Ректификационные установки производительность

Подогрев водяного пара. На установках АТ и АВТ перегретый водяной пар в основном используют в ректификационных колоннах блока атмосферной перегонки, блока вакуумной перегонки мазута и в отпарных колоннах этих блоков. На установках производительностью 3 млн. т/год для атмосферного блока расходуется пара 9075 кг/ч давлением 10 кгс/см для вакуумного блока 3600 кг/ч давлением 3 кгс/см . Для перегрева пара используется часть тепла дымовых газов конвекционной камеры печи. Змеевик-пароперегреватель располагается между нижними и верхними рядами продуктовых труб конвекционной камеры. Насыщенный пар поступает в змеевик снизу, в противоток горячим дымовым газам, и перегревается до 200—400 °С. [c.217]

Наиболее распространенным методом очистки сульфатного скипидара-сырца от сернистых соединений является вакуумная ректификация. На предприятиях используют ректификационные установки периодического и непрерывного действия. Технология очистки скипидара-сырца на ректификационных установках периодического действия включает следующие основные стадии дистилляцию скипидара-сырца под атмосферным давлением с отбором легкого погона, обогащенного сернистыми соединения-ми (около 15 %) вакуумную ректификацию под остаточным давлением 25—30 кПа и температуре ПО—130 °С с отбором сначала головной фракции, обогащенной сернистыми соединениями (5—10%), используемой для повторной ректификации и получения одоранта сульфана, и основной товарной фракции скипидара (около 60%)- Хвостовая фракция (кубовый остаток в количестве 18—20%) и головная собираются в сборник промежуточных фракций для повторной ректификации. При переработке этих фракций получают дополнительно 15—20 % очищенного скипидара. Общий выход очищенного скипидара составляет 78—80 % количества переработанного скипидара-сырца. Кубовые остатки используются для получения флотационного масла. Недостатками периодического способа очистки скипидара являются большой расход греющего пара, малая производительность установки, переменный состав и температурный режим, затрудняющие автоматизацию технологического процесса. [c.164]

Колонны периодического действия применяют на установках малой производительности при необходимости отбора большого числа фракций и высокой четкости ра зделения. Составными частями одной из таких установок являются (рис. 98) перегонный куб 1, ректификационная колонна 2, конденсатор 3, холодильник 5 и емкости. Исходное сырье залипают в куб на высоту, равную /з его диаметра. Подогрев ведут глухим паром. В первый период работы ректификационной установки отбирают наиболее летучий компонент смеси, например бензольную головку, затем компоненты с более высокой температурой кипения (бензол, толуол и т. д.). Наиболее высококипящие компоненты смеси остаются в кубе, образуя кубовый остаток. По окончании процесса ректификации этот остаток охлаждают и откачивают. Куб вновь заполняют сырьем и ректификацию возобновляют. Периодичностью процесса обусловлены больший расход тепла, меньшая производительность труда и менее эффективное использование оборудования. [c.209]

В настоящее время в связи с ростом количеств перерабатываемых веществ аппаратурное оформление ректификационных установок развивается по пути создания агрегатов большой единичной мощности, обладающих длительным сроком службы. В связи с этим все большее распространение в промышленности получают струйные тарелки и ведутся интенсивные исследования тарелок с прямоточными контактными устройствами, снабженными сепараторами. Последние позволят при неизмененных габаритах повысить производительность ректификационной установки в 5-10 раз за счет увеличения скорости прохождения пара через колонну. [c.3]

Неравенство (IV.10) представляет собой ограничение по производительности ректификационной установки, неравенства (IV. 11), (IV. 12)—ограничения иа паровой и жидкостной потоки, обусловленные гидродинамической обстановкой на тарелках. Известно, что при работе контактных устройств в случае слишком малого парового потока наблюдается провал жидкости (в ситчатых тарелках) или барботаж газа не по всей поверхности контакта. При слишком большом расходе пара увеличивается количество брызг, резко возрастает унос, наступает захлебывание . И в том, и в другом случае ухудшаются условия массообмена. Первый режим называется неравномерным, второй — режимом фонтанирования. [c.133]

В названии проекта должна быть указана производительность установки. Например Ректификационная установка непрерывного действия для разделения 5000 кг/ч смеси бензол - толуол . [c.10]

Система, включающая две ректификационные колонны, которые питаются от одной и той же эпюрационной колонны, считается одной установкой, производительность которой соответствует суммарной производительности двух ректификационных колонн. При этом количество колонн п = 3, при наличии сивушной колонны п = 4 и колонны окончательной очистки п=5. [c.166]

Схема типовой установки производительностью 3,0 млн. т/год ернистой и малосернистой нефти (А-12/9) является самой про-рессивной по сравнению со всеми разработанными ранее. В дан-[ую схему включены наиболее технически усоверщенствованные ехнологические и энергетические узлы и использовано самое эф-)ективное оборудование горизонтальные электродегидраторы, но-ые ректификационные тарелки, укрупненные кожухотрубные кон-енсаторы, теплообменники, вакуумсоздающие устройства и др. первые в практике нефтепереработки в вакуумной части, на шле-[овых линиях от вакуумной колонны к барометрическому кон-енсатору, установлены батарейные эжекторы особой конструкции ля обеспечения минимального остаточного давления наверху ко-онны — не выше 40 мм рт. ст. Уменьшение остаточного давления вакуумной колонне способствует улучшению фракционного со-гава получаемых масляных дистиллятов. [c.103]

Производительность одной ректификационной установки 1200—1600 кг/ч. [c.200]

Обезвоживание смолы перед ее ректификацией — исключительно важное и обязательное мероприятие Наличие воды в смоле нарушает нормальную работу ректификационной установки и снижает ее производительность Объясняется это, во-первых, тем, что в непрерывно действующих трубчатых агрегатах наличие воды в смоле, подаваемой на вторую ступень, резко повышает сопроти- [c.333]

Для получения жидкого азота или кислорода в установке с холодильной машиной применяются специальные ректификационные колонны. Производительность таких установок составляет 6—15 кг/ч жидкого кислорода (азота) [41—43]. Расход энергии для получения 1 кг жидкого кислорода примерно 7,2-10 Дж [43]. [c.27]

В зависимости от производительности и назначения ректификационные установки для разделения бинарных и многокомпонентных смесей выполняются в виде непрерывно действующих агрегатов и в виде агрегатов периоди- [c.32]

Из рассмотрения рис. 2, на котором показана схема обычной установки производительностью около 1600 м /сутки алкилата с учетом числа и размеров требуемых ректификационных колонн, можно сделать следующие выводы. Этой схемы предусмотрены две изобутановые колонны внутренним диаметром 3,66 м по 50 тарелок каждая и две пропановые колонны (по 30 тарелок). Использование колонны отпарки изобутана по описанной ранее схеме, при которой углеводородный продукт из реактора после отстаивания распределяется между пропановой и изобутановой колоннами, позволяет получить одинаковое количество алкилата при наличии одной колонны отпарки изобутана и одной пропановой колонны. Кроме того, отпарная колонная должна иметь такие же размеры, как одна из изобутановых колонн. [c.179]

Из изложенного нетрудно сделать вывод, что повышение производительности существующей ректификационной установки может быть осуществлено лишь за счет увеличения скорости поднимающихся в колонне паров. Если например скорость паров, равную при данном режиме 0,3 м в 1 сек., повысить до 0,6 м в 1 сек., т. е. вдвое, то общее количество паров, поднимающихся в колонне, а следовательно и производительность колонны, возрастет при этом также вдвое. Однако, как [c.110]

Конструкция трубопроводов целиком зависит от материала труб и арматуры. Диаметр труб зависит от количества транспортируемых веществ, т. е. от производительности ректификационной установки. [c.129]

Производительность ректификационной установки, как мы уже выше указывали, зависит [c.259]

Развитие ректификационной техники в указанных направлениях должно обеспечить улучшение качества продукции, получаемой на ректификационных установках, повысить производительность установок и снизить расход тепла на ректификацию. [c.337]

По мере оснащения ректификационной установки автоматическими регулирующими приборами аппаратчик, обслуживающий установку, все в большей степени освобождается от работы по непосредственному регулированию процесса вручную. В его обязанности входит лишь наблюдение за показаниями приборов и за состоянием оборудования. Естественно, что при таких условиях аппаратчик сможет обслуживать значительно большее число агрегатов, чем при работе вручную. Таким образом параллельно с автоматизацией ректификационных установок повышается производительность труда обслуживающего установки персонала. При этом нужно однако иметь в виду, что чем более совершенна установка в смысле автоматизации ее работы, тем более квалифицирован должен быть обслуживающий установку аппаратчик, так как от него требуется знание не только технологии процесса, но и устройства всех деталей и приборов установки. Вполне естественно поэтому, что на многих хорошо оборудованных предприятиях обслуживание ректификационных установок поручается лишь лицам, имеющим по меньшей мере среднее техническое образование, т. е. окончившим техникум. Работа такого высококвалифицированного аппаратчика, почти не включая элементов физического труда, сводится в основном к наблюдению за процессом и к устранению могущих возникнуть по тем или иным причинам неполадок в ходе процесса. [c.338]

Таким образом от аппаратчика-стахановца, обслуживающего ректификационные установки, требуется, чтобы он, работая одновременно на нескольких агрегатах, т. е. давая высокую производительность труда, знал бы настолько хорошо технологию процесса и оборудование установки, чтобы быть в состоянии обеспечить безукоризненно ровный ход процесса и быстро ликвидировать все могущие возникнуть неполадки. [c.338]

М. С. Козлова под руководством автора провела расчет ректификационного аппарата производительностью 2000 дал безводного спирта Б сутки с применением термокомпрессора. Было выполнено два варианта расчета установка с инжектором и установка с турбокомпрессором с использованием отработавшего пара турбины [1]. В результате расчетов установлено, что первый вариант может дать экономию тепла 16—20%, а второй 17—35%, в зависимости от условий работы. Однако следует учесть, что затраты на установку турбокомпрессора более значительны. [c.427]

Как сообщалось в гл. 2 (стр. 39), адсорбция активированным углем была положена в основу непрерывного процесса гиперсорбции. В промыщленности гиперсорбцию используют для извлечения этилена из метановой головной фракции, получаемой из этиленовой колонны обычных установок для ректификации ожиженных газов [18]. Из метановой головной фракции, содержащей 5,8% этилена, с помощью гиперсорбции получают 93%-ный этиленовый концентрат, который можно либо использовать непосредственно для химической переработки, либо возвращать на ректификационную установку. Колонна гиперсорбции работает под давлением 6 ama температура в ее нижней части равняется 260°. Скорость циркуляции активированного угля составляет около 8 mime. Часовая производительность гиперсорбера порядка 3 т этилена, коэффициент улавливания этилена 95%. При этом не происходит никакого разделения Сг-фракции, так что в полученном этилене содержатся весь этан и весь ацетилен, присутствующие в исходном газе. [c.115]

Кипятильники в ректификационных установках малой производительности делают в виде змеевиков, установленных непосредственно в кубе, но более часто кипятильник монтируют в [c.194]

Установка, являющаяся предметом описания данной статьи, получает жидкий азот из атмосферного воздуха. Она полностью автоматизирована и состоит в основном из газовой холодильной машины и ректификационной колонны. Производительность установки составляет 4—5 л жидкого азота в час. От других воздухоразделительных установок она отличается тем, что разделяемый [c.43]

Если, например, производительность ректификационной установки при флегмовом числе 2 составляет 3000 кг толуола в час, то необходимое количество острого пара, которое должно быть подано в колонну, составляет [c.294]

Часовая производительность ректификационной установки непрерывного действия по исходным жирным кислотам кокосового масла (Оу) принимается 1350 кг. [c.31]

Периодически действующие ректификационные установки применяют главным образом в тех случаях, когда производительность по разделяемым продуктам невелика. В тех случаях, когда необходимо разделение больших количеств продуктов, применяют непрерывно действующие ректификационные установки. На рис. 153 представлена схема ректификационной непрерывно действующей установки для разделения бинарной смеси. Исходная двухкомпонентная смесь из емкости 2 насосом 1 через измеритель расхода 3 подается в подогреватель 4. Здесь исходная смесь нагревается до температуры кипения и подается в среднюю часть непрерывно действующей ректификационной колонны 5, имеющей конт-актные [c.169]

Колонна с двумя ректификационными тарелками использовалась для абсорбционной холодильной установки производительностью 50 тыс. ккал/ч при /к = 30° С и о = —40° С. [c.183]

Агрегат абсорбционной холодильной установки производительностью 200 тыс. ккал/ч ( о = —35° С, tк = 30° С) показан на рис. 122. На общем каркасе расположены вертикальный пленочный кипятильник 9 с ректификационной колонной 4, за ним элементный теплообменник 7 и вверху элементный дефлегматор 2. Рядом с дефлегматором находится двухтрубный (с продольными ребрами на внутренних трубах) паровой переохладитель 1. Справа от кипятильника расположены кожухотрубный конденсатор 6 и над ним барботажно-пленочный абсорбер 3 с ресивером 5. Общий вес агрегата 24,5 т габариты длина 7300 мм, ширина 3000 мм и высота 5800 мм. [c.232]

Допустимые потери спирта нормированы в зависимости от производительности установок, времени года и составляют в брагоректификационных установках 0,8—1,2% в ректификационных — около 0,6 в сырцовых — 0,2%. На величину потерь оказывают влияние состояние ректификационной установки, число колонн в ней, режим работы, температура охлаждающей воды, качество исходного сырья и степень очистки спирта. Потери зависят также от правильности эксплуатации установки и опытности аппаратчика. Чтобы снизить 1ютери спирта, в первую очередь необходимо стремиться к стабилизации подачи бражки или спирта-сырца, подачи пара и воды. [c.347]

Как указывалось выше, бутановая колонна, запроектированная для алкилационной установки производительностью 400 м /сутки, имеет вну-тренввй диаметр 0,914 ж при 30 тарелках. Работа этой колонны характеризует практику ректификации, применяющуюся на протяжении многих пет. Кратность орошения поддерживают постоянной при помощи регулятора расхода. Подвод тепла в кипятильник регулируют для поддержания заданной температуры на одной из тарелок нижней секции ректификационной колонны. Эта колонна оборудована термосифонным кипятильником в качестве теплоносителя используется циркулирующий газойль. Сборник конденсата не требуется, так как необходимое рабочее давление поддерживают, рабогэя с заполненным жидкостью конденсатором. Другими словами, уровень жидкого конденсата в конденсаторе регулируют в соответствии с вели- [c.180]

Обоснование выбора основного и вспомогательного оборудования. Как правило, в задании на проектирование указываются вид основного процесса, система, производительность, начальные и конечные концентрации (или температуры). Например Рассчитать и спроектировать ректификационную установку для разделения смесн бензол — толуол производительностью 3000 кг/ч. Начальная концентрация легколетучего 60 % (масс.), его концентрация в дистилляте 99 % (масс.), в кубовом остатке — 1 % (масс ). Выбор типа основного аппарата (в нашем случаеректификационной колонны), типа контактного устройства (например, конструкции контактной тарелки и т. п.), теплообменников и других аппаратов, выбор режимов и условий их работы студент должен выполнять самостоятельно. [c.10]

Кубовые ректификационные установки периодического действия в настоящее время встречаются только на заводах малой производительности ликероводочной и спиртовой промьпиленности. Кубовая ректификационная установка (рис. 19.10) работает по методу непрерывных наполнений, который является наиболее прогрессивным для такого оборудования. Применение этого метода приближает кубовую установку по способу эксплуатации к непрерывнодействующим установкам. [c.1001]

Система, в которой имеются две эпюрациоиные и две ректификационные колонны, независимо от количества прочих дополнительных колонн, принимается как две установки. Производительность каждой из них исчисляется по фактической производительности ректификационных колонн. При этом количество колонн в обеих установках принимается равным 2. [c.166]

Испарители, применяемые в выпарных, дистилляционных и ректификационных установках, состоят из теплообменников, обычно называемых кипятильниками, и сепараторов. В кипятильниках к раствору, подвергаемому обработке, подводится теплота, за счет которой происходит парообразование, а в сепараторах разделяется образующаяся при кипении раствора парожидкостная смесь. Производительность испарителей определяется количеством теплоты, передаваемой от теплоносителя к раствору. Как известно, при заданной поверхности теплоообмена количество передаваемой теплоты пропорционально разности температур теплоносителя и раствора, которая изменяется по высоте вследствие изменения давления и состава раствора. Коэффициент пропорциональности — коэффициент теплопередачи — зависит от гидродинамической обстановки, также изменяющейся по высоте кипятильника, что связано с изменением давления и относительного содержания пара и жидкости по его высоте. Эти обстоятельства являются общими для всех испарителей, независимо ог рабочего давления. [c.182]

Вакуумная пленочная ректификационная установка непрерывного действия и большой производительности может быгь сконструирована в виде двухколонного многотрубчатого аппарата, в котором минимально необходимое для данного разделения количество флегмы, орошающей стенки трубок, образуется за счет частичной конденсации паров непосредственно в самих трубках. Избыточное количество флегмы равномерно распределяется по трубкам при помощи устройства, использующего капиллярногидравлический режим течения жидкости по мелкой металлической сетке [45]. [c.46]

Режим работы ректификационной установки регулируется изменением подвода теплоты или подачи флегмы. Для поддержания постоянного режима работы установки необходимо поддерживать стабильное парообразование в дистилля-ционном кубе и неизменное количество возвращаемой флегмы. Для поддержя-ния постоянной производительности дистилляцнонного куба необходимо поддерживать неизменным давление греющего пара. [c.149]

Генератор-ректификатор. Аппарат вертикальный, пленочный, кожухотрубчатый. В верхней—ректификационной части расположены три колпачковые тарелки и насадка из металлических колец Рашига. Нижняя часть служит ресивером слабого раствора. Для установки производительностью 29,33 ГДж/ч используют аппарат внутренним диаметром 3000 мм, высотой 14,56 м с 3120 трубами диаметром 38x2,5 мм. Поверхность теплообмена 931 м В межтрубном пространстве — водяной пар в трубках — водоаммиачный раствор. Для установки производительностью 28,00 ГДж/ч используют аппарат внутренним диаметром 2200, высотой 23,25 м с двумя теплообменниками, в каждом из которых 1722 трубы диаметром 38X2,5 мм. Общая поверхность теплообмена 2392 м . В межтрубном пространстве — парогазовая смесь, водяной пар в трубках — водоаммиачный раствор. Аппарат выполнен из высоколегированной, низколегированной и углеродистой стали. [c.393]

На нефтеперерабатывающих заводах наиболее распространенными установками являются атмосферные и атмосферно-вакуум-ные. В качестве примера рассмотрим эксплуатационные характеристики пяти ректификационных колонн типовой атмосферновакуумной установки производительностью 1 млн. т1год. [c.61]