Циклоны крекинга

Для крупнотоннажных производств пефте- и газопереработки (каталитического крекинга, дегидрирования бутана) применяются циклоны диаметром до 1500 мм, отличающиеся от циклонов НИИОГаза соотношением размеров и некоторыми конструктивными особенностями (рис. 36). Эти циклоны имеют более короткую цилиндрическую часть и небольшой бункер, что связано с монтажей их непосредственно внутри аппарата. Поскольку пыль разгружается в кипящий слой, спускные стояки циклонов должны обеспечивать [c.54]

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Схема движения катализатора, потоков сырья и воздуха на крекинг-установке флюид показана на фиг. 48. Регенерированный горячий катализатор из регенератора 1 самотеком спускается по стояку 2 в узел смешения 3, где он приходит в контакт с предварительно подогретым в змеевиках печи 19 дестиллатным сырьем. При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Дальше смесь по трубопроводу 4 поступает в реактор 5. Скорость потока в реакторе резко уменьшается, вследствие чего основная масса твердых частиц катализатора осаждается в кипящем плотном слое 6. Высоту уровня плотного слоя устанавливают такой, чтобы обеспечить требуемое время пребывания в нем паров и желаемую глубину их крекинга в присутствии катализатора. Выходящий из плотного слоя газо-паровой поток продуктов крекинга проходит верхнюю часть 7 реактора и расположенные внутри его циклонные сепараторы 8. Значительная часть уносимых частиц катализатора осаждается в верхней половине реактора до поступления потока в циклонные сепараторы. Циклоны служат для более полного отделения частиц и возврата их по трубам 9 иод уровень кипящего слоя в реакторе. Чем ниже скорость потока в верхней части реактора и больше высота этой части, тем полнее газо-паровой [c.123]

Реактор представляет собой вертикальный стальной цилиндр с конусными днищами. Иногда верхнее днище делается сферической формы. Внизу реактора закреплена решетка, выполненная из ряда балок. Решетка служит для равномерного распределения катализатора и сырья по поперечному сечению реактора, а также является опорой для плотного кипящего слоя катализатора. В верху реактора установлены циклоны. Продукты крекинга — газы и пары — из циклонов направляются в ректификационную колонну. Выше распределительной решетки имеется вертикальная перегородка, образующая с одной стороны реактора секцию для отпарки отработанного катализатора. Обработанный водяным паром катализатор поступает из этой секции по трубопроводу в узел смешения с воздухом. [c.127]

В реакторах катализаторная пыль отделяется от паров продуктов крекинга в нескольких параллельно включенных одноступенчатых батарейных циклонах. Регенераторы оборудуются двух-и трехступенчатыми циклонами. На фиг. 52 показано расположение двенадцати трехступенчатых циклонов (всего 36) в одном из круп- [c.128]

Регулярно отбираемые на действующих установках пробы катализатора испытываются на активность, содержание кокса, стойкость против истирания и воздействия водяного пара, загрязнение металлами. Одновременно определяются фракционный состав катализатора (по размеру частиц), удельная поверхность пор, объем и средний диаметр пор. При проверке равновесной активности катализатора путем крекинга сырья серьезное внимание обращают па количество образующегося кокса, поскольку эксплуатационные расходы на заводской установке зависят от его выхода. Снижение выхода кокса уменьшает расход воздуха и энергии на его сжатие, нагрузку и износ циклонных сепараторов, а также сокращает потери катализатора, уносимого в атмосферу газами регенерации. [c.132]

На крекинг-установках флюид ранних конструкций продукты сгорания кокса до выпуска их в атмосферу пропускались, как правило, вначале через одноступенчатые циклоны (обычные или батарейные — мультициклоны), затем через трубное пространство нагревателя парового котла-утилизатора и, наконец, через электроосадитель (электрофильтр). Одноступенчатые циклоны служили [c.165]

Продукты крекинга — газы и пары — отделяются от катализатора в циклонных сепараторах 6, расположенных вне реактора. Из циклонных сепараторов б продукты крекинга поступают на разделение в ректификационную колонну 7. [c.253]

Продукты крекинга — пары и газы, выходящие из псевдо-ожиженного слоя в реакторе, проходят циклонные сепараторы [c.255]

Продукты крекинга по выходе из двухступенчатых циклонов, расположенных под верхним днищем реактора, направляются в ректификационную колонну. [c.259]

Процесс крекинга осуществляется на поверхности горячих частиц кокса при температуре (600—620 °С). Продукты коксования — газы и пары — по выходе из слоя проходят через систему циклонных сепараторов 12 для отделения коксовой пыли и поступают в скруббер — парциальный конденсатор 13, который для уменьшения закоксовывания передаточных линий расположен непосредственно на реакторе //. На верх скруббера в качестве орошения подается охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с тяжелым газойлем конденсируются наиболее тяжелые компоненты паров. Сконденсированная смесь (рециркулят) забирается с низа скруббера 13 и направляется насосом 15 в реактор 11. [c.31]

Катализатор, пройдя зону отпаривания водяным паром, по транспортной линии 5 поступает в регенератор 6 с псевдоожиженным слоем катализатора, куда одновременно воздуходувкой 3 через горизонтальный распределитель подается воздух, необходимый для регенерации катализатора. Регенерированный катализатор по трубопроводу 7 опускается в узел смешения с сырьем. Пары продуктов крекинга и газы регенерации отделяются от катализаторной пыли в соответствующих двухступенчатых циклонах и объединяются в сборных камерах, расположенных в верхней части аппаратов 6 и 10. Газы регенерации проходят паровой котел-утилизатор 9, где их тепло используется для выработки водяного пара. Затем они очищаются от остатков пыли в электрофильтре 8 и выводятся в атмосферу через дымовую трубу (на схеме не показана). [c.38]

После сухой очистки крекинг-газ поступает на установку мокрой очистки (рис. 25), где сначала проходит пенный скруббер-охладитель 1, затем трубу Вентури 2 и прямоточный циклон 3, из которого направляется на дальнейшую очистку и газоразделение. [c.184]

Каталитический крекинг (с двухступенчатыми циклонами) [c.256]

На установке (рис. 3) имеется несколько лифт-реакторов, что дает возможность осуществлять крекинг различных видов сырья с получением заданного состава продуктов крекинга. Отдутый регенерированный катализатор поступает в дозер I лифт-реактора 2. Система циклонов 3, пристыкованных к выходу лифт-реактора, обеспечивает минимальное протекание реакций термокрекинга в бункере-отстойнике 4 и сокращает до минимума расстояние, которое проходят пары продуктов до входа во вторую группу циклонов 5. Двухступенчатая отпарная секция 6 без внутренних перегородок позволяет практически полностью удалить летучие углеводороды при минимальном расходе пара. [c.10]

Для одноступенчатых реакторов характерно расположение внутри аппарата узлов ввода и распределения сырья и катализатора, одно-, двух- или трехступенчатых циклонов со спускными стояками, десорбера, узла вывода продуктов крекинга, системы измерения основных параметров процесса. Отношение высоты аппарата к диаметру, характеризующее объем реакционной зоны и время контакта в ней сырья и катализатора, находятся в пределах (1,4—4,0) 1,0. В качестве примера конструктивного оформления реактора с кипящим слоем на рис. 12 приведен реактор каталитического крекинга установки 43-103. [c.27]

В верхней части реактора для уменьшения уноса катализатора в ректификационную колонну и снижения количества рециркулирующего шлама устанавливаются циклонные устройства. Отделенная от продуктов крекинга катализаторная пыль по стоякам циклонов возвращается в рабочую зону реактора. Возврат в кипящий слой мелких фракций катализатора способствует поддержанию в реакторе устойчивого равномерного кипящего слоя и благоприятно сказывается на проведении реакций крекинга. [c.36]

В качестве циклонных сепараторов в реакторах и регенераторах отечественных установок каталитического крекинга с кипящим слоем обычно используются модификации циклонов НИИОгаз ЦН-24, ЦН-15 или ЦН-11, отличающиеся величиной угла наклона входного патрубка <24 15° и 1Г). В табл. 3 приведены основные размеры циклонов НИИОгаз /12/. [c.38]

