Термообработка химических волокон

Термообработка придает волокнам и изделиям из них т. наз. формоустойчивость (наир., снижение усадки и удлинения нри повышенных темп-рах). На этой стадии волокна прогревают при более высоких теми-рах, чем те, при к-рых эксплуатируются изготовленные из них изделия (см. также Термообработка химических волокон). [c.270]

Метод получения карбидных волокон термообработкой химических волокон, наполненных карбидообразующими элементами, находится в стадии разработки и пока еще, видимо, не получил практического применения, хотя подобные процессы запатентованы в ряде стран [67—72]. Преимуществом метода является простота введен]1я карбидообразующих элементов в волокно. Концентрация пропиточного раствора должна быть не менее 2,5—3 моль/л при меньших концентрациях растворов не достигается соотношение С Ме (углерод металл), необходимое для образования карбида. Для повышения эффективности пропитки волокно подвергают предварительному набуханию. [c.346]

Перспективными электротехническими материалами являются нагревостойкие полимерные материалы — стеклоуглероды различных марок [32]. На основе стеклоуглерода выполняют целую гамму электротехнических изделий —от тиглей и испарителей до фильер для производства химического волокна (рис, 3,15,а —яс), К особенностям стеклоуглерода можно отнести исключительно низкую проницаемость для жидкостей и газов, высокую нагревостойкость и чистоту обработки- поверхности, возможность варьировать его свойства в широком диапазоне термообработкой и легированием, [c.161]

Формование бикомпонентного волокна из смеси растворов или расплавов полимеров, отвечающих указанным выше требованиям, производится по обычной схеме. В большинстве случаев термообработка вытянутого бикомпонентного волокна на заводе химического волокна не производится, а обработке горячей водой или термообработке в свободном состоянии подвергаются готовые изделия, полученные из вытянутых и отрелаксированных нитей. Как правило, изделия обрабатывают в свободном состоянии при 60— 100 °С в процессе крашения, отделки или промывки и затем производят термофиксацию в натянутом состоянии при 140— 150 X. [c.157]

Для получения высококачественных полиэфирных тканей к пряже добавляют примерно треть волокон, способных к усадке. При термообработке эти волокна дают усадку, а остальная часть волокон выгибается наружу, увеличивая диаметр пряжи. Высокопрочное волокно с большой степенью усадки получили путем химической модификации полиэфиров. [c.153]

Известны физические методы модификации — изменение условий формования, вытягивания или термообработки химические — сонолимеризация, полимераналогичные превращения или прививка боковых радикалов, а также формование волокон из смесей полимеров или методы, основанные на добавке определенных соединений в прядильный раствор и сорбции различных веществ волокном. [c.137]

Технологический процесс получения волокна полифен сопровождается выделением в воздух ряда токсических веществ. Наиболее опасной с гигиенической точки зрения является операция спекания волокон при температуре 330—390°. Был установлен химический состав некоторых продуктов, выделяющихся в воздух рабочих помещений при термообработке этого волокна. Количественное соотношение между выделяющимися летучими продуктами получено в лабораторных условиях и подтверждено на производстве. Выявлено, что основным источником непредельных соединений, выделяющихся при спекании волокна полифен , является поливиниловый спирт. Проведен анализ химического состава смеси фторорганических соединений, выделяющихся при пиролизе полифена, и выявлено наличие ряда фторорганических соединений. [c.6]

Акриловые волокна как исходное сырье для получения углеродных волокон зависимость структурных и химических превращений от состава н условий термообработки [c.103]

Повышение химической чистоты волокна путем отделения из прядильных растворов полимеров твердых частиц и удаления из состава УВ щелочных металлов до (1-2)-10 % (масс.). Последнее способствует увеличению стойкости к окислению на воздухе при 315°С. Доведение содержания щелочных металлов до 5Л0 % (масс.) достигнуто термообработкой волокна в специальных печах до 1800 С в течение 12-24 часов [9-72]. [c.601]

Пигменты, применяемые в текстильной промышленности, должны давать на волокнистых материалах чистые и яркие окраски, устойчивые к действию света, щелочей, моющих препаратов и органических растворителей, применяемых при химической чистке не должны изменять оттенка в условиях термообработки, необходимой для образования на волокне пленки связующего, а также при глажении ткани дисперсность пигментных частиц не должна изменяться при хранении выпускных форм, а также в процессе приготовления печатных красок и красильных растворов. [c.166]

Химическая обработка и заключительные операции производства волокон. После термообработки П. в. имеют степень кристалличности ок. 60—75%. С целью дальнейшего повышения водостойкости волокно м. б. подвергнуто сшиванию бифункциональными соединениями, реагирующими с гидроксильными группами другой путь увеличения водостойкости — блокирование свободных гидроксильных групп макромолекул ПВС более гидрофобными группами. Придание большей водостойкости обычно необходимо для штапельных волокон, имеющих менее упорядоченную структуру. [c.395]

Выход углерода при карбонизации зависит от химического состава полимера, природы функциональных групп, строения макромолекул, характера надмолекулярных образований, морфологических особенностей волокна, условий термообработки и других факторов. [c.15]

К сожалению, в литературе отсутствуют научно обоснованные данные о связи свойств исходного и полученного из него углеродного волокна, без которых не представляется возможным определить требования к исходному сырью. Отчасти это можно объяснить сложностью физико-химических процессов, протекающих при карбонизации. Обычно в подобных случаях выбор волокна определяется эмпирическим путем. Экспериментально установлено, что любое целлюлозное волокно при определенных условиях термообработки можно превратить в углеродное волокно. Основным критерием при выборе сырья служит качество полученного углеродного материала. [c.40]

Очевидно, что для триацетата целлюлозы достаточно высокой степени замещения химическая неоднородность имеет меньшее значение, чем для диацетата. Волокно, сформованное из триацетата целлюлозы, содержащего пониженное число ацетильных групп и обладающее поэтому химической неоднородностью, утрачивает некоторые специфические свойства например, уменьшается способность к кристаллизации и, следовательно, возможность улучшить свойства волокна в результате термообработки. [c.59]

Остановимся на технологии получения углеродных волокон. Необходимо отметить, что наиболее распространенным способом получения углеродных волокон является пиролиз с последующей высокотемпературной обработкой полимерных волокон. Необходимо при этом учитывать следующие условия пиролиза отсутствие жидкой фазы при химических превращениях, минимальные потери углерода, т. е. уменьшение выделения углеродсодержащих газон способность продуктов пиролиза к образованию двумерно-упорядоченных циклизованных углеродных продуктов. В целях достижения требуемой повышенной степени ориентации волокно вытягивается при температуре свыше 1700— 1900 °С или до термообработки, [c.153]

Установлено, что при термообработке пека в условиях устойчивого формования из него волокна значительное изменения физико-химических характеристик происходит в течение первых 60 минут. [c.251]

Если до 1940 г. выпускались только вискозные, медноаммиачные и ацетатные волокна, то в настоящее время в больших количествах производится более 10 видов химических волокон. Среди них такие широко известные волокна, как полиамидные, полиэфирные, полиакрилонитрильные, полипропиленовые и другие. Благодаря использованию новых методов формования, вытягивания, термообработки и модификации в последние годы значительно увеличился также ассортимент волокон каждого вида. [c.7]

Физико-химические процессы плавления или растворения полимеров, очистки прядильных растворов и расплавов, формования, отделки, вытягивания, термообработки, крашения, модификации и оценки качества различных химических волокон во многом сходны, однако технология их производства до сих пор в литературе описывается применительно к каждому виду волокна в отдельности без изложения общих принципов, лежащих в основе [c.7]

При физической модификации волокна не претерпевают химических превращений и состав полимера не изменяется. Однако фи-зико-механические и. физико-химические свойства волокон могут очень сильно изменяться в зависимости от условий формования, отделки, вытягивания, термообработки и других обработок. [c.356]

Высокая термостойкость черного модифицированного полиакрилонитрильного волокна объясняется химическими изменениями полиакрилонитрила при термообработке и образованием в результате последовательных превращений устойчивой цикл г-ческой полимерной структуры - [c.190]

Требования к усадке модифицированных полиэфирных волокон различны в зависимости от их назначения. Усадочные нити, применяемые для получения тканей, сравнительно мало усаживаются в кипящей воде (на 3—5%), а основная усадка (на 25—40%) происходит при термообработке изделий на воздухе при 200 °С. Высокоусадочные полиэфирные волокна, используемые для изготовления трикотажа, должны в основном усаживаться в кипящей воде, а дополнительная усадка при нагреве на воздухе не должна превышать 3—5%. Такая разница в свойствах и условиях обработки этих волокон и получаемых из них изделий определяется химическим составом получаемого сополиэфира [63]. Как правило, высокоусадочными называются такие полиэфирные волокна, усадка которых при тепловых обработках (в кипящей воде, на воздухе при 180—200°С) составляет 30—50%. [c.168]

Химическая обработка волокна из политетрафторэтилена является вспомогательной операцией. Необходимость этой операции обусловлена растворимостью поливинилового спирта в воде, что не позволяет осуществить промывку волокна водой с целью удаления с волокна компонентов прядильной ванны непосредственно после формования. Даже незначительное количество солей, оставшееся на волокне, влияет на процесс термообработки, а следовательно, и на свойства готового волокна. [c.79]

Технология углеродных волокон включает окисление исходного химического волокна для стабилизации его свойств, карбонизацию в защитной атмосфере и последующую термообработку вплоть до графитации [132]. Промышленная установка для получения углеродных тканей с заданным электросопротивлением представляет собой электропечь с помещенной в нее реакционной камерой из нержавеющей стали [9, с. 206—210]. Общая длина реакционной зоны составляет 2,5—3 м. В установке обеспечивается длительная изотермическая выдержка ткаяых материалов в инертной среде при 600—900 °С. Это осуществляется непрерывной протяжкой обрабатываемой ткани через камеру со скоростью 0,2-12 м/ч. Предварительный подогрев подаваемого в печь инертного газа (азот, аргон) при избыточном давлении до 100 Па исключает охлаждение отдельных участков ткани. За один цикл получается примерно 300-350 м ткани в течение 10-15 сут в зависимости от требуемого режима. [c.233]

Применение в качестве несущих элементов кордшнуров и нитей из химических волокон в значительной степени улучшает эксплуатационные свойства клиновых ремней. Однако наряду с положительными качествами, такими, как влаго- и теплостойкость, высокая ударная, разрывная и усталостная прочность, химические волокна имеют ряд недостатков, которые затрудняют их применение. К этим недостаткам относятся плохие адгезионные свойства и большие удлинения. Устранение первого недостатка достигается пропиткой кордшнура или нити специальными пропиточными составами, а второго — термообработкой, т. е. нагреванием шнура под натяжением до температуры размягчения с последующей фиксацией. [c.482]

Волокнисто-полимерные связующие являются неориентировочным продуктом и в этом плане подобны невытянутым химическим волокнам. С целью повышения прочности дополнительным воздействиям (например, вытяжка или термообработка) полимерные связующие в отличие от волокон не подвергаются. Отсюда следует, что для получения ВПС с высокой прочностью необходимо именно на стадии формования создать условия, обеспечивающие образование малопористой и однородной в поперечном сечении внутренней морфологии частиц. По-видимому, наименьшую дефектность структуры можно обеспечить в том случае, когда в процессе формования удается сохранить в течение продолжительного времени пластичность образующейся полимерной фазы при наличии сил, вызывающих ее дальнейшее уплотнение (усадку). [c.140]

После термообработки и отделки химические волокна, как правило, менее чувствительны к механическим воздействиям. Если прилагаемые усилия сравнительно невелики, волокна испытывают только эластические деформации. Необходимо лишь следить за тем, чтобы процесс релаксации этих волокон мог полностью закончиться во время их производства (во избежание появления глян-цуссов, зебристости и других дефектов). Если же механические усилия велики, возможны разрывы отдельных волокон и появление ворса. Однако физико-механические свойства неповрежденных волокон и форма кривых на диаграмме Н—У в принципе должны измениться незначительно. [c.407]

Применение. П.в. используют для произ-ва белья, фильтровальных тканей и нетканых материалов, негорючих драпировочных тканей, спецодежды, термо- и звукоизоляц. войлоков. Благодаря способности к высокой усадке П.в. используют для получения тканей повыш. плотности типа джинсовых, брезента, замши, плотных войлоков типа фетра. Для этих целей П.в. смешивают с др. волокнами (природными и химическими) и подвергают термообработке (усадке) изготовленные из них ткани, трикотажное полотно или нетканые материалы. Волокна из сополимеров с винилацетатом используют как термопластичное связующее при получении нетканых материалов и бумаги для чайных пакетов. [c.623]

Вследствие того, что пигменты закрепляются на тканях с помощью связующих веществ, устойчивость получаемых окрасок к трению, мокрым обработкам и химической чистке зависит от типа применяемого связующего вещества. В качестве связующих чаще всего используют полифункциональные соединения, которые при повышенных температурах полимеризуются и образуют на волокне полимерные пленки. Применяют и водные эмульсии готовых высокомолекулярных соединений, так называемые латек-сы, которые образуют на волокнистом материале пленки в результате тепловой коагуляции при сушке или термообработке ткани. [c.166]

Свойства фенобумослоя определяются 1) характером волокна, (целлюлозы), его происхождением, прочностью, длиной и техническим процессом его получения 2) характером и степенью разработки волокна в ролле (жирный или тощий помол), толщиной листа (элементарного слоя), прочностью бумаги в продольном и поперечном направлениях 3) химическим характером резольной смолы 4) соотношением количества смолы и волокна 5) структурой материала (из слоев пропитанной или лакированной бумаги) 6) режимом прессования и термообработки после прессования 7) остаточной влажностью бумаги перед прессованием. [c.496]

При креплении резин к тканям из лавсана, обработанным блокированными фенолом триизоцианат-4,4, 4"-трифенилметаном или толуилендиизоцианатом, но не подвергнутым термообработке, прочность связи составляет 2—8 кгс1см. После термообработки при 190—200°С, в процессе которой происходит деблокирование изоцианата и химическое взаимодействие изоцианата с полиэфирным волокном, прочность связи ткани с резиной возрастает. [c.128]

Из термотропных жидкокристаллических сополимеров могут быть получены волокна, обладающие высокой степенью ориентации. Ранее мы упомянули о волокнах из ароматических полиамидов, получаемых формованием из жидкокристаллических растворов. Однако, несмотря на то, что свойства этих материалов очень хороши, формование из расплавов представляется более предпочтительным. А в этом отношении хорошее соотношение свойств дают описываемые жидкокристаллические сополиэфиры. Компоненты, которые могут быть использованы в этих материалах, включают различные ароматические и циклоароматические дикарбоновые кислоты, замещенные гидрохиноны и другие ароматические гликоли. После формования волокно термообрабатывают, в результате чего существенно увеличивается прочность и модуль упругости. Термообработку ведут вблизи точки плавления и включает она определенную последовательность температур, проходимых материалом. Это иллюстрируется для полимера со следующей химической структурой, известного из патентной литературы [7] [c.179]

При изготовлении химически связанных матов стеклянную р ОВ Ницу или 1ВИТИ, рас1положенны 1над ленточным транспортером, разрезают яа отрезки определенного размера (50—100 мм) и перед поступлением на ленту транспортера опрыскивают связующим. В местах контакта волокна склеива-ются между собой, образуя мат. Полученные маты подвергают термообработке для удаления растворителя или отверждения [c.21]

Необходимой стадией процесса получения полиимидных волокон является перевод полиамидокислоты в полиимид. Этот, процесс может быть осуществлен воздействием на полиамидокислотное волокно либо дегидратирующими агентами в присутствии катализаторов (химический способ), либо термообработкой высушенных полиамидокислотных волокон в инертной среде, на воздухе или в вакууме (термический способ)/ [109 121—123]. Химический способ имидизации в технологическом отношении оказывается менее удобным по сравнению с термическим, так как при этом возникает необходимость применения больших количеств смесей циклодегидратирующих агентов и катализаторов, волокно после обработки смесью реагентов должно быть отмыто от указанных компонентов и высушено перед стадией дополнительной термической вытяжки [121]. [c.117]

Термические свойства волокна ВВВ могут быть улучшены путем дополнительной обработки при температурах выше 800 °С [217]. Волокно подвергают кратковременному предварительному нагреву при 500—700 °С (в течение 0,2 с) и затем термообработке при 1200 °С в пламени пропановой горелки в атмосфере аргона в течение 0,001—0,05 с. Предполагают, что в результате таких обработок изменяется химическая структура полимера, происходит декарбони- [c.170]

При нагревании эквимольных количеств исходных реагентов в среде полярного растворителя до температуры порядка 175 °С в результате взаимодействия аминогрупп тетрамина с карбоксильными группами диангидрида образуется незациклизованный промежуточный продукт I. Равновероятность образования двух типов структур I не доказана. Выделенный из реакционной среды промежуточный продукт структуры 1 подвергают дальнейшей термообработке при 200—250 °С в вакууме или в инертной среде. В результате реакции соседних амино- и карбонильных групп лроходит частичная внутримолекулярная циклизация с образованием полимера структуры II, содержащего внутри макроциклов реакционноспособные группы. Продукты, имеющие структуру I и II, растворимы в концентрированной серной кислоте, а также в смешанном растворителе, состоящем из ДМСО, КОН, Na2S04 и содержащего 1—2% (масс.) воды. Указывается, что из 8%-ных растворов в любом из этих растворителей по мокрому способу формования могут быть получены волокна, которые после дополнительной термообработки при 350—400 °С в среде азота приобретают высокую термическую стабильность и имеют химическую структуру типа III. Полимер структуры III может быть получен при обработке в инертной атмосфере или в вакууме полимера структуры II он растворим в метан-сульфокислоте. Механические свойства волокна из такого полимера и способ получения волокна приведены в табл. 4.42. [c.175]

В предлагаемой читателям части монографии рассматриваются принципы подбора исходного сырья, современные представления о структуре углеродных (волокон и ее формировании на разных стадиях термообработки, физико-химические основы получения, свойства и области применения собственно углеродного волокна и композиционных материалов с р-азличными овязующими. Большой интерес представляет аппаратурно-технологиче1СКое оформление процесса получения углеродного волокна. К сожалению, сведения об этом в литературе не при- [c.221]

Тепловая обработка (особенно термообработка под натяжением) значительно повышает водостойкость поливинилспиртовых и теплостойкость ацетатных, поливинилхлоридных и других термопластичных волокон. Меняя условия вытягивания и термообработки, удается понизить склонность полиэфирных волокон к образованию пилинга. Таким образом, варьируя параметры этих процессов, удается изменять свойства химических волокон в столь же широких пределах, как и при изменении условий их формования. При этом можно изменять модуль деформации, степень усадки в кипящей воде, водо- и теплостойкость, а в некоторых случаях удается придавать волокнам антипилинговые свойства, жесткость или мягкость (податливость). [c.357]

Изменением условий релаксации химических волокон после термообработки можно регулировать степень их усадки при нагревании. Таким путем получают разноусадочные волокна, используемые в текстильной промышленности для получения объемной пряжи, фетра, нетканых материалов и др. [c.357]

Степень вытягивания для различных химических волокон различна и изменяется в пределах 100—15007р. Вытянутые термопластичные волокна подвергаются, как правило, термообработке с целью релаксации напряжений в волокне и уменьшения последующей усадки получаемых изделий. Термообработка проводится при 60—200 С в зависимости от строения волокна и температуры его размягчения в натянутом состоянии или в условиях, при которых возможна частичная усадка волокна. [c.82]

В производстве стеклянного волокна в качестве замасливате-лей применяют разнообразные плавкие смеси и эмульсии на основе парафина, которые в дальнейшем ухудшают адгезию связующего к стекловолокну, поэтому рекомендуется удалять замасливатель со стеклоткани перед пропиткой путем термообработки ее при 300—400 °С. Физико-механические и диэлектрические свойства слоистых пластиков могут быть значительно улучшены путем предварительной обработки стеклоткани гидрофобными замасливателями или аппретами, содержащими органические производные кремния и хрома. Такие аппреты, вступая в химическое взаимодействие как со стекловолокном, так и со связующими, повышают влагостойкость, термическую стойкость, улучшают диэлектрические свойства и другие характеристики материала. [c.19]