Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Бутадиен выделение и очистка

    В литературе описан процесс выделения бутадиена из смесей с изобутаном, н-бутаном и бутиленами путем азеотропной ректификации с использованием аммиака в качестве разделяющего агента [301]. В кубе остается практически чистый бутадиен, а менее насыщенные углеводороды отгоняются в виде азеотропов с аммиаком. Разделение этих азеотропов осуществляется путем расслаивания при охлаждении или за счет добавления воды. Ацетиленовые углеводороды не образуют азеотропов с аммиаком и остаются в кубе в виде примеси к бутадиену. Очистка последнего от ацетиленовых углеводородов производится химическим путем. [c.278]


    Выделенный изопрен подвергается дополнительной очистке, так как требования к его чистоте для стереорегулярной полимеризации очень жесткие. Допустимое содержание примесей в изопрене в 10—20 раз ниже, чем в бутадиене для получения стереорегу-лярного бутадиенового каучука. Сильными каталитическими ядами при полимеризации изопрена являются циклопентадиен, а-алкины, карбонильные, сернистые и азотистые соединения — их допустимое содержание исчисляется десятитысячными долями процента. [c.178]

    Нафталин может быть также сырьем в синтезе антрахинона. Разработанный непрерывный технологический процесс включает три стадии вначале нафталин в газовой фазе над катализатором окисляется до нафтохинона, далее нафтохинон (без его предварительного выделения из продуктов реакции и очистки) подвергается конденсации с бутадиеном и образовавшийся тетрагидро-антрахинон на третьей стадии дегидрируется до антрахинона. Новая технология обладает существенными преимуществами перед другими методами получения антрахинона, особенно с экологической точки зрения. Первая промышленная установка по производству 15 тыс. т в год антрахинона из нафталина должна войти в эксплуатацию в 1980 г. [143]. [c.99]

    Водная фаза из аппарата 1 и углеводородная фаза из аппарата 2 поступают в смеситель 3, где эмульгируются. Полученная эмульсия охлаждается в холодильнике 13 до температуры 15°С и подается в первый полимеризатор 4, батареи кз 12 аппаратов. Перед первым полимеризатором в эмульсию вводятся заранее приготовленные растворы инициатора, активатора и регулятора полимеризации из емкостей, в которых они хранились в атмосфере азота. На выходе из последнего полимеризатора 4x2, где степень конверсии достигает 0,6 долей единиц, в латекс вводится стоппер после чего он, пройдя фильтр 5 для отделения твердых частиц, направляется на дегазацию. В колонне 6 из латекса удаляется бутадиен, который через сепаратор 7 и систему очистки 11 возвращается на сополимеризацию. В колонне 8 отгоняется стирол, также возвращаемый через сепаратор 9 и систему ректификации 12 в цикл. Освобожденный от изомеров латекс собирается в емкости 10 и после введения в него антиоксидантов подается на вторую стадию производства — выделение СКС из латекса. [c.432]

    При выделении бутадиена получают 99,5%-ный бутадиен, содержащий меньше 0,005% ацетиленовых соединений, при степени его извлечения 97%. Очистка бутадиена от ацетиленовых соединений производится ректификацией, что является основным недостатком одноступенчатой схемы, так как связано с большими энергетическими затратами. [c.66]

    В качестве средства для очистки бутадиена фракционированием часто прибавляют соединения, образующие азеотропные смеси с одним или более компонентами смеси олефинов. Алкилнитриты [36] образуют с бутиленами азеотропы, кипящие ниже, чем бутадиен, что делает возможным выделение бутадиена фракционированной перегонкой. Азеотроп метилнитрита с бутаном перегоняется при — 20°, с бутиленом и изобутиленом при —16°, а с бутадиеном при — 4,7°, причем в остатке оказывается псевдобутилен. Ацетальдегид [37] и аммиак [38] действуют таким же образом, удаляя бутилены при температурах более низких, чем температура кипения бутадиена. [c.37]


    Начало промышленного применения псевдоожиженного слоя обычно связывают с газификацией бурых углей в газогенераторе Винклера [247] и внедрением в практику флюид-процесса каталитического крекинга нефти, запатентованного в 1934 г. и в 1942 г. . Первая установка каталитического крекинга нефти с применением псевдоожиженного слоя катализатора была пущена в 1940 г. [247]. Успехи, достигнутые в этой области за сравнительно короткое время, послужили стимулом для дальнейшего развития теории и техники псевдоожижения и широкого внедрения этого прогрессивного метода в многочисленные производственные процессы различных отраслей промышленности. Кроме каталитического крекинга нефти, метод псевдоожижения успешно применяется, например, для окисления нафталина во фталевый ангидрид, дегидрирования бутана в бутадиен, прямого синтеза крем-нийорганических соединений, окисления руд и минералов, прямого восстановления металлов, обжига цементного клинкера, сушки разнообразных материалов, очистки и выделения некоторых медицинских препаратов и т. д. [c.18]

    Установка и технологическая схема потоков. Вследствие большого количества продуктов реакции (выше 32 отдельных веществ) установка должна иметь секцию разделения компонентов и очистки бутадиена. Промышленный метод состоит из следующих операций каталитическое превращение этилового спирта в бутадиен разделение жидких компонентов (в нормальных условиях) выделение из газов реакции неочищенного бутадиена при помощи абсорбции этиловым спиртом и очистка бутадиена. [c.362]

    Как видно из приведенных выше данных, наряду со значитель-. ным количеством бутадиена-1,3, н-бутенов и 2-метилпропена фракция С4 содержит примеси бутадиена-1,2, пропадиена и ацетиленовых углеводородов, присутствие которых в бутадиене-1,3 недопустимо. Следовательно, при выделении бутадиена и бутенов из этой фракции возникает задача специальной очистки от примесей. [c.172]

    Бутадиен — газ с температурой кипения — 4,5 °С, хорошо растворяется в спирте и почти не растворяется в воде и в разбавленном водном спирте. Для его выделения и очистки прежде всего удаляют из контактного газа вещества с относительно высокой температурой кипения. Для этого газ охлаждают в холодильнике 8 водой, а затем в холодильнике 9 до 0°С холодильным рассолом. Конденсат — это водный спирт, который содержит эфир, уксусный альдегид и др. Ректификацией из него выделяют спирт-регенерат. [c.236]

    Для разделения промежуточных фракций и выделения бутадиена на заводах синтетического каучука, получающих бутадиен из бутана, впервые в СССР были широко внедрены эффективные промышленные методы тонкого разделения углеводородных смесей и очистки — экстрактивная и азеотропная дистилляция, азеотропная осушка, хемосорбция, дополняющие в необходимых случаях обычные методы выделения и очистки мономеров (адсорбцию, десорбцию и простую ректификацию). [c.218]

    Отделение бутадиена от р-бутиленов обычной ректификацией требует больших энергозатрат, так как при этом необходимы флегмовые числа порядка 8. Присутствие бутиленов-2 в бутадиене отрицательно влияет на его очистку ректификацией от ацетиленовых соединений (особенно от винилацетилена), снижая значение коэффициентов относительной летучести пар бутадиен — ацетилены. При очистке от ацетиленовых соединений бутадиена, выделенного из фракции С4 пиролиза, достигаемые флегмовые числа должны быть более 15, что существенно удорожает процесс. Процесс с фурфуролом является менее экономичным но сравнению с процессами, в которых использованы более селективные экстрагенты. [c.127]

    В последние годы был разработан и внедрен в промышленную практику ряд новых процессов выделения бутадиена из смесей углеводородов С4 способом двухступенчатой экстрактивной ректификации. Процессы позволяют выделять бутадиен высокой концентрации и чистоты, удовлетворяющий требованиям, предъявляемым к мономеру в производстве стереорегулярных каучуков. Новые процессы, основанные на принципе двухступенчатой экстрактивной ректификации, дают возможность удалять ацетиленовые соединения из бутадиена наиболее эффективным способом. В этих процессах осуществляется экстрактивная ректификация, при которой бутадиен отбирается в качестве верхнего, а ацетиленовые углеводороды С4 — в качестве нижнего продукта. Роль разделяющего агента обычно выполняет тот же экстрагент, с помощью которого осуществляется отделение бутадиена от бутанов и бутиленов, обычно предшествующее очистке от ацетиленовых соединений. Таким образом, из технологической схемы исключается стадия очистки смеси углеводородов С4 от примесей высших ацетиленовых соединений и получается бутадиен с чистотой, удовлетворяющей строгим требованиям стереоспецифической полимеризации. [c.129]

    Схема процесса показана на рис. IV. 4. Установка включает две колонны экстрактивной ректификации (по наименованию фирмы — абсорберы ). Первая из них выполнена в виде двух абсорберов, в ней происходит отделение бутадиена от бутанов и бутиленов. Во второй колонне экстрактивной ректификации (второй абсорбер) осуществляется очистка бутадиена от ацетиленовых углеводородов С4. Выделенный бутадиен подвергается, как и в других процессах двухступенчатой экстрактивной ректификации, освобождению от легких (метилацетилен) и тяжелых (бутадиен-1,2, частично р-бутилен) примесей. [c.133]


    Мономеры, выделенные методами экстрактивной и азеотропной ректификации или хемосорбции, еще не обладают той степенью чистоты, какая необходима при синтезе каучуков стереорегулярного строения. Бутадиен и изопрен должны быть при этом почти 100%-ной чистоты. Концентрирование их до 99,5—99,8% с одновременной очисткой от ряда примесей обычными методами выделения очень затруднительно. Поскольку примеси имеют точки кипения, близкие к точкам кипения мономеров, то для удаления их требуется дополнительная химическая обработка. Однако применение химических методов для очистки от примесей, содержащихся в мономерах и препятствующих их полимеризации, как правило, представляется нежелательным из-за неизбежного при этом контакта с трудно отделимыми реагентами. [c.136]

    Извлечение и очистка мономера. Мономеры (бутадиен, изо-прен) или фракции мономеров, используемые в производстве синтетического каучука, перед поступлением на полимеризацию должны содержать не менее 98—99% (масс.) основного мономера. Пр извлечении и очистке мономера из фракции выделяется тепло для его отвода используется искусственный холод. Например, для выделения бутадиена хемосорбцией из бутадиен-бутиленовой фрак- [c.21]

    Выходящий из печей пиролиза газ после обычной очистки компримируют до 30—36 ат и пропускают через абсорбционную колонну, орошаемую 80—85%-ной серной кислотой нри 20°. В этой колонне, работающей без всякого охлаждения, от газа отмывается весь бутадиен, содержащийся в нем в количестве 0,5—2%, а также около одной трети от всего присутствующего пропилена. Пропилен не теряется, так как из сернокислотного раствора может быть выделен изопропиловый спирт. [c.453]

    Технологический процесс двухстадийного дегидрирования бутана состоит из следующих операций дегидрирование бутана в бутилены выделение бу-тап-бутиленовой фракции из контактного газа первой стадии дегидрирования разделение бутан-бутп-леновой фракции с возвратом бутана на первую стадию дегидрирования дегидрирование бутиленов в бутадиен выделение бутилен-бутадиеновой фракции из контактного газа второй стадии дегидрирования выделение и очистка бутадиена [c.6]

    Очистка бутадиенэ путем азеотропной перегонки. В конце 30-х годов возрос спрос на бутадиен, являющийся сырьем для производства синтетического каучука. Первоначально дешевыми источниками бутадиена были газы нефтяного крекинга. Дау Кемикл Компани имела в своем распоряжении значительные количества фракций, содержащих углеводороды С , в состав которых входило 50% бутадиена. Был разработан процесс выделения этого бутадиена в чистом виде, состоящий в азеотропной перегонке с аммиаком [40]. Промышленная установка, построенная для работы по этому процессу, была первой установкой США, в которой бутадиен получался тоннами. Этот процесс в настоящее время не используется, хотя изучение его показало, что он является наиболее рентабельным способом очистки, если исходный продукт содержит более 50% бутадиена. [c.132]

    В период разработки процесса получения чистого бутадиена для производства синтетического каучука поглощение его водными растворами аммиачномедпых солея стало одним из промышленных методов [8]. Основная методика заключалась в абсорбции бутадиена раствором основной медной соли с pH от 9,5 до 12,5 с последующим выделением бутадиена нагреванием раствора. Бутилены также поглощаются раствором, но они выделяются из него при более низкой температуре, после чего можно получить бутадиен чистотой в 98%. Тот н е общий метод применялся для очистки изопрена [17]. С нинериленом водный кислый раствор полухлористой меди и хлористого аммония образует комплекс, который при нагревании выделяет нри 43—48° г ис-форму, а при 65° — почти чистую транс-форму [3, 24]. Изопрен выделяется из комплекса с полухлористой медью при нагревании от 35 до 65° [211. Наиболее раннее применение хлористой меди для выделения бутадиена описано Филером в 1931 г. [4]. [c.388]

    Вторая стадия процесса заключается в выделении и очистке бутадиена, а также регенерации непревращенных н-бутиленон с целью возвращения их в стадию дегидрирования. Принципиальная схема второй стадии процесса изображена на рис. 101. Получающаяся при дегидрировании н-бутиленов смесь углеводородов компримируется и из нее удаляются водород и низкокипящие примеси аналогично тому, как это делается в первой стадии процесса. Затем в колонне / с 40 тарелками производится отгонка углеводородов Сз от С4. При этом углеводороды С4 освобождаются также от основной доли метилацетилена. Хотя температура кипения последнего значительно выше, чем пропана, эти два вещества образуют положительный азеотроп, содержащий при давлении 22,6 ата 16 мол.% метилацетилена. Это благоприятствует отгонке последнего. Кубовая жидкость колонны 1 отбирается в промежуточную емкость, из которой поступает в колонну 2, представляющую собой комбинацию двух последовательно соединенных колонн, имеющих по 50 тарелок каждая. В колонне 2 в качестве дистиллата отбирается бутадиен, бутилен-1, часть бутилена-2 н н-бутана, а также более летучие углеводороды, а в качестве кубовой жидкости — бутилены-2, часть н-бутана, ацетилены и высококипящие примеси. Назначение этой операции заключается в предварительном концентрировании бутадиена с целью уменьшения количества смеси, подаваемой в колонну для экстрактивной ректификации, проводимой с водным фурфуролом как разделяющим агентом. [c.292]

    Третьим важным источником исходных продуктов для получения смол является синтез под высоким давлением аммиака и метилового спирта из водорода, который в первом случае реагирует с атмосферным азотом, а во втором — с окисью углерода аммиак применяется для получения, путем реакции с двуокисью углерода, мочевины, а метиловый спирт—для окисления его в формальдегид. Еще почти неиспользованными, но многообещающими в этой области материалами являются побочные продукты, получаемые при крекинге нефти. При соответствующем подборе сырья и условий крекинга можно получить хорошие выходы таких важных продуктов, как этилен, изобутилен, бутадиен и даже ацетилен. Хотя эти последние получаются в виде компонентов сложных систем и выделение их из смесей и очистка сопряжены сисп гхьзо-ванием сложной аппаратуры, но то обстоятельство, что эти ценные продукты пиролиза могут сильно удешевить производство смол, делает этот синтез весьма многообещающим. И действительно, уже-достигнуты большие успехи в области пиролиза нефти, при произ-. водстве светильного газа, в направлении получения значительных количеств таких ценных ненасыщенных углеводородов, как стирол. [c.479]

    В Советском Союзе на заводах, производящих каучук, бутадиен получается не из этилового спирта, а из газов крекинга. На рис. 201 показана схема выделения бутадиена из газов крекинга и его очистка. Для выделения бутадиена из газов крекинга с водяным паром (содержание бутадиена 4%) иримеынютсн дополнительные оиерации хемосорбции медно-аммиачными солями [194] (см. рис. 201). [c.472]

    Представляет интерес также другой вариант комплексной переработки бутан-бутиленовой фракции, позволяющей одновременно получать бутадиен и изопрен. Исходное сырье в смеси с рециркулирующими продуктами дегидрирования к-бутана и изобутана, пройдя очистку, обрабатывается формальдегидом при этом изобу-тилеп вступает в реакцию с образованием диоксана, который выводится из системы и в дальнейшем перерабатывается в изопрен. Оставшуюся после удаления диоксана смесь, состоящую из К-С4Н8, к-СдН, и МЗ0-С4Н1П, разделяют на установке экстрактивной перегонки для выделения К-С4Н8, который далее на установке дегидрирования перерабатывается в бутадиен. [c.92]

    Бутадиен, полученный приводепными выше способами, содержит бутены и другие газообразные углеводороды, от которых его необходимо отделить до полимеризации. В промышленных масштабах для очистки бутадиена применяется способ экстрактивной перегонки с фурфуролом, насыщенным водой или другими растворителями. Этот способ состоит в непрерывном введении в колонну достаточного количества растворителя, который, селективно растворяя бутадиен, сильно снижает летучесть последнего по сравнешгю с летучестью остальных менее растворимых комнонентов. Другой способ состоит в селективном растворении бутадиена в водном растворе аммиачной уксуснокислой меди (I). После первой фазы растворения на холоду следует фаза выделения бутадиена из раствора при нагревании. [c.946]

    В аппаратах с мешалками 1 непрерывно илн нерио-дически готовят катализатор растворением или диспергированием его компопснтов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при темп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 Мн/м (10 кгс/см ) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в пoлимepи, aт вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимеризата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиоксиданта полимеризат направляют в колонны для водной дегазации 5. где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в червячно-отжимном прессе 7, направляют на промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в червячно-отжимном прессе, на вальцах или др. оборудовании. [c.160]

    Бутадиен— газ с температурой кипения —4,5° С— хорошо рас-гворяется в спирте и почти не растворяется в воде и в разбавленном водном спирте. Для его выделения и очистки прежде всего удаляют из контактного газа вещества с относительно высокой температурой кипения. Для этого газ охлаждают в холодильнике 8 водой, [c.264]

    После очистки фракции С4 от гомологов ацетилена бутадиен выделяют из этой фракции хемосорбцией с помощью растворов медных солей или экстрактивной ректификацией, используя селективные растворители (фурфурол, ацетонитрил, диметилформамид, диметилацетамид, N-мpтилпиj pnли >. Оставшуюся после выделения бутадиена фракцию с целью связывания изобутилена обрабатывают формальдегидом образующийся диметилдиоксан отделяют от бутан-бутиленовой фракции. Затем бутан-бутиленовую фракцию направляют на дегидрирование (одностадийное). Получаемые при этом продукты смешивают с исходным сырьем, поступающим на очистку от гомологов ацетилена (см. рис. У1.1). [c.151]

    Технологический процесс выделения и очистки бутадиена методом хемосорбции состоит из следующих основных стадий хемосорбция — бутадиеп вместе с небольшим количеством других непредельных углеводородов растворяется в водно-аммиач-ном растворе ацетата меди (I) десорбция — бутадиен выделяется из раствора отмывка бутадиена от аммиака и карбонильных соединений окончательная ректификация бутадиена. [c.16]

    Технологический процесс выделения и очистки бутадиена методом хемосорбции состоит из следующих основных стадий хемосорбция—бутадиен вместе с небольшим количеством других непредельных углеводородов растворяется в водоаммиачном растворе ацетата меди (I) десорбция—бутадиен выделяется из раствора отмывка бутадиена от аммиака и карбонильных соединений окончательная ректификация бутадиена. Хемосорбция осуществляется в жидкой фазе в трех последовательносоединенных колоннах. В процессе используется принцип противотока поглотительного раствора и углеводородов (рис. 7). [c.26]

    I — латекс на дегазацию II — пар III — пеногаситель IV — бутадиен на компримиро-ванне V — латекс на выделение каучука VI — углеводороды на очистку VII — вода на отпарку органических соединений VIII — о.хлаждеиная вода. [c.179]


Смотреть страницы где упоминается термин Бутадиен выделение и очистка: [c.80]    [c.261]    [c.115]    [c.245]    [c.320]    [c.89]   
Основы технологии синтеза каучуков Изд3 (1972) -- [ c.54 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

ДНК выделение и очистка



© 2025 chem21.info Реклама на сайте