Схема регенератора крекинг-установок приведена на рис. 14. Основными внутренними узлами регенератора являются корпус 1, циклонные устройства 7, вертикальные цилиндрические 2 и радиальные 3 перегородки, секционирующие зону выжига кокса, коллекторы подвода воздуха в зону регенерации катализатора 4, система ввода водяного пара под днище сборной камеры 8 и в циклоны первой ступени 7 для предотвращения догорания окиси углерода в двуокись. В отдельных случаях для съема избыточного тепла и упорядочения движения потока газовзвеси в зоне регенерации устанавливаются пароводяные змеевики. [c.41]

Фракционный состав характеризует однородность форм и размеров частиц катализаторов й адсорбентов и является одним из важнейших показателей оценки их эксплуатационных качеств. Молотый (мелкодисперсный) катализатор содержит не более 5% частиц крупнее 200 мк и не более 20% — мельче 40 мк. Он угловатый, плохо кипит и имеет рваные края. На ранней стадии крекинга потери катализатора вследствие его истирания большие. Микросферический катализатор включает частицы размером от 10 до 150 мк, основная фракция 40—80 мк. Имея более ровный фракционный состав, он обладает хорошей сыпучестью и содержит минимальное число частиц, не улавливаемых циклонами. Шариковый алюмосиликатный катализатор содержит не менее 96% шариков диаметром 2,5— 5,0 мм. [c.16]

Из реактора пары продуктов крекинга и газ, пройдя циклонную систему, поступают в ректификационную колонну 12. Сверху колонны уходят крекинг-газ и бензиновые пары, боковые погоны — легкий и тяжелый газойли, а снизу колонны — шлам (тяжелая часть крекинг-продукта в смеси с катализатором, унесенным из реактора). [c.49]

На фиг. 8 приведена схема установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором (модель IV), в которую внесены последние усовершенствования по ведению процесса. На установке изменена система циркуляции (отсутствуют напорные стояки), для улавливания катализатора внутри реактора и регенератора смонтированы двухступенчатые циклоны,- Для уменьшения абразивного износа применены катализаторопроводы без резких поворотов, а для более полного улавливания катализатора—реконструированы циклоны. Диаметры реактора и регенератора уменьшены и, соответственно, скорости паров и газов [c.52]

Реактор и регенератор установки каталитического крекинга в нсевдо-ожижеином слое представляют собо11 цилиндрические анпараты. В нижней части размещается газораспределительная решетка илп паук для равномерного распределения газового потока и катализатора. Вывод газов и наров из аппарата осуп с-ствляется через систему циклонных сепараторов. [c.286]

Центробежные обеспыливающие устройства (циклоны). Широко применяют для очистки различных газов от пыли, в частности, в процессах каталитического крекинга и дегидрирования бутана в кипящем слое катализатора. Частицы пыли выделяются в циклоне под действием центробежной силы в нроцессе вращения газового потока в корпусе аппарата. Циклон (рис. 7) состоит нз цилиндричсско1 трубы и суживающегося книзу конуса. Запыленный газ вводится в циклон по спирали (таигеици-альный ввод). Под действием центробежной силы в процессе вращения газового потока в корпусе аппарата частицы пыли отбрасываются к стенкам циклона и ио ним опускаются в коническую часть. Эффективность очистки зависит от скорости газового потока (при прочих равных условиях) чем выше скорость газа, тем выше ее эффективность, тем меньше габариты аппарата, [c.42]

Гааы регенерации до выпуска их в атмосферу очищаются от катализа орной пыли в циклонных сепараторах. На риЪ. 60 пока-зап внешний вид группы циклонных сепараторов, ншменяемых на некоторых крекинг-установках термофор [253]. [c.128]

Резкий подъем температуры газов вследствие самопроизвольного сгорания СО в СО2 приводит не только к порчз катализатора, но и сокращению срока службы внутренних элементов регенератора, циклонов и металлических дымоходов — трубопроводов. В практике эксплуатации крекинг-установок были случаи внеплановой остановки их на ремонт вследствие недостаточно действенной борьбы с догоранием газов в верхней части регенератора и 1Ц1кло-нах. [c.162]

Крекинг-установки флюид современных конструкций электро-осадителей, как правило, не имеют. На этих установках пыль улавливается в двух- или трехстуиенчатых циклонах. Трехступенчатыми циклонами оборудованы многие регенераторы, а двухступенчатыми — реакторы. Число групп параллельно работающих циклонов зависит главным образом от мощности установки, глубины крекинга сырья и количества сжигаемого кокса. Например, многие регенераторы производительностью по количеству сжигаемого кокса около 100 т сутки снабжены четырьмя-шестьвд группами трехступенчатых циклонов. Для более крупных регенераторов число параллельно работающих групп циклонов двух-или трехстуиенчатых доводится до шестнадцати. [c.165]

Продукты реакции пройдя циклоны, по трубопроводу 10 поступают в ректификационную колонну 3. Нестабильный крекинг-бензин отводится из газоотделителя — приемника орошения 27, а крекинг-керосин — из о1парной колонны 12. [c.274]

В качестве реактора (рис. 1) используется выносной лифт-реактор 1 с многофорсуночной системой впрыска сырья 12, который заканчивается поворотным прямоугольным коленом. Для быстрого отделения катализатора от продуктов крекинга и исключения возможного излишнего углубления процесса крекинга на выходе из лифт-реактора установлены двухступенчатые циклоны 4. В верхней части сепаратора 8 для удаления из продуктов крекинга катализаторной пыли расположены одноступенчатые циклоны 3. Отработанный катализатор поступает в отпарную секцию 9, где водяным паром отпариваются захваченные им углеводороды. Далее по стояку б катализатор поступает в регенератор 2 для регенерации. [c.5]

В лифт-реакторе I (рис. 4) с помощью многофорсуночной системы ввода достигается быстрое и полное диспергирование и испарение сырья. Температура процесса регулируется в зависимости от характеристик перерабатываемого сырья. Продукты крекинга отделяются в циклонах, расположенных в бункере-отстойнике 2, в котором происходит отпарка отработанного катализатора. В бункере-отстойнике предусмотрены предварительная отпарка катализатора в его верхней зоне и полная отпарка катализатора в секционированном устройстве, снабженном перегородками. [c.12]

Применяются два варианта установок флексикрекинга (рис. 6) а) проведение крекинг-процесса в лифт-реакторе и в плотном псевдоожиженном слое катализатора б) проведение крекинг-процесса только в лифт-реакторе. В реакторах обоих типов установок предусмотрены двухступенчатые циклоны, позволяющие осуществлять быстрое разделение паров сырья и катализатора и предотвращающие деактивирующее влияние шлама на катализатор. Лифт-реактор и циклонные сепараторы могут быть как встроенными, так и выносными. [c.15]

Регенерированный катализатор из регенератора самотеком по напорным стоякам 2 и 4 направляется в узлы смешения, где контактирует с сырьем и рециркулятом. Нагретое до 260— 270°С в печи сырье при контактировании с горячим катализатором испаряется и частично крекирует и далее под давлением водяного пара по наклонному лнфт-реактору 6 перемещается в реакционную зону реактора 7. Одновременно з другой узел смешения из отпарной колонны подается рециркулят, который так же, как и в первом лифт-реакторе, контактируя с горячим катализатором, частично крекирует и по стояку 5 под давлением водяного пара поступает в кипящий слой катализатора в реакторе 7. Продукты крекинга, пройдя систему двухступенчатых циклонов, подаются в низ ректификационной колонны. Температуру в реакторе регулируют степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. [c.20]

Отработанный катализатор из реактора выводится в десорбер. В десорбере катализатор отпаривается водяным паром от захваченных им в процессе крекинга легких углеводородов. Затем катализатор по спускно-напорному стояку, колену и подъемной линии перетекает в кольцевую зону регенератора 2 и смешивается там с кипящим слоем регенерированного катализатора. Для выжига кокса с поверхности катализатора в регенератор через распределительную решетку подается воздух. Регенерация катализатора в кольцевой зоне протекает в условиях восходящего потока, в центральной зоне — в условиях противотока. Газы регенерации в двухступенчатых циклонах отделяются от захваченных частиц катализатора и направляются на доочистку. Уловленный в циклонах катализатор по стоякам возвращается е кипящий слой. [c.23]

Сажеочистка газов крекинга производится сухим методом. На первой ступени сажеочистки обычно применяют батарею циклонов. Дальнейшая очистка может осуществляться по-разному в рукавных фильтрах или в мокропленочных электрофильтрах. Полученная при крекинге сажа находит применение в промышленности. [c.13]

Первая ступень сажеочистки газов крекинга, выпол няемая в виде циклонов, снабжается приборами, измеряющими давление, что обеспечивает необходимый кон-тро.ль за работой аппаратов. Выгрузка сажи из бункеров циклонов производится автоматически — сажа пневмотранспортом (инертный газ) подается в упаковочное -отделение. Поскольку сажа с воздухом образует взры-зоопг- иь е смеси, проникание воздуха в систему пневмотранспорта должно быть исключено. [c.107]

ЩИ1Л зону реакции и регенерации. Продукты крекинга в реакторе и отходящие газы в регенераторе отделяются от частиц катализатора в сепарационных зонах, а мелкие частицы, уносимые с газом, выделяются в циклонах 5, установленных внутри камер. Частицы из циклонов выгружаются по трубе, опущенной в слой катализатора, или с помощью автоматического затвора-мигалки, установленного под циклоном. [c.217]

Детальный расчет реактора для получения фталевого ангидрида приводят Беранек, Сокол и Винтерштейн исходные данные несколько отличаются от приводимых фирмой Sherwin—Wiliams. Псевдоожиженный слой нашел самое широкое применение на установках каталитического крекинга широкой фракции. Схема такой установки приведена на рис. IV-47 . Установка состоит из двух основных частей — реактора и регенератора. Разложение тяжелых углеводородов на более легкие происходит в реакторе, работающем на алюмо-кремниевом катализаторе диаметром зерен 20—100 мкм. Поток, поднимающий частицы катализатора, создается углеводородными парами, вдуваемыми снизу. Прореагировавшие углеводородные иары проходят через циклоны, отделяющие унесенную пыль и возвращающие ее в реактор. В процессе крекинга катализатор покрывается пленкой кокса. Для восстановления его направляют в регенератор по V-образной трубе. Перед входом в регенератор в трубу вводится воздух на этом участке смесь катализатора с воздухом обладает меньшей плотностью, чем в колене, выходящем из реактора. Вследствие этой разности плотностей катализатор движется по У-образной трубе. В регенераторе пленка кокса выжигается, после чего частицы катализатора возвращаются в реактор по другой V-образной трубе. Каталитический крекинг происходит при температуре 460—510°С и небольшом давлении, не превышающем 1,8 ат. [c.358]

Первые установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора были спроектированы с верхним выводом катализатора. По этой схеме (фиг. 4) вся псевдоожи-женыая масса катализатора, поступающая в реактор, отводится через верх реактора в аппаратуру для отделения пыли и паров (трехступенчатые циклонные сепараторы), а затем по- [c.45]

Высота установки модели IV на 30% меньше высоты типичной установки с пылевидным катализатором. Сырье—газойль— вводится в линию горячего регенерированного катализатора перед входом в реактор. Пары из реактора уходят через циклоны в двухступенчатый сепаратор, который улавливает угле-ченный катализатор и возвращает его в кипящий слой. Продукты крекинга разделяются в обычной ректификационной колонне. Отработанный катализатор после отпаривания с его поверхности оставшихся углеводородов транспортируется в регенератор потоком воздуха, подаваемым в каталнзаторопровод ниже регенератора. Основное количество воздуха подается [c.53]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология