Формование волокна толщины волокна

При мокром методе формования волокна толщиной до 220 т.екс (типа сарлан ) 10—50%-ный р-р полимера с вязкостью 20—100 н-сек/м (200—1000 пз) пропускают через фильеру (диаметр отверстия 0,1—0,3 лл) в ванну с водой или 30%-ным водным р-ром диметил-формамида при темп-ре ок. 80"С. Время пребывания (осаждения) нити в ванне ок. 1 мин. По выходе из осадительной ванны нити проходят 3—4 промывочных аппарата, куда подается вода с темп-рой 90—95°С и где они вытягиваются примерно в 1,5 раза. Скорость формования 20—50 м/мин. Бобины с волокном подвергают термообработке при 120°С в течение 20—30 ч. [c.28]

Для формования оптического волокна предлагается способ штабика и трубки (см. статью Формование оптического волокна ). При этом предусматриваются такие условия формования волокна, при которых диаметр волокна и соотношение диаметра световедущей жилы и толщины оболочки в течение всего процесса выработки оставались бы постоянными. Прибор, измеряющий диаметр волокна, является центром всей системы автоматизации процесса выработки волокна, датчиком, который в случае отклонения значения диаметра от заданного, подает сигналы для соответствующего регулирования подачи стеклянной заготовки в печь, температуры в печи и скорости вращения бобины наматывающего механизма (см. статью Аппаратура для вытягивания волокна ). Большое значение имеет поверхность раздела жилы и оболочки. Она должна быть настолько гладкой, чтобы исключалась возможность рассеяния света на ней. Для этого применяются определенные составы стекол для жилы и оболочки, а также средства, позволяющие очищать контактирующие поверхности от возможных загрязнений, и составы покрытий элементов заготовки для изменения условий теплоотдачи при формовании волокна. [c.28]

Концентрация паров ацетона в паровоздушной смеси регулируется количеством воздуха, подаваемого в шахты прядильной машины. При заданной концентрации подача воздуха зависит от скорости формования и толщины волокна и составляет обычно 8—30 лг /ч на одну шахту. Так, при формовании волокна толщиной 11,1 текс (N90) на машине ПА-240 подача воздуха в шахту составляет 26,5 0,5 м /н. Очень важно, чтобы в каждую шахту подавалось постоянное количество воздуха. Для этого нужно тщательно следить за давлением в верхней (при прямотоке) или нижней (при противотоке) части шахты и разрежением в противоположной части шахты, регулярно проводить профилактический осмотр и чистку воздухораспределительных шайб и решеток. [c.128]

Число отверстий в фильере определяет количество волокон в нити и толщину волокна и нити. Чем больше отверстий в фильере, тем меньше прядильного раствора проходит (при одной и той же подаче насосика и одной и той же скорости формования) через каждое отверстие, тем тоньше волокно, равномернее формование, мягче и эластичнее получаемая нить. [c.70]

Следовательно, для сохранения условий формования волокна при увеличении числа отверстий в фильере необходимо соответственно уменьшить диаметр отверстий фильеры. Чем меньше диаметр отверстий фильеры, тем больше возможность их засорения, тем тщательнее следует фильтровать прядильный раствор. Обычно для формования волокна сухим и мокрым способами применяют фильеры с диаметром отверстия 0,07—0,08 мм. При получении волокна с толщиной 0,11—0,22 текс диаметр отверстия фильеры уменьшают до 0,06 мм. Диаметр отверстий фильер для формования волокна из расплава составляет 0,25—0,5 мм. [c.71]

На получаемый результат оказывает влияние также температура осадительной ванны. Для волокон толщиной примерно до 0,5 текс можно применять обычные температуры. При формовании волокна толщиной выше 0,5 тет требуется увеличить температуру примерно до 50° С. [c.415]

Производительность прядильных машин зависит от числа прядильных мест, скорости формования волокна и толщины получаемой нити. Чем ниже номер волокна и больше число волокон, входящих в нить, тем она толще и тем выше производительность С прядильной машины [c.446]

Толщину волокна регулируют количеством выдавливаемого через фильеру расплава и скоростью намотки волокна. При формовании волокна из расплава полимера толщину волокна рассчитывают по уравнению [c.42]

При формовании волокна из растворов толщину волокна рассчитывают по уравнению [c.43]

Прядильные растворы или расплавы должны обладать хорошей способностью к формованию и, кроме того, легко переводиться из жидкого состояния в твердое. Для получения равномерного по толщине волокна необходимо использовать однородный прядильный раствор. [c.319]

Для того чтобы обеспечить образование вискозной пленки относительно большой (по сравнению с вискозным волокном) толщины, составляющей 20—50 мк, необходимо применять растворы повышенной зрелости. Пленки, полученные из таких растворов, обладают повышенной прозрачностью и гладкостью поверхности. Использование указанных растворов позволяет применять при ксантогенировании меньшее количество сероуглерода и тем самым уменьшить количество вредных газов, выделяющихся при формовании пленки, а также понизить содержание щелочи в вискозных растворах. Одновременно ускоряется процесс созревания вискозного раствора [4]. [c.212]

Прядильные машины. Для формования ацетатной текстильной нити толщиной 6,67 текс используются прядильные машины типа ПА-240-И. Скорость формования но готовому волокну принимается 650 м/мин. Число рабочих мест па машине 100. [c.335]

Требуемая минимальная производительность ((2 кг/с 10 ) плавильного устройства при заданной толщине волокна, скорости формования и кратности вытяжки может быть определена по формуле [c.170]

На прядильных машинах происходит формование волокна из раствора или расплава полимера. Скорость формования, в значительной степени определяющая производительность этих машин, зависит от способа формования (мокрый или сухой), конструкции машины и толщины вырабатываемого волокна. Скорость формования вискозной текстильной нити на центрифугальных машинах составляет 85—120 м/ыин, вискозной кордной нити на машинах непрерывного процесса — 35—60 м/мин, вискозного штапельного волокна —50— 60 м/мин. В производстве ацетатного волокна скорость формования достигает 500—700 м/мин, в производстве капроновой и лавсановой кордной нити — 450—550 м/мин, текстильной нити — 850— 950 м/мин. [c.136]

НИЯ. Поэтому не удивительно, что в последнее время уделяют особое внимание прежде всего условиям охлаждения сформованных из расплава нитей. Зауэр [33] определял необходимую длину шахты И допустимую наибольшую толщину волокна, проводя формование с различной скоростью при заданной температуре расплава и фиксированной конечной температуре нити на бобине. Путем расчета он получил конечную температуру нитей по выходе из прядильной [c.334]

Этот способ был разработан в основном для производства полиамидного штапельного волокна. Непрофилированная лепта, применяемая для формования волокна, может быть шириной 60—80 мм и толщиной 4—5 мм, так что прн соответствующих размерах прядильной головки можно достичь значительной производительности прядильного места. [c.361]

Быстрая коагуляция поверхности струйки в ванне нежелательна, так как при этом структурные элементы волокна располагаются хаотично и образуется неориентированная оболочка. В процессе формования необходимо обеспечить ориентацию макромолекул и кристаллитов вдоль оси волокна, оптимальный размер и равномерное расположение кристаллитов по толщине волокна и определенную релаксацию макромолекул. Этого проще добиться в процессе формования мокрым способом с последующей отделкой, чем при формовании сухим способом. [c.108]

Противоточная схема подачи воздуха способствует равномерному испарению ацетона (или метиленхлорида) из волокна. При формовании диацетатного волокна в нижнюю часть шахты подается воздух с температурой 80—85° С (в зависимости от толщины волокна), который интенсивно сушит нить. Температура воздуха, отбираемого в верхней части машины, снижается до 60—65° С в результате расхода тепла на испарение ацетона. [c.111]

Указывается что для улучшения качества триацетатного волокна, полученного из расплава, необходимо проводить термообработку волокна. По другим данным , волокно, полученное формованием из расплава, обладает обычными для ацетатного волокна прочностью (10,8 ркм) и удлинением (24—30%). Скорость формования нити толщиной 25 текс (толщина волокна [c.115]

После замасливания нить поступает на приемный диск, который определяет скорость формования волокна. Он работает синхронно с приводом дозирующих насосов, поэтому с изменением скорости формования (например, из-за колебания напряжения в сети) соответственно меняется скорость подачи раствора при сохранении постоянной толщины волокна. [c.123]

Различные условия формования оболочки и внутренних слоев волокна способствуют образованию различных структур по толщине волокна. Затвердевание оболочки происходит значительно раньше, чем ядра волокна. Казалось бы, она должна быть более аморфной и хрупкой, чем ядро. Однако разница в структуре ядра и оболочки уменьшается, вследствие того что выходящие из внутренней части волокна пары ацетона мешают застыть оболочке и поддерживают ее в вязко-текучем состоянии. [c.126]

Скорость формования. Этот параметр зависит от высоты и температурного режима в шахте, концентрации ацетилцеллюлозы в растворе и ацетона паровоздушной смеси в шахте, толщины волокна и способа подачи воздуха. При одном и том же способе подачи воздуха можно обеспечить тем большую скорость формования, чем выше шахта и температура паровоздушной смеси в ней, чем больше концентрация ацетилцеллюлозы в растворе, чем тоньше волокно и ниже концентрация ацетона в шахте. Однако значительное повышение температуры паровоздушной смеси и снижение концентрации ацетона может привести к очень быстрому испарению ацетона и уменьшению возможности вытягивания нити в процессе формования, что вызывает резкое ухудшение качества волокна. [c.126]

Скорость формования зависит прежде всего от способа подачи воздуха. Так, при почти равной высоте шахты (3—3,5 м) машины с противоточной системой подачи воздуха работают со скоростью формования 450—600 м/мин (в зависимости от толщины волокна), т. е. вдвое быстрее, чем машины с прямоточной подачей воздуха. Как уже отмечалось выше, чтобы обеспечить [c.126]

С уменьшением толщины волокна улучшаются его эластические свойства в результате разрушения структуры раствора при прохождении через отверстия фильеры с меньшим диаметром (при сохранении неизменной фильерной вытяжки, т. е. суммарного сечения отверстий), а также более равномерного формования волокна. Поперечный срез тонкого волокна становится менее зазубренным. Однако при увеличении числа волокон в нити повышаются требования к чистоте раствора и чаще приходится менять фильеры. Число отверстий в фильерах, применяемых для формования ацетатного волокна, колеблется от 12 до 25. [c.132]

Использование в качестве осадителя изопропилового спирта позволило повысить скорость формования до 20 м/мин, так как он имеет более низкую вязкость, чем этиленгликоль. Регенерация осадительной ванны также упрощается, поскольку температура кипения изопропилового спирта ниже, чем этиленгликоля. Изопропиловый спирт является достаточно распространенным и дешевым продуктом. Прочность получаемого волокна возрастает с уменьшением толщины волокна и с увеличением степени полимеризации ацетилцеллюлозы и может достигать 17—18 ркм при удлинении 20—25%. [c.181]

Степень и прочность извитости определяется двумя факторами 1) степенью асимметрии расположения изрезанных участков в поперечном сечении волокна и 2) неравномерностью по толщине поверхностного слоя волокна. Каждый из этих факторов в отдельности вызывает образование извитости но обычно они при формовании волокна возникают одновременно. [c.140]

Полученное полинозное волокно толщиной 167 мтекс (Л/6000) с прочностью 34— 38 гс/текс при удлинении 11—13% и относительной прочностью в мокром состоянии 70—75% соответствовало ТУ на полинозное волокно средней прочности, однако имело большое количество склеек, что затрудняло его текстильную переработку. Повышение вязкости вискозы до 150—200 с и стабильности показателей по зрелости улучшило процесс формования, но волокно все же имело повышенное количество склеек. [c.138]

Установлена оптимальная схема формования и вытягивания волокна. Получено волокно толщиной 134 мтекс (Л 7500), прочностью 38—39 гс/текс при удлинении 16— 18% и модуле растяжения в мокром состоянии при 5%-ном удлинении 250—260 кгс/мм . [c.191]

При формовании волокна по фильерному методу расплав стекла иа плавильной ванны поступает в приемную камеру (фидер), дном которой служит фильера. Фильеры для прядения стекловолокон представляют собой пластины из тугоплавких металлов и сплавов (например 90% платины и 10% родия, нихрома и др.), или из материала, полученного спеканием порошка карбида вольфрама с 1—20 вес.% платины или другого металла. Фильеры изготавливают и из более дешевых материалов, например керамики. В этом случае в зону отверстий керамической фильеры вставляют металлические пластины толщиной менее 1,5 мм. С помощью фильерного метода вырабатывают стекловолокно в форме нитей. Расплав продавливают через отверстия фильеры. Образовавшиеся при этом элементарные волокна замасливают, объединяют в жгут и со скоростью 4 000—5 ООО м1мин наматывают на приемное устройство.. В улучшенных конструкциях прядильных машин скорость формования достигает 6 000—9 150 м1мин. [c.383]

Смолы, применяемые для получения волокна, относятся к олигомерам формование волокна из таких смол, так же как из пеков, связано с рядом трудностей. При формовании волокна применяются фильеры с большим диаметром отверстий, поэтому получается грубое фенольное и соответственно углеродное волокно большой толщины. Для получения волокна требуемого диаметра необходимы достаточно большие фильерные вытяжки, возможность применения которых определяется прядомостью расплава фенольных форконденсатов. Волокнообразующие свойства (прядомость) смолы зависят от состава и структуры смолы, ее молекулярного веса, влияющих на реологические показатели расплава, а также от условий формования и других факторов. [c.244]

Вследствие неоднородности структуры волокна макромолекулы в наружных слоях более ориентированы, чем в сердцевине волокна. В зависимости от условий формования волокна толщина ориентационной оболочки может быть больше или меньше. Этот слой волокна имеет наибольшую прочность, и поэтому желательно, чтобы он был как можно толще. О правильности проведения процесса формования можно судить по количеству оставшегося в волокне ксантогената (так называемого остаточного ксантогената), уменьшающегося по мере разложения его Осадительной ванной. [c.173]

Капроновое волокно формуется при 1пр0да1вливании расплава поликапроамида при 360—280 X через отверстия фильеры с последующим охлаждением на воздухе вытекающих струек расплава В используемой для формования волокна прядильной машине йсуществляется плавление крошки, подача расплава дозирующими насосиками, в фильеры с отверстия,ми диаметром 0,25—0,40 мм, охлаждение и превращение в ннть тонких струек расплава, нанесение на нить замасливающего состава и намотка на вращающуюся бобину Равномерность толщины нити обеспечивается постоянным соотношением между количеством расплава, продавливаемого через фильеру в единицу времени, и скоростью амотки на бобину. [c.13]

Навеску 150 г полиамидных гранул (см. прим. 1) сушат при 80 °С при 3—6 мм рт. ст. в течение 8 ч. Высушенный полимер загружают в котелок аппаратуры для формования, закрывают тщательно крышку, заглушают отверстие в днище котелка и пропускают струю сухого инертного газа, не содержащего кислорода (азота или двуокиси углерода). Котелок нагревают до 275 °С и по достижении этой температуры заканчивают пропускание азота и соединяют штуцер на крышке с промывной склянкой (гидравлический затвор), поддерживая в котелке температуру 275 °С в течение 1 ч для окончательного удаления газов из расплава. Одновременно вместо заглушки в днище устанавливают фильеру с одним отверстием диаметром 1 мм, отключают скляику и вводят в котелок азот под давлением 1—2 ат. На расстоянии 2—3 м снизу котелка помещают барабан и наматывают падающее волокно, регулируя скорость намотки и количество массы (давление в котелке) соответственно требуемой толщине волокна. Толстое волокно и жилку можно получать, собирая падающее волокно на пол без наматывания на барабан ( гравитационное прядение ). [c.330]

Полимеризационные ленты в рулонах по 5—10 кг помещают на находящееся на верхней части прядильной машины подающее приспособление, где они при помощи затягивающих ленту вальцов разматываются в обратном направлении. При этом лента проходит через пару маленьких вальцов с тонкопрофилированными колесами и попадает в щель обогреваемой плавильной камеры. В этой камере, поперечное сечение которой приспособлено к форме ленты, с учетом линейного коэффициента расширения расплава происходит переход полиамида из твердого состояния в расплавленное. Непрерывно проходящая через колеса вальцов лента действует своей еще не расплавленной частью как поршень и давит на уже расплавившуюся массу, двигая ее к фильере, откуда выходит сформованная нить. Таким образом, сохраняется тот же принцип, что и при формовании волокна из стержней, но во многих отношениях этот способ превосходит его. Преимуще-стюм является то, что благодаря незначительной толщине слоя расплава легче увидеть и удалить посторонние включения. По этому методу работают так же, как и при формовании из стержней, т. е. без применения прядильных насосиков. [c.280]

Время сушки регулируется как числом оборотов барабана, так и заслонками 9, установленными на выходе из барабана, которыми регулируется толщина слоя гранулята. Высушенный грацу-лят поступает в пневмотранс-портную систему и направляется на формование волокна. [c.135]

Экструдерное плавильно-формовочное устройство с вертикальным червяком с индукционным электронагревом (рис. 137) (фирма Циммер , ФРГ) применяется для формования технических нитей из полиамидов, полиэфиров и т. п. При формовании волокна малой толщины плавильное устройство обеспечивает расплавом от 4 до 8 формовочных устройств. [c.177]

Температуру замеряют и регулируют через датчики 10 прибрров. К нижней части плавильного устройства присоединяются формовочные устройства, состоящие из насосного блока 11 с насосом /2 и фильерного комплекта 13. Обогрев производится пластинчатыми нагревательными элементами 14. Как видно из рисунка, фильера 13 прямоугольной формы. Такие фильеры целесообразно применять при формовании волокна большой толщины. Отверстия в фильере располагаются в шахматном порядке в 2—4 ряда, поперек потока охлаждающего воздуха обдувочной шахты, что обеспечивает быстрое и равномерное охлаждение отдельных волокон. [c.180]

Пример 1. Рассчитать проавводительность агрегата ША-20-И прл выработке вискозного штапельного волокна толщиной 0,166 текс, если скорость формования I = 60 м/мин, число отверстий в фильере / = 5000 число фильер в агрегате М = 360 (четыре прядильные машины ПШ-180-И по 90 мест), коэффициенты Кус = 0,92 и Кпв = 0,95. [c.160]

При переходе на более высокие скорости формования (до 500—600 м1мин) для уменьшения фильерной вытяжки применяют фильеры с отверстиями меньшего диаметра (0,05—0,06 жж). Фильерная вытяжка при этом составляет 15—40% в зависимости от толщины волокна (концентрация ацетилцеллюлозы в растворе 25%). [c.132]

Полимер получают в виде частиц, форма которых характеризуется высоким отнощением длины к поперечнику, что дает возможность на первой стадии технологического процесса формования соединить эти частицы и образовать слабое волокно. Одним из затруднений производства является необходимость получения на первой стадии процесса волокна с достаточной прочностью, обеспечивающей нормальное проведение последующей операции — спекания. Минимально допустимая прочность волокна, получаемого на первой стадии, — около 1,8 кг см . Полимеризация проводится в таких условиях, чтобы получаемая дисперсия полимера содержала частицы, длина которых не превышает 0,1 мк, а толщина — не более 0,07 мк, отношение длины к толщине должно быть не менее 5, а желательно и более высоким. Дисперсия должна содержать не менее 5% твердого полимера. При отстаивании дисперсии полимера частицы вытянутой формы будут осаждаться в первую очередь. Если собрать эти частицы и пропустить их через капилляр, они будут в нем располагаться более или менее ориентированно. Особенностью этих частиц является фибрилляр-ность их микроструктуры, подтверждающаяся электрономикроскопическими исследованиями. Длина некоторых из этих частиц может достигать 6 мк, а отношение длины к поперечнику 500. Для формования волокна используют 15%-ную коллоидную дисперсию полимера, состоящего на 30% из частиц сильно вытянутой формы. [c.423]

К расчетам общего характера относятся определение толщины волокна или нити, прочности, тепловыделений и усилий при вытягивании волокон расчеты подачи прядильного раствора на-сосиками, производительности прядильных и текстильных машин, массы прядильных паковок и величин фильерных вытяжек при формовании волокна. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология