Дегидратация, установка

С внедрением процесса производства оксида пропилена гидропероксидным эпоксидированием пропилена (фирма Халкон ) утвердился метод совместного получения оксида пропилена и стирола. Этот метод включает окисление этилбензола до гидропероксида, эпоксидирование пропилена, дегидратацию метил-фенилкарбинола. На 1 т оксида пропилена образуется 2,8 т стирола. По этой технологии работают крупнотоннажные установки в США (450 тыс. т стирола), Японии (225 тыс. т), Испании (90 тыс. т), [c.176]

Блочно-модульная установка была опробована в производстве о-толуиловой кислоты, 1,4-диоксана дегидратацией диэтиленгликоля, А1-фторбензойной кислоты и др. Полученные техникоэкономические показатели позволили рекомендовать ее для выпуска малого и среднетоннажных химических продуктов. [c.181]

Концентрация гликоля, в свою очередь, зависит от эффективности его регенерации. В промысловых установках обычно применяется регенерация гликоля при атмосферном давлении. При температуре в ребойлере около 204,4° С можно получить. 98—98,7%-ный ТЭГ. На рис. 155 показана зависимость депрессии точки росы газа от скорости циркуляции ТЭГ различной концентрации. Эти данные получены на промышленной установке осушки газа, в абсорбере которой имеется четыре тарелки. При обычной температуре контакта в таком абсорбере можно понизить точку росы газа на 30,6—39° С. Такая депрессия предотвращает гидратообразование в газосборных сетях и зачастую является достаточной для нормальной транспортировки газа по магистральным газопроводам, если газ перед подачей на осушку в абсорбер был охлажден до обычной температуры. Предварительное охлаждение газа с помощью атмосферного воздуха или воды в градирнях — самый дешевый способ дегидратации газа, если в результате охлаждения удается понизить температуру газа на 5—6° С и более. [c.230]

За последние годы в технологию процесса внесены некоторые изменения, уменьшающие закоксовывание катализатора благодаря сокращению перепада температуры по высоте слоя и улучшенной очистке сырья от вредных примесей. Предложено разбавлять катализатор инертным силикагелевым носителем или фосфорнокислотным катализатором прямой гидратации этилена с целью удлинения срока службы катализатора и облегчения его выгрузки. Подобран оптимальный режим ввода воды в катализатор для предотвращения его дегидратации. Созданы установки сравнительно большой мощности, в которых используется реактор башенного типа. Схемы этих установок предусматривают возможность рециркуляции сырья и части продуктов реакции и обеспечивают производство тримеров и тетрамеров пропилена, димеров бутенов или кумола (алкилированием бензола пропиленом на том же фосфорнокислотном катализаторе). [c.326]

На действующих заводах исходным сырьем являются метанол и изобутан. Метанол подвергается окислительной конверсии в формальдегид на типовых установках с катализатором—серебро на пемзе (см. гл. 6), входящих в состав основного производства. Полученный формальдегид после отгонки непрореагировавшего метанола направляется на синтез ДМД. Изобутан дегидрируется в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора (см. дегидрирование бутана и изопентана). С4-фракция дегидрирования изобутана, содержащая до 45—50% изобутилена, также подается на синтез. Существенно отметить, что для получения ДМД могут использоваться любые технические С4-фракции, содержащие достаточное количество изобутилена (продукты каталитического крекинга, пиролиза, дегидратации изобутиловых спиртов и т. д.). Обычно сопутствующие изобутилену непредельные углеводороды С4 нормального строения, так же как пропилен и олефины С5, значительно уступают изобутилену, обладающему активным третичным атомом углерода, по реакционной способности во взаимодействии с формальдегидом (табл. 11.3). [c.368]

Рис. 111-39. Схема установки дегидратации природного газа [453]

Сточные шламы ликвидируют путем выпаривания и сушки, которые обычно осуществляют после анаэробной ферментации. Ее проводят для удаления биологически отработанной массы в отапливаемых газом котлах, где широко используют биогаз, получаемый в ферментационных газогенераторах. Полной дегидратации шламов можно достичь только в установках, отапливаемых газами и СНГ. Высушенный шлам содержит достаточное количество растительных и минеральных веществ, которые позволяют использовать его как удобрение. Такой шлам, с одной стороны, достаточно легко продать сельскохозяйственным потребителям и распределить на обширных площадях, а с другой,— сжечь в мусоросжигателях вместе с твердыми городскими отходами в тех случаях, когда количество его невелико или когда нет спроса на шлам как удобрение. [c.373]

Вторичный бутиловый спирт получают на такой же установке, что и изопропиловый спирт. Бутилен берут либо и з баллона, либо получают дегидратацией бутилового спирта над окисью алюминия при 360—380 °С. [c.63]

Лабораторная установка для дегидратации спирта или баллон с изобутиленом. [c.144]

Ненасыщенный альдегид, акролеин ( Hj = СНСНО) еще в первую мировую войну производили как слезоточивое отравляющее вещество дегидратацией глицерина нагреванием с кислым сернокислым калием. С окончанием войны интерес к акролеину пропал и возродился лишь в 30-х годах как к потенциальному сырью для быстро развивающейся промышленности пластмасс. Однако экономически приемлемые способы получения акролеина отсутствовали до 40-х годов, когда в Германии фирма Дегусса разработала промышленный метод производства акролеина из формальдегида и ацетальдегида [153]. В настоящее время там существует полупромышленная установка мощностью 10—20 т в месяц [154]. В США акролеин этим методом производит фирма Карбайд энд Карбон Кемикл Корпорейшн [158]. В обоих случаях исходят из каменноугольного сырья, однако в связи с развитием производства ацетальдегида и формальдегида окислением пропана и бутана этот способ становится потенциально нефтехимическим путем получения акролеина. В 1950 г. фирма Шелл Кемикл Корпорейшн (США) соорудила опытную установку по каталитическому окислению пропилена в акролеин мощностью 2 т в месяц [164],- а в 1955 г. приступила к строительству крупного завода синтетического глицерина, второй очередью которого должно являться производство акролеина окислением пропилена [163]. [c.316]

Установка, на которой проводится дегидратация 1-(а-фурил) — [c.100]

Азеотропную дистилляцию более удобно применять для колонн периодического действия, где возможна однократная загрузка всего растворителя, и в лабораторных установках. В больщих непрерывно действующих установках ее применяют в тех случаях, когда содержание легколетучего компонента в смеси невелико и соответственно расходуется небольшое количество тепла на испарение растворителя (например, для дегидратации этилового спирта, содержащего дй 5% воды, при помощи растворителя—бензола). [c.570]

Пиролиз проводят на обычной установке для гетерогеипого катал,1за (см. установку для дегидратации спиртов, стр. 244). Через трубку, цаполиеипую битым фарфором, пропускают najuj [c.356]

Синтез аминов проводят в газовой фазе при 380—450 °С и —5 МПа. Давление применяют для повышения производитель-юсти установки, уменьшения габаритов аппаратуры и подавления юбочной дегидратации спирта. Катализатором служит активный с ксид алюминия или алюмосиликат, иногда с добавками промото- [c.280]

В процессе риформинга протекают 11азличиые реакции дегидратация нафтенов, циклизация парафинов в ароматические угле водороды, изомеризация нормальных парафинов. Эти реакции способствуют получению бензина с высокими октановыми числами На установке риформинга кроме автомобильного бензина с высоким октановым числом получают также продукты с высоким содержанием ароматических углеводородов, используемые для последующего производства бензола, толуола и ксилола. Но, кроме того, с установки риформинга выводят легкие деароматизирован- [c.6]

Например, уравнения теплового баланса для трехкорпусной прямоточной пьшарной установки (рис. VIII-12), пренебрегая теплотой дегидратации, можно записать в следующем виде. [c.637]

Для адсорбционной характеристики природного и восстановленного КШШР исследовалась адсорбция н десорбция паров бензола при 20°С на вакуумной сорбционной установке с кварцевыми ми1фовесами типа Мак-Бэта в варианте К.В.Чмутова. Для исследования брали зерна диаметром 1-2 мм. Дегидратация образцов проводилась в установке при температуре 350°С до достижения остаточного давления около I х х10 мм рт.ст. [c.14]

Алкилирование бензола бутиленами (полученными дегидратацией бутилового и втор.бутилового спирта и содержащими изобутилен и бутен-2) в присутствии ВРз Н3РО4 изучено на металлической непрерывно действуюхцей установке, которая применялась для алкилирования бензолов пропиленом [50]. [c.91]

В 1942 г. в США находилась в эксплуатации одна промышленная установка для производства стирола фирмы Доу Кемикал Ко в Мидленде (шт. Мичиган), в 1946 г. работали еще три установки этой фирмы, крупнейшая из которых была пущена в 1943 г. в Веласко (шт. Тексас). В США вначале вели процесс следующим образом. Этилбензол хлорировали, отделяли полученный 1-хлор-2-фепил-этан, омыляли последний до а-фепилэтанола и последующей дегидратацией его превращали в стирол. [c.654]

Нами показана роль составных частей катализатора в его общей активности. Для этого из исходной пробы катализатора путем ее последовательной обрабо гки ацетоном и кипящей водой были удалены СК и ГСФ. Активность проб определяли по экспресс-методике, в основе которой лежит модельная реакция олигомеризации изобутилена, вырабатываемого на самой же установке путем каталитической дегидратации изобутамотга [7]. Согласно методике, активность катализатора оценивается в абсолютном исчислен.чи по степени превращения изобутилена в олигомеризат. Выбор режима испытаний [c.39]

Активность и селективность катализаторов определяли по экспресс-методу, в основе которого лежит модельная реак-пня олигомеризации изобутилена, вырабатываемого па самой же установке путем каталитической дегидратации изобутано- (а [7]. Согласно методике, активность оценивается в абсолютном исчислении по степени превращения изобутилена I олигомеризат, а селективность по содержанию в олигоме-(щзате димерной фракции (60-127°С). Дополнительно селек-гивность характеризуется йодным числом этой фракции. Вы-Г)ор режима испытаний и методики анализа образцов подроб-1 0 описаны в работе [26]. [c.72]

В Германии разработана передвижная установка APES, позволяющая ликвидировать последствия попадания ОМ в почву и воды. После соответствующего отделения прессованием или дегидратацией из ОМ путем термического крекинга при 650°С получают смеси углеводородов, аналогичные дизельным или котельным топливам [280]. [c.380]

Получение а- и р-бутиленов ироводилось на лабораторной. препаративной полуавтоматической установке, разработанной и изготовленной в Воронежском филиале ОКБА и описанной ранее [4]. Действие установки основано на лолу-чении газа методом каталитической дегидратации соответствующего спирта с последующей очисткой от лримесей методом газораспределительной хроматографии. [c.55]

Лабораторная установка, применяемая для гетерогенно-каталитических реакгшй (дегидратация, дегидрирование, изомеризация, алкилирование и др.), изображена на рис. 77, Основной ее частью является фарфоровая или кварцевая трубка, помещенная в трубчатую электрическую печь. Катализатор в виде гранул помещают в середину трубки таким образом, чтобы над ним оставалось небольшое свободное пространство. Он удерживается с обоих концов тампонами из стеклянной ваты. Вещество подается из капельной воронки, соединенной шлангом для уравнивания давления с трубкой для подачи газа, который либо может участвовать в реакции (водород), либо выполнять роль инертного носителя (азот, аргон) для перемещения паров исходного вещества и продуктов реакции через слой катализатора. Нагрев печи до необходимой температуры регулируется при помощи лабораторного автотрансформатора (ЛАТР), а измерение температуры с помощью термопары, соединенной с милливольтметром. [c.236]

Технологическая схема и действие установки для избирательной полимеризации заключаются в следующем (фиг. 93). Иа бутан-бутеновой фракции при помощи двухступенчатой щелочной очистки удаляют сероводород и меркаптаны . Для этого служат смесители С1 и отстойники 01. Очищенное сырье нагревается в паровом нагревателе Г/ и поступает в реактор Р1. Температура в реакторе 160—180° давление 40—45 ати. Фосфорнокислый катализатор при температуре реакции может отщеплять воду, что ведет к потере его активности. Для предотвращения потери воды (дегидратации) иногда подкачивают в сырье, подаваемое-в реактор, некоторое количество дестиллированной воды. На [c.271]

Изобутилен получают на лабораторной установке для получения этиленовых углеводородов дегидратацией спиртов на окиси алюминия. Из впускной бюретки прибора по каплям пропускают 0,5 моль изобутилового спирта в стеклянную трубку с А12О3, помещенную в электрическую печь и нагретую до 360—380 °С. Выйдя из печи, образовавщийся изобутилен проходит через колонку с прокаленным хлористым кальцием для освобождения от увлеченных паров воды и далее в ампулу, помещенную в сосуд Дьюара с сухим льдом, где он сжижается. Затем ампулу запаивают, не вынимая из сухого льда. [c.145]

При дегидратации этилового спирта концентрированной серной кислотой ярименяют ту же аппаратуру, что и при иополь-аовании в качестве водоотнимающего средства фосфорной кислоты. После того как из установки полностью удален воздух, в колбу вводят свежеприготовленную омесь ЗА мл абсолютного этилового опирта и 90 мл концентрироваиной серной кислоты и добавляют 25 г обезвоженного сульфата алюминия. [c.336]

Для дегидратации пропилового спирта применяют трехгорлую колбу емкостью 2—3 л, сна1бжеиную обратным холодильником, капельной воронкой и термометром. Капельная воронка соединена при помощи тройника с трубкой, по которой отводится газ из верхней части обратного холодильника (для выравнивания давления а установке и в пространстве над жидкостью в ка пельной ворояке). [c.341]

Получение полиэтилена при давлениях 1000 —2000 кг1см (способ I. С. I. и германский способ). Принципиальная схема производства по способу I. С. I. приведена на рис. XII. 7 [29]. Этилен, получаемый путем каталитической дегидратации этанола или из крекинг-газов, весьма тщательно очищенный от примесей [1—3], под давлением 1200—3000 кг/см (в современных установках 1500 кг/см ) нагнетается компрессором 4 в реактор 5, где поддерживается постоянная температура 190—200°. В качестве катализатора служит кислород, вводимый в реактор вместе с этиленом в очень малых количествах, по указаниям патентов 0,05—0,1%. Реакция полимеризации весьма экзотермична, и отвод тепла осуществляется при помощи специальных устройств. Из реакторов полиэтилен и непрореагиро- [c.773]

При дегидратации этилового спирта концентрированной серной кислотой ярименяют ту же аппаратуру, что и при использовании в качестве водоотнимающего средства фосфорной кислоты. После того как из установки полностью удален воздух, в колбу вводят свежеприготовленную омесь 30 мл абсолютного [c.336]

Важными полупродуктами органического синтеза, получаемыми в промышленном масштабе пропусканием соответствующих спиртов с избытком аммиака над каталвзаторами парофазной дегидратации, являются метил-и этиламины. Образование менее ценных третичных аминов подавляют, увеличивая отношение аммиак спирт и применяя рециркуляцию нежелательного амина. Недавно построена установка по производству метиламинов, отличающаяся высокой эффективностью и экономичностью процесса [9]. [c.233]

Процесс дегидрирования алканов для производства алкенов и диенов был разработан фирмой Гудри во время второй мировой войны в результате поисков экономичных способов удовлетворения потребности США в бутадиене. Процесс был разработан на сравнительно поздней стадии осуществления программы создания промышленпости синтетического каучука, и поэтому в тот период были построены лишь две промышленные установки. Установка, построенная на заводе Сан ойл в Толидо (шт. Огайо) с использованием имевшегося оборудования, эксплуатировалась до конца войны, после чего была демонтирована. Новая установка, построенная на нефтеперерабатывающем заводе Стандарт оф Калифорния в Эль-Сегандо, шт. Калифорния, была пущена в январе 1944 г. Ее эксплуатируют до настоящего времени, вырабатывая бутадиен и бутены. Однако в военное время бутадиен получали главным образом при помощи процессов, которые в тот период оказались более подготовленными для промышленного внедрения, а именно дегидратацией — дегидрированием этанола (несмотря на дороговизну этого метода) и дегидрированием бутенов. Второстепенное значение имели различные термические процессы и каталитическое дегидрирование бутана, при которых образуется побочный бутадиен. [c.277]

Для синтеза газообразных исходных реагентов можно использовать и лабораторные устанопки, изображенные па рис. 39—4 . В частности, на установке, изображенной иа рис. 39, можно получать газообразные олефины дегидратацией соответствующих спнртон, используя в качестве катализатора оксид алюминия, который помещают в трубку реактора I. [c.75]