Формование из растворов

С технологической точки зрения оптимальная вязкость при скоростях сдвига, существующих в формующей головке, составляет 10—200 Па-с. Формование из раствора производят в том случае, когда для снижения вязкости высоковязких расплавов необходимо применение слишком высоких температур, приводящих к деструкции полимера. Формование из раствора осуществляют в промышленности двумя способами. [c.479]

Для получения карбоцепных волокон используют методы сухого и мокрого формования (из раствора), а также формование из расплава или размягченного полимера. [c.464]

Волокно, получаемое формованием из растворов полимера в ацетоне, сохраняет термостойкость до 200 °С и имеет высокую химическую стойкость. [c.175]

Тем не менее целесообразно несколько подробнее остановиться на одном вопросе, имеющем особое значение, а именно на изменении свойств полимерных материалов и в первую очередь волокон, формуемых из растворов, при их ориентационной вытяжке. В производстве волокон из синтетических кристаллизующихся полимеров процессы ориентационного вытягивания волокна с целью его упрочнения выносятся за пределы машин для формования волокна. Это относится не только к тем волокнам, которые формуются из расплава, но и к волокнам, получаемым путем формования из растворов (например, поливинилспиртовые волокна). Кратность последующего вытягивания с целью ориентации полимера и перестройки структуры волокна может достигать 5—10. В ходе этого процесса происходит и установление окончательного диаметра (номера) нити. [c.282]

Как известно, одним из методов формования волокна является формование из раствора. Поэтому большой интерес представляют система полимер — растворитель и процессы, происходящие при растворении полимера, при выделении его из раствора, а также поведение полимерных молекул в присутствии растворителя, т. е. процессы взаимодействия полимера с жидкостью, с которой он пришел в соприкосновение. Это взаимодействие выражается в поглощении полимером жидкости. Если поглощение происходит на границе раздела фаз, то этот процесс называется процессом сорбции. Сорбция в объеме вещества называется абсорбцией, сорбция а поверхности— адсорбцией. В зависимости от природы адсорбционных сил различают также адсорбцию физическую и химическую — хемосорбцию. Если при адсорбции изменяется объем полимера, говорят [c.139]

При эмульсионной полимеризации хлористого винила в присутствии радикальных инициаторов легко образуется преимущественно атактический полимер, содержащий небольшое число синдиотактических фрагментов. Термическая нестабильность этого полимера не позволяет получить из него волокно формованием из расплава. Однако сухое формование из растворов в сме- [c.344]

Число отверстий в фильере обычно составляет 1 — для моноволокна, от 5 до 120 — для текстильной нити, от 100 до 2000 — для кордной и технич. нити, от 250 до 80 ООО — для штапельных волокон (меньшие значения для формования из раствора сухим способом или из расплава, большие — при формовании по мокрому способу). [c.373]

Для получения модифицированных волокон с улучшенными свойствами применяют метод формования из растворов. [c.367]

Номер волокна и нити. Номер нити, получаемой формованием из расплавов, может изменяться в значительно более широких пределах, чем при формовании из раствора. Это объясняется тем, что при формовании из расплава не нужно испарять большие количества растворителей, а также высокой прочностью и эластичностью получаемой нити, вследствие чего создается возможность получения как моноволокна с номером 2—3, так и тонкой нити с номером 300—600, используемой в трикотажной промышленности. Номер волокна текстильной нити составляет 2500— 4500. При получении нити для технических целей номер волокна может быть понижен. При установлении номера волокна и нити необходимо учитывать, что в результате последуюш,его вытягивания нити на 350—400% он увеличивается в 3,5—4 раза. Следовательно, на прядильной машине должна получиться нить более низкого номера, чем это требуется в готовой продукции. [c.73]

Однородность структуры. Полиамидное волокно, полученное формованием из расплава, так же как и волокпа, полученные формованием из раствора, пмеет неоднородную структуру. [c.97]

Формование волокна. Полипропиленовое волокно может быть получено формованием из раствора или из расплава. [c.268]

Формование из раствора применяют при получении В. X. из полимеров, т-ра плавления к-рых лежит выше т-ры их разложения или близка к ней. Волокно образуется в результате испарения летучего р-рителя ( сухой способ формования) или осаждения полимера в осадительной ванне ( мокрый способ), иногда после прохождения струек р-ра через воздушную прослойку ( сухо-мокрый способ). Сухим способом формуют, напр., ацетатные и полиакрилонитрильные волокна, мокрым-вискозные, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные и др., сухо-мокрым-волокна из термостойких полимеров. Наиб, производителен (скорость 500-1500 м/мин, иногда до 7000 м/мин), прост и экологически безопасен способ формования из расплава, найм, производителен (скорость 5-100 м/мин) и иаиб, сложен мокрый способ формования из р-ра, требующий регенерации реагентов и очистки выбросов. Скорость формования по сухому способу 300-800 м/мин. [c.414]

Получение полидифениленфталида можно осуществлять и осадительной поликонденсацией, когда синтез полимера на начальном этапе протекает в гомогенном растворе с последующим выделением образующегося полимера в отдельную фазу [131]. Для сопоставления синтез полидифениленфталида был осуществлен в двух вариантах поликонденсацией в растворе нитробензола при 80 °С (10 ч) и осадительной поликонденсацией в ДХЭ при 20 °С (24 ч), в качестве катализатора применяли безводный хлористый алюминий. Оказалось, что в случае осадительной поликонденсации получается более высокомолекулярный полимер его г)пр = 1,02 дл/г (в серной кислоте), в то время как у полимера, полученного в нитробензоле, Г р = 0,64 дл/г). Отмечается также, что неориентированные пленки "осадительного" полидифениленфталида, полученные формованием из раствора полимера в хлороформе, обладают большей, чем пленки полимера, синтезированного "растворным" методом, оптической анизотропией и имеют степень кристалличности 25-30%. Пленки "растворного" полимера аморфны [131]. [c.122]

Из различных полиоксадиазолов со фталидными группами лучшей растворимостью обладает поли-2,5-(4,4 -дифенилфталид)-1,3,4-оксадиазол, который растворим в метиленхлориде, ТХЭ, ДМАА, ГМФТА, пиридине, бензиловом спирте, N-МП и др. Растворимость кардовых полиоксадиазолов на стадии конечного цик-лизованного полимера открывает возможность получения из них изделий путем формования из раствора. Из растворов кардовые полиоксадиазолы образуют прочные, прозрачные пленки, обладающие хорошими физико-механическими и диэлектрическими свойствами как при комнатной, так и при повышенной температуре [271, 275]. Например, прочность пленок гомополиоксадиазола 4,4 -дифенилфта-лиддикарбоновой кислоты после 500-часового прогрева при 250 °С составляет 1000 кгс/см , а после 1000-часового прогрева при 300 °С - 400 кгс/см (исходная прочность - 1200 кгс/см ). При 20 °С и частоте 5000 Гц удельное объемное сопротивление этого полимера составляет 6-10 Ом см, а тангенс угла диэлектрических потерь - 3,2-10 при 300 °С эти показатели равны соответственно 10 Ом см и 2,010-2. [c.144]

Ацетнлирование линта или древесной целлюлозы уксусным ангидридом, растворение полученного триацетата целлюлозы в метиленхлориде, формование из раствора волокна сухим и мокрым методами [c.370]

Получение. Мокрое формование из растворов поливинилхлорида в ацетонсодержащих смешанных растворителях осадительной ванной служит вода. [c.590]

При формовании из растворов большое значение имеют процессы разделения фаз, которое возможно двумя путями. При разделении фаз первым путем на всем протяжении процесса система является однофазной и изменяется только ее физическое состояние испарение растворителя приводит сначала к образованию устойчивой конденсированной твердой системы, затем полимер переходит из высокоэластического состояния в застеклованное и, наконец, остается свободным от растворителя. В этом процессе возможно сохранение флуктуационных структур, существовавших в растворе, а также возникновение иеотрелаксировавших внутренних напряжений, которые суммируются с внешними механическими разрывными напряжения.ми и предопределяют низкое значение прочности и преждевременное разрушение волокон. [c.244]

Главное требование к волокнообразующему полимеру заключается в том, что длина его вытянутой молекулы должна быть не менее 1000А (100 нм), т. е. его молекулярный вес должен быть не ниже 10 000. Эта величина, разумеется, может быть и выше например, молекулярный вес необработанной (не-деструктированной) хлопковой целлюлозы достигает 500000. В случае синтетических волокон молекулярный вес исходного полимера намеренно ограничивают, поскольку прядильный раствор или расплав должен иметь не слишком высокую вязкость. У большинства волокон, сформованных из расплава, молекулярный вес составляет 10 000—20 000. Волокна, получаемые формованием из раствора, могут иметь более высокий молекулярный вес. Для текстильных волокон характерна также определенная степень кристалличности и (или) ориентации молекул вдоль оси волокна. Эти свойства, присущие природным волокнам, придаются искусственным и синтетическим волокнам в процессе их формования, вытягивания и термической обработки. Точность соблюдения параметров этих процессов оказывает существенное влияние на физико-механические и отчасти на химические свойства готового волокна. В свою очередь, регулярная структура волокна возможна лишь при определенной степени регулярности строения макромолекул, достаточной для их плотной упаковки, которая необходима для возникновения сильных меж-цепных взаимодействий (за счет водородных связей, ассоциации диполей или сил вандерваальсова притяжения). Однако при слишком высокой степени крист алличности волокно не только становится очень прочным, но и делается слишком жестким и теряет способность растягиваться в процессе его получения и эксплуатации. Кроме того, такое волокно чрезвычайно трудно окрасить, поскольку реакционноспособные группы почти целиком находятся в неупорядоченных участках. Степень кристалличности наиболее прочных синтетических волокон, по-видимому, не превышает 50—60%. Исключение составляют полиакрилонитрильные волокна, которые обнаруживают мало признаков истинной кристалличности, но вместе с тем обладают высокой однородностью структуры по всему сечению волокна. В неупорядоченных участках силы межцепного взаимодействия [c.284]

Термостойкость диацетата (т. пл. -230—250 °С) и триацетата (т. пл. выше 300 °С) недостаточна для формования из расплава. Поэтому получение ацетатных волокон обычно осуществляют формованием из раствора по сухому способу (выдавливание струек раствора в поток горячего воздуха), Диаце-татное волокно формуют из концентрированного (20—25%) раствора в ацетоне, содержащего несколько процентов воды, играющей роль депрессатора вязкости, а триацетатное — из смеси хлористого метилена с метанолом или этанолом (90 10). Триацетатное волокно можно также формовать по мокрому способу непосредственно из ацетйлирующей смеси в осадительную ванну с разбавленной уксусной кислотой. [c.316]

Более сложное строение имеет волокнообразующий полимер 80, который является продуктом поликонденсации нафталин-1,4,5,8-тетракарбоновой кислоты с 3,3, 4,4 -тетрааминобифени-лом. Сообщается, что волокно, полученное формованием из раствора этого полимера в концентрированной серной кислоте по мокрому способу с применением в качестве осадительной ванны разбавленной (70%-ной) серной кислоты, сохраняет 60% первоначальной прочности на разрыв после 1-минутного пребывания при температуре 600°С. [c.350]

Вероятность образования дефектов уменьшается при использовании для формования полых волокон фильер со стержнями в отверстиях. Стержни имеют различную систему крепления [18, 19]. Такие фильеры с успехом применяют для формования волокон из расплавов полиамидов, полиэфиров и полиолефи-нов [18]. Они могут быть использованы и для получения полых волокон методом сухого формования из растворов полимеров в летучих растворителях. При этом испаряющийся внутрь канала растворитель препятствует смыканию стенок волокна. [c.141]

Поливинилспиртовые волокна можно получать как мокрым, так и сухим методами формования из растворов. Для получения штапельных волокон и толстых нитей (более 20— 30 текс) применяют только мокрый метод формования, а для нитей толшрной менее 100—150 текс и мононитей только сухой метод формования [19]. [c.35]

Полиэтиленовые волокна со сверхвысоким модулем могут быть получены по технологии формования из раствора [62]. Это было реализовано в промышленном масштабе компанией DSM, выпустившей на рынок волокна Dyneema . По-видимому, в структуре этих волокон было достигнуто значительное распрямление цепей (по сравнению с волокнами, полученными из расплава), а также высокие уровни их ориентации. [c.166]

В результате высокой скорости приема нити величина фильер-ной вытяжки при формовании волокна из расплава значительно больше, чем при формовании из раствора. Так, например, прн скорости формования 800 м1мин величина фильерной вытяжки составляет 2000—2500%. Несмотря на такую величину фильерной вытяжки, на бобину принимается почти неориентированное волокно. Это объясняется тем, что вытягивание происходит в основном около фильеры, когда образуюш,ееся из расплава волокно еще не застыло и, следовательно, устойчивая и необратимая ориентация макромолекул не может быть достигнута. Однако при дальнейшем повышении скорости приема нити ориентация агрегатов макромолекул и соответственно прочность волокна значительно повышаются. Например, при увеличении скорости приема нити до 4000—5000 м1мин происходит такая же ориентация макромолекул, как и при обычном методе формовання волокна со скоростью 800—1000 м/мин и последующем вытягивании его на 350—400%. Следовательно, при формовании волокна с такой высокой скоростью необходимость последующего вытягивания его на крутильно-вытяжных машинах отпадает. [c.70]

Карбоцепные волокна получаются путем формования из раствора, а также пз расплава илп из полимера, находящегося в вязко-текз ем состоянии (моноволокно и филаментная нить). В последнее время начинают использовать метод формования волокна нз дисперсий полимера, напрпмер, при производстве волокна тефлон (см. стр. 280). [c.167]

Использование полиакрилонитрила для нроизводства волокна затруднялось невозможностью получения концентрированных прядильных растворов этого полимера. Так же как и большинство других впдов карбоцепных полимеров, полиакрилонитрпл не плавится без разложения, и получение нити, состоятцей из большого числа волокон, может быть осуш,ествлено только формованием из растворов. Из-за нерастворимости полиакрилонитрила в обычных растворителях в течение длительного времени существовало мнение, что этот полимер обладает сетчатой структурой и его использование для производства волокна вообще невозможно. Однако это предположение оказалось ошибочным. [c.169]

Технологический процесс пропзводства полиакрилонитрпль-ного волокна в основном аналогичен процессу получения других карбоцепных во.локон методом формования из раствора и включает следуюш,пе основные онеращш [c.170]

Приготовление прядильного раствора. Технологическая схема получения прядильного раствора и подготовки его к формованию полпакрплонитрильпого волокна (рпс. 45) принципиально не отличается от аналогичных схем, применяемых при формовании из растворов других искусственных и синтетических волокон. [c.179]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология