Полиалкилбензолы получение

Результаты исследования узких фракций полиалкилбензолов, полученных на Днепродзержинском химическом комбинате [c.62]

Особенностями процесса алкилирования бензола пропиленом на фосфорном катализаторе являются 1) отсутствие реакций переалкилирования, что приводит к нерациональному расходу бензола и олефина на образование полиалкилбензолов (их либо сжигают, либо подают на специальную установку переалкилирования) 2) образующийся изопропилбензол содержит 0,5—1,0% олефинов, которые в дальнейшем ингибируют его окисление при получении фенола, что требует специальной гидроочистки. [c.251]

На бакинских нефтеперерабатывающих заводах крекингу на пылевидном алюмосиликатном катализаторе подвергается значительное количество керосина термического крекинга в качестве сырья используется также полимерный остаток (полиалкилбензолы) в смеси с низкооктановым лигроином [32—34]. Полученные бензины имеют октановое число (по моторному методу) 78-81 (табл. 1. 21). [c.52]

В мировой практике получил распространение способ получения ПМДА парофазным каталитическим окислением полиалкилбензолов, например, 1,2,4,5-тетраметилбензола (дурола) кислородом воздуха на окисных ванадиевых катализаторах. [c.99]

По данным расчетов строим график мольный состав—время реакции (рис. 2). Из этого графика видно, что образование кумола достигает максимума при продолжительности опыта 25 мин. При этом в смеси содержится 0,6 мол(, бензола. 0,35 моль кумола и 0,05 моль полиалкилбензолов. Для получения такой смеси должно прореагировать 0.4 моль бензола. [c.15]

Наряду с основной реакцией получения этилбензола при алкилировании бензола этиленом протекают побочные реакции, приводящие к образованию диэтилбензола и небольшого количества полиалкилбензолов. [c.621]

В табл. Х.Ю приведены основные показатели процесса алкилирования бензола пропиленом на различных катализаторах [93]. В процессе алкилирования бензола пропиленом выбор катализатора сделать труднее, так как реакция протекает гладко и на хлористом алюминии, и на серной кислоте, и на фосфорной кислоте на кизельгуре. Однако недостатком сернокислотного и фосфорнокислотного методов является необходимость дополнительной переработки полиалкилбензолов, так как деалкилирование на, этих катализаторах не идет. Следует также учитывать, что сырой изопронилбензол, полученный с применением в качестве катализатора фосфорной кислоты на кизельгуре, содержит некоторое количество непредельных углеводородов. [c.631]

При алкилировании бензола этиленом и пропиленом в качестве товарных продуктов отводятся этил- и изопропилбензолы образовавшиеся в процессе алкилирования полиалкилбензолы разбиваются на две фракции легкие направляются на крекирование, а тяжелые — на деструктивную гидрогенизацию. Полученные в результате реакиии перераспределения водорода этан и пропан [c.168]

Алкилароматические соединения широко используются в химии и химической технологаи для получения полимерных материалов, поверхностно-активных веществ, высокооктановых добавок к топливу и в качестве полупродуктов. Наибольщее значение имеют этил-бензол и изопропилбензол как исходные вещества при получении таких мономеров, как стирол и а-метилстирол. Изопропилбензол также является полупродуктом при производстве фенола и ацетона кумольным методом. Полиалкилбензолы используются как добавки к топливам. Промышленное производство этилбензола в России впервые было организовано в 1936 е Во время Великой Отечественной войны изопропилбензол широко применяли в качестве высокооктановой добавки к топливу И в настоящее время он является одним из важнейших продуктов органического синтеза. [c.271]

Большинство способов получения фталевых кислот основано на окислении полиалкилбензолов (ксилолов, диэтилбензолов и др.) различными окисляющими агентами. [c.184]

Состав полиалкилбензолов, установленный идентификацией кислот, полученных путем окисления высших фракций перманганатом калия в ш елочной среде при различных молярных отношениях реагентов, приводится в табл. 42. [c.365]

При нагревании смеси полиалкилбензолов в присутствии хлористого алюминия с бензолом можно получить моноалкил-бензолы. Реакция переалкилирования имеет и практическое значение как способ получения ксилолов из полиалкилбензолов. Для этой же цели можно использовать и реакцию изомеризации моноалкилбензолов с длинной боковой цепочкой в диалкилбензолы (изомеризация с укорочением боковой цепочки, чаще всего реакция метилирования). [c.135]

В реакции с этим катализатором ди- и высшие алкилбензолы если и образуются, то в очень незначительных количествах. Среди полиалкилбензолов, полученных при температуре 30° С, осяовньш является гексаэтилбензол. Содержание его в алкилате составляет 13—26%. Соединение АЮЬ Н8О4 можно рекомендовать как хороший катализатор алкилирования бензола этилен-пропиленовой смесью, который позволяет получать высокие выходы очень чистых продуктов. Соединение АЮЬ Н8О4 является относительно стойким к влаге, не вызывает побочных процессов, свойственных другим катализаторам. [c.150]

Полученный алкилат, содержащий 46—49% бензола, 30— 32% этилбензола, 0,5—1,2% изопропилбензола, остатки 4—7%, ди- и полиалкилбензолы 5,6—6,8%, нейтрализуется щелочью, отмывается водой и подвергается ректификации для выделения непрореагуровавшего бензола, этилбензола и изопропилбензола (небольшие количества). [c.230]

При алкилировании могут применяться твердофазные и жидкофазные катализаторы. Использование твердых гетерогенных катализаторов представляется более предпочтительным, так как лри этом значительно упрощается технологическая схема процесса не требуется отделение катализатора от реагирующих и полученных органических соединений, снижаются затраты на подготовку сырья, промывку реакционной массы и нейтрализацию кислых промышленных сточных вод, катализатор не вызывает коррозию установки. Преимущества гетерогенного алкилирования особенно заметно проявляются при газофазном процессе, но для его осуществления необходимо наличие катализаторов, обладающих не только высокой активностью и стабильностью, но и способных одновременно проводить диспропорциони-рование полиалкилбензолов, повышая выход моноалкилбензо-лов. [c.18]

Однако для получения кулюла с целью последующего его окисления до фенола и ацетона зтот катализатор мало пригоден, так как в его присутствии получается продукт, загрязненный примесями полиалкилбензолов и полимеров. В этом случае в качестве катализатора используется хлористый алюминий. [c.345]

Содержание некоторых групп в ароматическом радикале существенно ограничивает применимость сульфцрующнх агентов, особенно при повышенной температуре, так как в этом случае могут иметь место побочные реакщга. Бромиды и особенно иодиды в некоторых условиях испытывают перегруппировку или диспропорционирование. Некоторые полиалкилбензолы претерпевают аналогичное превращение, известное под названием реакции Якобсена. При нагревании нитробензола с серной кислотой выше 170° происходит бурное разложение, а сульфирование л-нитрофенола для получения удовлетворительного выхода сульфокислоты должно вестись при 0°. [c.8]

Установка алкилирования предназначена для получения смеси линейных алкилбензолов (ЛАБ). Бензол, поступающий с установки ЛГ-35-8/300Б, алкилируют здесь моноолефинами i - i u,, полученными в процессе Пакол-Дифайн . Получаемый при этом ЛАБ направляют на установку производства ЛАБС, а побочный продукт алкилирования — полиалкилбензол — выводят с установки. Избыточный (не вступивший в реакцию алкилирования) бензол возвращают на установку ЛГ-35-8/300Б, часть его в качестве рисайкла может быть возвращена в реакцию алкилирования. [c.11]

Недостатком реакции Фриделя-Крафтса является невозможность остановить алкилирование на получении моноалкилбензола, так как после введения одной алкильной группы в ароматическое ядро реакция не останавливается и бензольное кольцо алкилируется дальше с образованием полиалкилбензола. Для предотвращения поли-алкилирования обычно в реакцию вводят избыток ароматического соединения. [c.223]

На практике при получении моноалкилбензолов образуются заметные количества ди- и полиалкилбензолов. Полиалкилирование минимально при наличии большого избытка ароматического углеводорода, при низкой температуре и в растворителях, замедляющих реакцию. [c.44]

Кубовая жидкость колонны 13, содержащая полиалкилбензолы и смолы, насосом 19 подается в колонну 20 для огделения по-лиалкш1бензолов от смолы. Пары полиал-килбензолов из верха колонны 20 поступают на кс денсацию. Ковденсат стекает в емкость 24, откуда часть его подается в колонну в виде флегмы, остальное количество через теплообменник 1 откачивае1гся иа склад. Поли<чл1силбензольная смола из куба колонны 20 насо(Х)м 25 подается на скла х или на установку получения сополимеров. [c.64]

Для испытания в качестве ингибиторов коррозии был осуществлен и синтез алкилбензолсульфонатов. Синтез образцов осуществляли на основе диалкилбензолсульфокислот (ДАБ-СФК) с молекулярной массой (м. в.) -480, полученных сульфированием полиалкилбензолов — отхода производства алкилбепзола. [c.350]

Иоддурол получают обработкой дурола либо иодом и окисью ртути(И) [11, либо иодистой серой и азотной кислотой (21. Сузуки (Япония, Университет Киото) 3] разработал более удобный метод получения моноиод- и дииодпроизводных полиалкилбензолов. Более короткое время проведения реакции, более высокие выходы и большая чистота продукта достигаются при использовании в качестве окисляющего агента йодной кислоты. Метод применим также для иодирования фторбензола. [c.131]

При сопоставлении результатов, полученных при синтезе додецилбензолов в присутствии различных катализаторов хлорида алюминия, фторида водорода и серной кислоты, было установлено, что в присутствии хлорида алюминия продукты реакции помимо додецилбензолов содержат смесь алкилбензолов с меньшим числом углеродных атомов в алкильной группе, а также парафины. Тяжелый остаток состоит из полиалкилбензолов и следов неароматических углеводородов. Образование указанных побочных продуктов идет за счет фрагментации, диспропорционирования, циклизации и полимеризации исходных олефинов. [c.146]

В последние годы за рубежом получил распространение процесс фирмы .Mobil—Badger (США), в котором используется катализатор на основе цеолитов. Эта технология применена на нескольких действующих крупных установках получения этилбензола с единичной мощностью 335-465 тыс. т этилбензола в год. Процесс производится при температуре 370—500 °С и давлении 1,4—2,8 МПа. По этой технологии образующиеся в процессе полиалкилбензолы возвращаются в узел алкилирования. Конверсия этилена составляет 100%, а выход этилбензола в расчете на этилен достигает=98%. [c.281]

Каталитический комплекс готовится в аппарате с мешалкой 4, в который подают бензол, а также хлорид алюминия, этиленхло-рид и полиалкилбензолы. Максимальной активностью обладают комплексы, полученные на шихте, в которой мольное соотношение бензол алкилбензолы составляет (3—5) I, а мольное соотношение Л/ /j ароматические углеводороды — 1 (2,5—3,0). Реактор заполняют катализаторным раствором, а затем в ходе процесса для подпитки подают катализаторный раствор, так как он частично выводится из реактора для регенерации, а также с реакционной массой. [c.285]

Катализаторный раствор вместе с продуктами алкилирования поступает в отстойник 7, нижний слой которого (катализаторный раствор) возвращается в реактор, а верхний слой (продукты алкилирования) с помощью насоса 7O направляется в нижнюю часть скруббера 11. Скрубберы Пи 13 предназначены для отмывки хлороводо-рода и хлорида алюминия, растворенных в алкилате. Скруббер 11 орошается раствором щелочи, который перекачивается насосом 12. Для подпитки в рециркуляционный поток щелочи подают свежую щелочь в количестве, необходимом для нейтрализации H l. Далее алкилат поступает в нижнюю часть скруббера 13, орошаемого водой, которая вымывает щелочь из алкилата. Водный раствор щелочи направляют на нейтрализацию, а алкилат через подогреватель 14 - на ректификацию в колонну 15. В ректификационной колонне 75в дистиллят вьщеляется гетероазеотроп бензола с водой. Бензол направляется в колонну 1 для обезвоживания, а кубовый продукт — на дальнейшее разделение. Если производство предназначено для получения этилбензола, то кубовый продукт колонны 15 направляют в ректификационную колонну 16 для вьщеления в качестве дистиллята продуктового этилбензола. Кубовый продукт колонны /бна-правляют в ректификационную колонну 17 ддя разделения полиалкилбензолов на две фракции. Эта колонна работает под вакуумом (/ =5,3 кПа). Верхний продукт направляют в аппарат 4 и реактор 5, а нижний продукт (продукты осмоления) выводят из системы в качестве целевого продукта. Выход целевых продуктов достигает 94-95 % при расходе 5—10 кг Al l на 1 т моноалкилбензола. [c.287]

Технология жидкофазного алкилирования бензола олефинами на катализаторах на основе хлорида алюминия характеризуется одностадийностью и непрерывностью. Бензол и олефины или олефин-парафиновая фракция являются дешевым и доступным сырьем. Технология обладает высокой эффективностью и при конверсии олефина до 99 % дифференциальная селективность по мо-ноалкилбензолу достигает 91 %. Конверсия бензола за один проход — 30—40 %. Образующиеся в ходе процесса побочные продукты диалкилбензолы используются для получения целевого продукта за счет совмещения реакции алкилирования с реакцией переалкилирования. Для обеспечения полного использования бензола используется принцип рециркуляции. Характерной особенностью данной технологии является наличие нескольких рециркуляционных циклов, охватывающих реакторную и разделительные подсистемы. В данном случае они направлены на полное использование исходного сырья — рецикл по бензолу, на использование побочных продуктов для получения целевого моноалкилбензола принцип полноты использования отходов) — рецикл по диалкилбен-золу, на повышение эффективности процесса - рецикл по бензолу, ди- и полиалкилбензолам, обеспечивающий оптимальную структуру каталитического комплекса. Организация этих рециркуляционных потоков становится возможной за счет реализации принципа полноты выделения всех продуктов из реакционной смеси. [c.296]

В настоящее время этот процесс используется главным образом в производстве этилбензола высокой чистоты для получения стирола. Однако процесс используют и для получения диэтилбен-зола или смесей моно- и полиалкилбензолов, а также для алкилирования толуола, ксилолов и других ароматических углеводоро. дов. Можно проводить алкилирование ароматики и в смесях с парафиновыми и нафтеновыми углеводородами. [c.7]

С. Р. Сергиенко. Наибольший выход среди продуктов крекинга приходится на толуольную и этилбензольную фракции, значительно меньший — на пропилбензольную фракцию. Это показывает, что в основном идет отщепление нропильной и этиль-ной групп. Полиалкилбензолов, а также моноалкилбензолов с разветвленной цсп ью в условиях реакции не образовалось. Что касается н.-бутилциклогексана, то с ним были получены в тех же условиях весьма близкие результаты. Выход катализата составил около 70%, выход нафталина — 40%. Наряду с монеалкилбензолами, получаемыми из н.-бутилбензола, из бутилциклогексана был получен в результате дегидрогенизации также и н.-бутилбензол. Продуктов частичного дегидрирования в катализате найдено не было. [c.69]

Относительные количества продуктов реакции зависят от соотношения реагентов и времени контакта. Толуол можно получить с хорошим выходом, используя большой избыток бензола по отношению к хлористому метилу. При применении четырех эквивалентов хлористого метила по.лучается значительный (10 о) выход дурола, выделяемого фракционированием и вы-моранчиванием тетраметилбензольной фракции. Так как в условиях данной реакции полиалкилбензолы перегруппировываются, то можно увеличить выход дурола до 25 о посредством обработки жидкой смеси прочих тетраметил-бензолов хлористым алюминием и новым вымораживанием дурола из полученной равновесиой смеси. [c.374]

Сульфохлорировапие полиалкилбензолов и их галоидпроизводных, как правило, не осложняется перемещением заместителей [31—35] (ср., однако, [31, 36]) и поэтому может быть использовано для получения сульфокислот этих соединений. В тех случаях, когда перегруппировка Якобсена протекает медленнее, чем сульфирование, сульфокислоты, соответствующие по строению исходным углеводородам, могут быть получены также кратковременным действием серной кислоты или олеума [35]. [c.103]

В качестве исходных продуктов были взяты алкилбензолы и алкилфенолы, содержащие в боковой алкильной цепи от одного до пяти углеродных атрмов, нафта каталитического крекинга, полиалкилбензол и промышленный алкилфенол. Хлораль был получен действием на хлоральгидрат концентрированной серной кислоты. [c.37]

Сульфонаты. Наиболее широко применяют в качестве моющих присадок сульфонаты кальция и бария. Их получают из маслорастворимых коричневых сульфоновых кислот, образующихся при кислотной очистке смазочных масел или при специально проводимом сульфировании синтетических алкилбензолов. Для получения достаточно маслорастворимых продуктов необходимо применять коричневые сульфоновые кислоты молекулярного веса 425 и выше. Синтетические алкилбензолы приготовляют алкилированием бензола хлорированным парафином или олефи-яами [10, 30]. В качестве углеводородного компонента в настоящее время применяют полиалкилбензолы, образующиеся как побочный продукт при производстве додецилбензола и отделяемые в виде тяжелого остатка перегонки. Молекулярный вес применяемых сульфоновых кислот изменяется в пределах от 375 до 450. Источником сульфонатов могут служить, в частности, продукты, получаемые сульфохлорированием углеводородов сернистым ангидридом и хлором [59] или взаимодействием высокомолекулярных олефинов с хлорсульфоновой кислотой [195]. [c.23]

Таким образом, подбор топлива и сырья для его приготовления является долом весьма слоншым. Для получения хорошего топлива нужно добиться правильного сочетания ряда качественных показателей. Мы предполагаем, что этот вопрос может найти удовлетворительнее компромиссное решение применением в качестве топливного компонента специально подобранных полиалкилбензолов. [c.90]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология