Расходные коэффициенты ка установке

Примером комбинированной сушилки является установка, изображенная на рис, 5.48, состоящая из циклонной сушилки и сушилки кипящего слоя [41]. Для сушки поливинилхлорида в 1967 г. (США) были установлены комбинированные сушилки, состоящие из пневмосушилки и сушилки кипящего слоя вместо применявшейся ранее барабанной сушилки. Каждая сушилка работает независимо. При сравнении расходных коэффициентов очевидны преимущества сушилки, схема которой дана на рис. 5.48 (лучше используется теплоноситель), [c.319]

Технический водород, получаемый как побочный продукт каталитического риформинга бензина, содержит от 70 до 92% Н,- Водород же специального производства может содержать от 90 до 99,99% На в зависимости от способа его получения. Технический водород, получаемый методом паровой каталитической конверсии углеводородов, содержит 95—96% Нз, а методом паро-кислородной газификации 97—98% Нз. Чем выше концентрация Н3 в техническом водороде, тем значительнее затраты на его производство. Оптимальная концентрация Н3 определяется на установках, производящих и использующих водород, исходя из расходных коэффициентов. [c.20]

Факторы, определяющие величину показателей работы уста- новок. Об эффективности [работы крекинг-установок наряду с учетом качества бензинового дестиллата можно судить по величинам следующих показателей 1) производительность установки, выражаемая в тоннах исходного сырья в сутки 2) общий выход бензина (и крекинг-керосина, если он отбирается) в процентах веса исходного сырья, учитывается также выход газа и крекинг-остатка 3) продолжительность пробега установки в сутках (срок непрерывной работы) 4) расходные коэффициенты расход топлива, водяного пара, воды, электрической энергии на 1 т исходного сырья 5) технологические потери в процентах веса исходного сырья. [c.176]

Ниже приводятся расходные коэффициенты установки для очистки активным углем генераторного газа, производительность установки до 400 000 нм 1ч генераторного газа с начальным содержанием сероводорода [c.223]

Как видно из данных таблицы, наиболее экономичны по расходным коэффициентам установки, работающие под атмосферным давлением. [c.169]

Производительность установки до 1500 т/сут. по моногидрату. Расходные коэффициенты (на 1 т моногидрата) колчедан [c.173]

На современных нефтеперерабатывающих заводах используются комбинированные установки ЭЛОУ—АВТ, в которых совмещены процессы обессоливания и прямой гонки нефти. Мощность их достигает 6 млн. т перерабатываемой нефти в год. Применение комбинированных установок значительно улучшает технико-экономические показатели процесса переработки нефти. Расходные коэффициенты для таких установок составляют пар 49 кг, вода 4,8 м , электроэнергия 37,5-10 кДж, жидкое топливо 33,4 т на 1 т перерабатываемой нефти. [c.129]

Расходные коэффициенты для установки крекинга КС (на 1т сырья) топливо жидкое 6,7 кг, топливо газообразное 9,5 кг, электроэнергия 3,2-10 кДж, катализатор 1,9 кг, водяной пар (потребляемый) 270 кг, водяной пар (вырабатываемый) 685 кг. [c.140]

Процесс алкилирования может проводиться в жидкой или в паровой фазе, при температуре от 95°С до 450°С и мольном отношении бензол/этилен от 2 1 до 6 1. Полученный алкилат содержит 12—35% массовых этилбензола, 55—85% массовых бензола и 2,5—8%массовых диэтилбензола. Современные установки по производству этилбензола достигают мощности 740 тыс. т продукта в год. Выход этилбензола в расчете на бензол составляет 95%, при расходных коэффициентах на 1 т продукта бензол 0,77 т, этилен 0,3 т, хлорид алюминия 0,03 т. [c.339]

Ацетилен извлекали из газовой смеси отмывкой водой под давлением (см. раздел 4) выделенный из водного раствора ацетилен содержал 30% углекислоты. Газовую смесь, оставшуюся после выделения ацетилена, подвергали вторичному сожжению в кислороде, чтобы избавиться от метана. В результате получался газ, состоящий только из окиси углерода и водорода его использовали как обычный газ синтеза (гл. 3). Подробное описание установки, конструкции форсунок и данные о расходных коэффициентах приведены в отчете, на который сделана ссылка. [c.279]

Расчет обобщенных показателей процесса основан на результатах непосредственного измерения параметров процесса и позволяет представлять оператору в сжатой форме информацию о состоянии процесса. К числу таких показателей относятся расходные коэффициенты сырья и энергии на единицу выпускаемой продукции, определение площади под температурным профилем по длине реактора, выбор максимальных по зонам температур в реакторе, расчет безопасного времени работы отделителей (время их наполнения) при нарушениях в работе экструдеров и др. Расчетные показатели по вызову оператора выводятся на экраны дисплеев, а также входят в ряд протоколов, регистрирующих работу установки. [c.109]

Концентрацию кислоты можно повысить, осуществив очистку в две ступени. В первой ступени газ в противотоке очищается разбавленной серной кислотой, поступающей из второй ступени. Очистку во второй ступени проводят в адсорбере, орошаемом водой, причем направление движения газа и воды прямоточное. На установке очистки дымовых газов ТЭЦ мощностью 1000 МВт расходные коэффициенты в расчете на часовую производительность составляют [c.276]

Для полупродуктов, образующихся на основных стадиях по схеме DSM, определена себестоимость на базе удельных расходных коэффициентов, в том числе расхода полупродуктов, поступающих с предыдущей стадии, а также стоимости данного технологического отделения. Последние величины получены распределением общей стоимости установки (31,2 млн долл.) за вычетом стоимости отделений получения гидроксиламинсульфата, а также сульфата аммония [c.240]

С И давлении 0,98 МПа в присутствии неполярных растворителей. Степень конверсии бутадиена-1,3 достигает 95%, а содержание основного вещества в очищенном продукте — 99%. Не вступивший-в реакцию бутадиен-1,3 рециркулируют. На установке достигнуты следующие расходные коэффициенты на 1 кг циклододекатриена-1,5,9 1,15 кг бутадиена-1,3, 6,4 кг пара, 3,3 кг воды, [c.207]

Расходные коэффициенты применительно к установке двухступенчатой очистки газа раствором марки Д при исходном содержании сероводорода в газе 1 % выражаются следующими цифрами на 1000 м очищаемого газа. [c.456]

Разработка нового технологического процесса, проведенная в лабораторных условиях, может дать лишь принципиальную схему будущего производства. Обычно полученные опытным путем данные проверяются иа так называемых пилотных (модельных) установках с целью определения удельных расходных коэффициентов, расчетных констант и выходов продуктов, а также подбора аппаратов, машнн, конструкционных материалов. Однако такая схема еще более усложняется при увеличении масштабов производства и необходимости создания высокопроизводительных агрегатов больших единичных мощностей. [c.15]

В табл. 4-4 приведены данные, характеризующие работу установки при оптимальном режиме, обеспечивающем снижение влажности стеарата цинка от 50 до 4,4% при сравнительно небольших расходных коэффициентах (удельный расход воздуха составлял 21,4 кг/кг влаги, тепла — 3190 кдж/кг влаги, или 740 ккал/кг влаги). [c.195]

Состав сырья требуется поддерживать постоянным потому, что любые колебания его всегда приведут к нарушению режима и необходимости постоянного регулирования параметров процесса это в свою очередь неизбежно связано со снижением производительности установки, ухудшением качества продукции и повышением расходных коэффициентов. [c.12]

На основании проведенных работ выдана технологическая схема, регламент, расходные коэффициенты и рекомендации по конструкции аппаратуры для разработки проекта промышленной установки. [c.452]

Показатели и условия процесса в таких печах были приведены в табл. 19 (стр. 113). Расходные коэффициенты на 1000 н.н (СО-ЬНз) для установки производительностью 20 000 (три печи внутренним диаметром 4 м, из них [c.116]

Приведенные анализ и примеры показывают необходимость всестороннего анализа вопросов энергопотребления при использовании энергоресурсов в промышленных установках в большом — на базе ТТЧ продукции и в малом — на основе локальных расходных коэффициентов в конкретных производствах. При рассмотрении в боль- [c.283]

Расчетный контроль применяют по следующим причинам 1) некоторые измерения нельзя технически выполнить (замер количества горячего газа) 2) некоторые величины вообще нельзя непосредственно измерить (расходные коэффициенты, удельные выходы, к. п. д. установки) 3) правильность нро-водимых на станции замеров можно проверить путем их взаимной увязки при составлении материальных и тепловых балансов. [c.315]

Замена катализатора в производстве мстанола-сырца позволяет повысить производительность установки на 3%, при этом стоимость катализатора увеличивается на 4%, а норма расхода снижается на 2% расходные коэффициенты по сырью и энергетическим затратам не изменяются. Определить процесс снижения себестои- [c.260]

Установка по синтезу аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м 1час коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг, Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе г,тубокого охла-ждення составляют 10% и азота 40 /о б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азотоводородной смеси больше теоретического на 20%, [c.322]

В 1975 г. фирма Union arbide hemi al Со пустила в США (штат Техас) первую установку по производству пропионового альдегида методом оксосинтеза с использованием родиевого катализатора. Процесс характеризуется высокими технико-экономическими показателями. Так, капиталовложения снизились па 30%, а расходный коэффициент по олефину—на 20%. В настоящее время фирма строит несколько более мощных установок по синтезу пропионового и масляного альдегидов с использованием комплексов родия. Подробного описания технологических схем этих процессов в литературе пока нет. [c.256]

По данным Гардинера [17], ванны Даунса, работающие в Кнап-заке с выходом по току 78%, обеспечивали при общей производительности установки 250 т в месяц натрия следующие расходные коэффициенты по электролизу [c.318]

В схемах с подачей пыли горячим воздухом индивидуальные расходомерные устройства устанавливают на входных участках пылепроводов до врезки в них пылевых течек от пылепитателей. Для этого в компоновке пылепроводов необходимо предусматривать прямые участки с длиной, достаточной для размещения на достаточном удалении после него (не менее 5 диаметров) клапана для подрегулировки. Для измерения расходов могут быть использованы нормальные сопла и диафрагмы, пневмометрические зонды и др. Выбор типа расходомерного устройства связан с конкретными местными условиями. Так, воздух, подогреваемый в регенеративном воздухоподогревателе, содержит значительное количество золы, выносимой им из воздухоподогревателя. В этом случае не подходит установка нормальных диафрагм из-за искажения их расходных коэффициентов выпадающей из потока золой. Ненадежны здесь и пнев-мометрнческие зонды типа мультипликаторов ОРГРЭС, трубок Прандтля, или ВТИ из-за быстрого засорения в них импульсных отверстий. Более подходят в этих условиях сегментные диафрагмы, устанавливаемые на горизонтальных участках пылепроводов (рис. 35), сопла тина лемнискатных (рис. 36), зонды ЦКТИ (рис. 37). В большинстве случаев соблюсти все правила установки нормализованных дроссельных расходомерных устройств не удается. Поэтому требуется индивидуальная тарировка их измерением расхода воздуха в прямом участке пылепровода пневмометрическими зондами (трубками Прандтля). Такие тарировки проводят на неработающем парогенераторе с пересчетом полученных результатов на рабочие условия. Расход воздуха при тарировке выбирают по условию равенства чисел Рей- [c.108]

Отмытый от AI I3 и НС1 алкилат направляют на выделение ректификацией товарного этилбензола, а также рециркулируемых в реактор потоков бензола и поли-этилбензолов. Расходный коэффициент процесса по бензолу составляет 0,74 и по этилену — 0,265. Мощность производства этилбензола по данной технологии на 11 установках превышает 3 млн т в год. [c.885]

ПортландцвьЕнтшй клинкер и технологический газ чаще всего получают во вращающихся печах. Добавками служат различные материалы, содержащие углерод, оксиды алюминия, кремния и железа, которые часто являются попутными продуктами химических и иных производств (кокс, магнетит, П1фитные огарки, золы, глины). Кальцинированный фосфогипс и добавки измельчают, смешивают в определенных пропорциях и обжигают. Готовый клинкер охлаждают воздухом и измельчают. Газ из П0ЧИ, состоящий из 5 , , 4 > и водяного пара, очищают от шиш в циклонах, электрофильтрах и скруббере. Влажный газ после мокрых электрофильтров осушают и подают в контактный аппарат о ванадиевым катализатором, а затем в абсорбционное отделение, где завершается цикл производства серной кислоты. На установке производительностью 1000 т/сут расходные коэффициенты на 1 т серной кислоты составляют Са 01 - 1,611 т глина - 0,144 т песок - 0,080 т кокс - 0,115 т вода - 85 м электроэнергия - 140 кВт/ч топливо - 63 МДж /Вэ/. Клинкерные щ-нералы образуются при температуре на 50 - 70 °С ниже, чем обычно, что объясняется к аталитическим влиянием восстановительной среди и наличием соединений фосфора и фтора. Клинкер отличается пористой структурой и легче размалывается /ВО/. [c.22]

Эксплуатационные расходы подсчитывали из расчета годовой производительности 80 т соляной кислоты, содержащей 36% НС1 (средняя суточная производительность— 0,24 т). В расчете стоимости рабочей силы исходили из 5 челов.-час в сутки (при нормальной работе) по 8 шилл. за 1 час. На процентные начисления, ремонт и амортизацию делается 15%-ная накидка на капиталовложения. Предполагается, что стоимость соли составит 18,75 ф. ст. т, а 78%)-ной серной кислоты — 18 ф. ст./т. Расходные коэффициенты соли и 78%-ной серной кислоты на 1 т. 36%-ной соляной кислоты равны 0,78 т и соответственно 1,09 т. Принимается, что смолу в колонне будут менять раз в три года. Расходы на энергию и воду не учитываются. В табл. 22 приведена.сводка расходов ка установку данной производительности. [c.201]

Размеры капиталовложений определены приблизительно, так как монтажные расходы, в частности, будут в значительной степени зависеть от условий, существующих на каждом молокозаводе. Если предполагается смонтировать несколько установок по одному и тому же проекту, то общие капиталовложения понизятся, особенно за счет расходов на сборные емкости, которые будут общими. Кроме того, стоимость более крупной установки не будет расти обязательно пропорционально увеличению мощности по соляной кислоте. Так, например, для большого молокозавода, перерабатывающего в сутки 182 000—273 000 л снятого молока и расходующего ежедневно 1 т 36%-ной соляной кислоты (330 т1год), что превышает в четыре раза мощность установки, описанной выше, общие капиталовложения не должны быть больше 6000—6500 ф. ст. (при тех же расходных коэффициентах и ценах). Основные капиталовложения будут снил<ены, а расходы на рабочую силу не повысятся пропорционально увеличению мощности установки, так как будет использована колонна большего объема. Для такой установки стоимость 1 т соляной кислоты оценивается в 44-—48 ф. ст. [c.203]

В оптимальных условиях проведения процесса синтеза этил--бензола на отечественных установках расходные коэффициенты (в кг) составляли бензол — 757, этилен — 268, AI I3 — 4 в производстве изопропилбензола бензол — 700 пропилен — 375 AI I3 —5,4 [119]. [c.143]

В. Ф. Фроловым и авторами [2] было проведено исследование тарельчатой сушильной колонны, работающей с кипящим слоем. Известно, что при глубокой сушке материалов с большим сопротивлени-ем внутренней диффузии влаги в одноступенчатом аппарате расходные коэффициенты повышены вследствие малой насыщенности и высокой температуры отработанного сушильного агента. Если этот отработанный газ, обладающий большим сушильным потенциалом, использовать для подсушки влажного материала, то к. п. д. сушильной установки повысится. Кроме того, в таком аппарате материал будет обрабатываться более равномерно, что было. показано ранее (см. стр. 54). Кинетика процесса глубокой сушки сыпучих материалов была изучена в аппаратах с одним и несколькими кипящими слоями. [c.83]

Процесс алкилирования бензола пропилен-пропановой фракцией в присутствии BFg Н3РО4 изучен на металлической модельной установке непрерывного действия производительностью около 1 кг изопропилбензола в час, а также на укрупненной промышленной установке [50]. Эти исследования позволили выяснить преимущества указанного катализатора по сравнению с применяемым в промышленности AI I3. Найдено, что катализатор BFg Н3РО4 увеличивает конверсию бензола и, следовательно, позволяет повысить производительность существующего оборудования нри значительном снижении расходных коэффициентов по сырью. [c.367]

Осуществлена также схема авто.матического регулирования процесса получения синтетической уксусной кислоты методо.м окисления ацетальдегида. Схема регулирования была синтезирована путем установки хроматографов и последующего экспериментального исследования процесса. С помощью прибора РХ-1 анализировались примеси в сырьевом ацетальдегиде, хроматограф РХ-5 определял неразложенный ацетальдегид в реакционных продуктах, а хроматограф ХПА-4 контролировал состав абгазов реактора. Регулирование процесса окисления ацетальдегида осуществляется каскадной схемой, состоящей из изодромного регулятора подачи кислорода в реактор, задание которого корректируется по величине примесей ключевых ко.мпонентов в уксусной кислоте-сырце и в абгазах. Описанная схема регулирования дала возможность снизить расходные коэффициенты по ацетальдегнду за счет снижения вредного эффекта побочных реакций. [c.313]

При эксплуатации установки были сняты также расходные коэффициенты по пару, электроэнергии и технологической воде. Эти данные, которые не могут рассматриваться как оптимальные, тем не менее дают значения расходных коэффициентов, позволяющие судить о гарантиро-ванно11 стоимости продукта. [c.273]

Снижение расходных коэффициентов, за счет более четкой работы узла центрифугирования с исключением потерь щелочи с обратным рассолом, как это имело иесто в производственном объединении "Сумгаитхимпром . Умены-ить потери щелочи с конденсатом вторичных паров за счет организации нормальной работы сепараторов выпарных аппаратов, установкой ловушек на 3-х аптаратах и АЩ (производственное объединение "Сумгаитхимпром"). [c.96]

В практике электролиза количество выделившегося из электролита вещества всегда бывает меньше, чем это получается вычислением по уравнениям (147) или (148), так как при электролизе всегда в той или иной степени протекают побочные процессы, наличие и влияние которых зависит от чистоты электролита, характера примесей в нем, от режима работы электролитической установки, от концентрации рассола, подаваемого на электролиз, и т. д. Поэтому о степени использования подаваемого на электролиз количества электричества судят по так называемому коэффициенту использования тока (расходному коэффициенту тока) или, что то же, по выходу по току (г/). Последний представляет собой отношение практически полученного количества продукта при электролизе к георетически вычисленному количеству его [по уравнению (147)], т. е. [c.345]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология