается также производство и расширяются области применения модифицированных феноло-формальде-гидных олигомеров и полимеров для лаков и клеев. Для их модификации используются нитрильные каучуки, полиамиды, поливинилхлорид, поли-винилацетали, эпоксидные, кремнийорганические и другие полимеры. Совмещенные материалы обычно обладают улучшенным комплексом технологических и физико-механических свойств. Продукты конденсации фенолов с формальдегидом, способные отверждаться при повышенных температурах, называют реактопластами в отличие от термопластов, не изменяющих своих свойств при нагревании. [c.9]

В качестве практического применения полученных результатов рассматривается задача определения параметров формования изделий из реактопластов и резиновых смесей на литьевых машйнах. [c.52]

Абразивные отрезные круги применяют для раскроя реактопластов, содержащих пзнососто1шие паполннтели. Круги обладают значительно большей износоустойчивостью, чем отрезные фреза и циркулярные пилы. Особентю эффективно применение карборундовых кругов средней твердости на вулканитовой связке с размером зерен абразива 0,25—0,50 мм. Скорость обработки — 1500—2400 м/мин. [c.114]

Реактопласты. Широкое применение в авиастроении армированных пластиков обусловлено прежде всего их высокой уд. прочностью, а также термостойкостью. Первые попытки применить стеклопластик вместо металла в конструкции передней части авиационных реактивных двигателе , детал к-рых подвержены длительному воздействию темп-р от 100 °С до 300 °С, относятся г началу 50-х гг. Первоначальные разработки ограничивались газотурйшными двигателями самолетов вертикального взлета и посадки, для к-рых увеличеш е тяговооруженности (отношение тяги к массе) особенно важно. Согласно расчетам, при замене металла па углеродо- и боропластик тяговооруженность подъемных авиационных двигателей удастся повысить до 4 кн кг (400 кгс кг). Значительны оффект м. б. получен и в маршевых реакт вных двигателях. [c.455]

Широкое применение получили теплозащитные (абляционностойкие) покрытия из реактопластов, в частности из фенопластов. Нек-рые из этих материалов способны длительное время находиться в контакте с открытым пламенем, темп-ра к-рого м. б. вытие 5000 "С (см. также Абляция). [c.456]

Перспективы развития метода компрессионного П. реактопластов связаны с интенсификацией технологич. операций, прежде всего подготовительных, а таюке с применением скоростных режимов П. и с полной автоматизацией всего процесса. Существенным для развития П. является увеличепие гиездностп прессформ выпуск изделий без облоя повышение точности размеров и качества изделий широкое примененне поточных линий со стандартным прессовым оборудованием, автоматич. линий ненрерывпого П. (ири изготовлении массивных изделий — с выносными прессформами), роторных автоматич. линий и специализированных автоматич. установок. [c.86]

Химич. С. резин осуществляется с помощью сшивающих (присадочных) агентов — перекисей, диаминов, диазосоединений и др., способных быстро реагировать с функциональными группами макромолекул каучука (двойными связями, водородом а-мстиленовых Г1)упп и др.). На соединяемые поверхности наносят обычно р-ры этих агентов в инертных (ацетон, хлороформ) и,пи активных (напр., стирол) растворителях. Благодаря этому достигается более равномерное распределение сшивающего агента и упрощается ого дозирование. Резины из хлоропренового каучука, содержащего в макромолекуле подвижные атомы хлора, могут свариваться без применения сшивающих агентов. Важное значение при С. резин имеет подготовка соединяемых поверхностей, в частности очистка их от ингибиторов и др. ингредиентов, мигрирующих на поверхпость резины ири ее хранении. Темп-ра химич. С. резин определяется реакционной способностью сшивающих агентов. Давление С., зависящее от упруго-релаксационных свойств материала и от количества летучих продуктов в зоне соединения, составляет 1,0—2,5 Мн/м (10—-25 кгс/см ). Продолжительность процесса изменяется в тех л е пределах, что и при С. реактопластов. [c.191]

Рис. 1.19. Пример применения стандартной холодноканальной литниковой втулки в многогнездной литьевой форме для реактопластов

Отмеченное в определенной степени относится и к литью под давлением на прессах (литьевому прессованию), но при этом способе получения изделий в отличие от реализации процесса на реакто-пластавтоматах необходимо использовать таблеточную машину, генераторы токов высокой частоты и другие приспособления, характерные для обычного прессования на стандартном прессовом оборудовании. Кроме того, при литьевом прессовании цикл формования не автоматизирован, пресс-формы громоздки и т. д. Поэтому только применение специализированных автоматов для переработки реактопластов литьем под давлением наиболее перспективно. [c.6]

Государственной санитарной нспекцией разрешены также для применения в контакте с отдельньтми пищевыми продуктами некоторые реактопласты (мелалит) покрытия на основе кремний-органической жидкости ГКЖ-94 кремнийорганического лака КО-815 эпоксидных смол ЭД-5 и ЭД-6 лака ХС-76 и латекса ВХВД—40 (сополимер винилидеихлорида и винилхлорида) лака из смол БФ-2 и БФ-4 (поливииилбутираль и феноло-формальдегидная смола) и др. Специальные разрешения на применение пластификаторов, стабилизаторов , наполнителей и красящих веществ выдают органы санитарного надзора. [c.167]

Пластические массы нашли широкое применение во всех отраслях промышленности машиностроении, радиоэлектротехнике, автостроении, строительстве и др. Значительное развитие плас иче ких масс и большой спрос на них объясняются тем, что они обладают ценными физико-химическими свойствами, в частно ти малым удельным весом, имеют высокие звуко-, термо- и электроизоляционные свойства. Пластические массы сочетают в себе большую механическую прочность с химической стойкостью. Отдельные гиды пластических масс имеют ценные оптические свойства. Пластические массы подразделяются на два основных вида — термопласты и реактопласты. [c.4]

Разработан широкий ассортимент изделий для технических и бы- Ч вых целей из стеклопластиков, термо-и реактопластов, решены вопросы освоения их серийного производства и применения в различных отраслях техники и народного хозяйства (А. А. Пешехонов, [c.17]

Реактопласты имеют небольшой диапазон температур переработки при литье. При температурах до 90° С они характеризуются высокой вязкостью, поэтому при их переработке необходимо применение высоких давлений. При 100—120° С начинается самопроизвольное выделение тепла, что может привести к отверждению материала в пластикациониом цилиндре или преждевременному отверждению в форме. [c.333]

Развитие технологии химического формования связано с родившейся еще на заре промышленности пластмасс технологией формования изделий из реактопластов, так как в обоих случаях формование изделия происходит одновременно с образованием химической структуры конечного материала. Химическое формование можно рассматривать как современный этап (или новую стадию) развития процессов переработки мономеров, и реакди-онноснособных олигомеров. Вместе с тем химическое формование имеет ряд специфических признаков. Каждый из них не имеет решающего значения (более того — необязателен), но в совокупности они составляют те отлиЧ Ительные особенности современного этапа развития процессов формования изделий из мо1Номеров и реакционноспособных олигомеров, которые позволяют считать его новой технологией химического формования. Эти признаки таковы низкая вязкость исходной смеси, позволяющая резко снизить давление формования и быстро заполнять формы большого объема и сложной конфигурации, при этом объем (масса) изделия в отличие от традиционных процессов практически не ограничен высокая скорость реакции образования конечного продукта, позволяющая сократить продолжительность цикла формования с десятков минут до нескольких секунд и проводить реакции в мягких условиях (температура и давление) отсутствие побочных продуктов, что существенно упрощает технологическую схему и облегчает охрану окружающей среды регулярность строения конечного продукта, который часто представляет собой термопласт, что обеспечивает возможность кристаллизации образующегося полимера и применения его в качестве материала конструкционного назначения с присущими материалам этого класса прочностными характеристиками и стойкостью к ударным нагрузкам сравнительно просто осуществляемое регулирование свойств материала изменением химического состава исходных мономерных и олигомерных продуктов, а также введением в процессе формования в, маловязкую реакционную среду наполнителей, эксплуатационных добавок, модификаторов и пр. [c.7]

Химическое формование основано на применении легкоплавких или жидких исходных веществ, которые вследствие протекания процессов полимеризации или отверждения при умеренных температурах (как правило, до 200°С) и давлении превращаются в изделия заданной формы из линейного, разветвленного или сетчатого полимера. Общие принципы такого подхода были сформулированы еще в начале XX в. для переработки низкомолекулярных реактопластов на основе фенолоформальде-гидных, карбамидных, глифталевых и других смол, превращающихся в полимеры по поликонденсационному механизму с выделением низкомолекулярных продуктов реакции. Дальнейший поиск исходных веществ велся с целью использования реакций образования полимеров, протекающих без выделения побочных продуктов, а также увеличения габаритов получаемых изделий, снижения усадки и снятия остаточных технологических напряжений [c.8]

При свободной заливке литниковая система не имеет жесткой связи с формой. Такой подход затрудняет производительное изготовление сложных изделий, не требующих дополнительной механической доработки. В этом случае необходимо обеспечить подпитку формы неотвержденной смесью для компенсации усадки, особенно в тех случаях, когда применяют высокие температуры отверждения или быстро реагирующие композиции. С этой целью для интенсификации процесса химического формования используют метод литья под давлением. Отличием процесса литья реакционных смесей под давлением от аналогичного процесса получения изделий из термо- и реактопластов является отсутствие затрат тепловой и механической энергии на расплавление гранулированного или порошкообразного сырья и последующую обработку вязкоупругих расплавов. Получили распространение несколько основных вариантов метода литья под давлением. По одному из них (рис. 4.37) исходную смесь, как и при свободном литье, готовят в вакуум-смесителях, откуда подают под давлением 0,1— 0,4 МПа через управляемый литьевой клапан в литьевую форму. Так как в данном случае используют герметичные формы, то для их заполнения низковязкой смесью возможно применение вакуума. После заполнения формы необходимым объемом смеси клапан отсекает подачу материала и одновременно обеспечивает подпитку формы неотвержденной смесью из литникового канала. [c.151]

Композиционные материалы на основе волокнистого ПТФЭ Применение реактопластов с волокнистым наполнителем [c.8]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология