Плотность при прессовании

Следуя далее в этом направлении, муку определяют как растительные белковые продукты, получаемые из сырья (обычно из семян) путем удаления целлюлозных соединений или благородных небелковых соединений, таких, как крахмал или масло. Для получения муки применяют рассматриваемые ниже приемы физической обработки шелушение, или удаление оболочек, дробление, измельчение, сортировка (фракционирование) по размеру или плотности, прессование, отжим и т. п., или используют растворители, например гексан. Содержание белка в такой муке обычно бывает в пределах 50—65 % в пересчете на ЫХб,25 от массы сухого обезжиренного вещества. [c.362]

Смешение компонентов является основной технологической стадией процесса. В значительной степени оно определяет глубину взаимодействия между компонентами. Последняя обусловлена дисперсностью оксидов, их природой, соотношением компонентов, плотностью прессования, составом окружающей среды, температурой прокаливания. [c.150]

Насыпная плотность порошка фторопласта-4 составляет 0,4—0,5 г/см , плотность прессованной таблетки должна быть не менее 1,83 г/см Поэтому объем загрузочной камеры пресс-формы должен в 5 раз превышать объем готовой таблетки. Подпрессовка и добавление порошка не допускаются. [c.131]

Определение плотности прессованных [c.88]

Плотность прессованных или литых полимеров может быть определена гидростатическим методом с помощью прибора, изображенного на рис. 6. [c.88]

Так как сжатие порошкообразного ПВХ подчиняется тем же закономерностям, что и сжатие ПММА, то наблюдаемое расхождение кривых релаксации нельзя объяснить недостаточно полным контактом зерен полимера, тем более, что плотность прессованных-образцов ПВХ не зависит от температуры прессования с момента получения прозрачного образца. [c.181]

На рис. 3.2 приведена зависимость плотности пресс-материалов АГ-4В, ДСВ-2-Р-2М и др. от давления при формовании со скоростью 10 мм/мин при температуре 100 °С [115]. Плотность резко возрастает с увеличением давления до 10 МПа, дальнейшее повышение давления практически не влияет на плотность. При температуре 100 °С вязкость пресс-материала ДСВ-2-Р-2М равна 1,6-10 Па-с, АГ-4В — 2,8-10 Па-с продолжительность пребывания в пластичном состоянии 15 мин. Увеличение давления таблетирования выше 20 МПа при температуре более 60 °С не приводит к увеличению плотности материала, плотность таблетированного материала близка к плотности прессованного материала [139]. [c.103]

Часто при прессовании крупных изделий в пресс-форму закладывают несколько таблеток. В этом случае плотность таблеток должна быть на 0,4—0,5 Мг/м ниже плотности прессованного материала. Смоляная пленка на поверхности таблеток при этом не допускается, так как повышенное содержание связующего вблизи поверхности контакта таблеток может служить причиной снижения прочности изделия. При прессовании изделий из таблеток низкой плотности происходит уплотнение и частичное перетекание материала. Места стыка таблеток получаются более прочными. Если таблетки укладываются в несколько слоев, то места стыка таблеток предыдущего слоя должны перекрываться таблетками последующего слоя. [c.104]

Массу пресс-материала, необходимого для прессования детали, обычно рассчитывают как произведение объема детали на плотность прессованного материала. Полученное значение иногда умножают на коэффициент, учитывающий технологические потери. Этот коэффициент зависит от массы детали, конструкции пресс-формы и типа пресс-материала. [c.113]

По мере увеличения давления прессования до 2000 кгс)см наблюдается увеличение плотности образцов. Дальнейший рост давления приводит к уменьшению плотности. При других температурах прессования плотность прессованных [c.101]

После сушки волокно поступает в отделение прессования. Прессуют волокно на электрических или гидравлических прессах. Плотность прессования до веса 400 кг/м . [c.119]

Оба типа питателя не обеспечивают полностью требуемую равномерность подачи листов в мерсеризаторы причинами этого являются значительные силы сцепления листов между собой вследствие шероховатости их поверхностей и большой плотности спрессованных кип, а также случайные повреждения краев листов, всегда возможные при транспортировке и складировании. Все же питатели с наклонной установкой кип более надежны в эксплуатации и точнее дозируют подачу листов из кип с различными состоянием поверхности целлюлозы, плотностью прессования и случайными повреждениями листов. [c.9]

Рис. 43. Изменение плотности прессования по высоте изделия

На рис. 5-51 изображены кривые изменения плотности прессованных удобрений в зависимости от средних нормальных напряжений, рассчитанных по уравнению (5.54). Среднестатистическое отклонение экспериментальных данных от расчетных 4%. [c.206]

Основные стадии производства древесной целлюлозы 1) подготовка древесины 2) приготовление варочных растворов, 3) варка древесины и 4) обработка полученной целлюлозы очистка, сортировка, обезвоживание, прессование, резка на листы и иногда отделка, облагораживание и отбеливание целлюлозы. На качество готовой целлюлозы влияет не только метод производства, по и порода дерева, его возраст, плотность и влажность древесины, наличие в ней гнили, сучков и других пороков и пр. [c.202]

Пример 14. В лабораторном реакторе исследуется каталитиче ская реакция во взвешенном слое катализатора Фишера — Троп-ша (никелевый прессованный). Исходные данные диаметр реактора Z) = 0,61 м объем слоя в покое у = 0,093 м массовая скорость газа Gr = 7,0 кг/(м -ч) плотность частиц катализатора р = 5000 кг/м коэффициент сферичности частиц Ф = 0,58 вязкость газа Цг = 0,256-10" Па-с плотность газа на входе в реактор рг.вх= 14,45 кг/м , на выходе рг вых= 16,52 кг/м , [c.133]

При одностороннем прессовании уплотнение достигается за счет перемещения только верхнего пуансона. Нижний пуансон при этом выполняет функции дна формы, и его приводят в движение лишь для выталкивания таблетки после прессования. Усилие прессования (Рв) превышает силу давления на нижний пуансон (рн) на величину сил трения таблетки о стенки матрицы. Удельное давленпе на верхнюю часть таблетки (дв) на 15—20% больше, чем на нижнюю, а боковое давление (< б. д) переменно по высоте и уменьшается сверху вниз. Соответственно уменьшается и прочность таблетки. При двухстороннем прессовании оба пуансона движутся одновременно навстречу друг другу, т. е. рв = р и дв = < п. Плотность и прочность таблетки незначительно понижается в середине. Для получения достаточной прочности таблетки необходимые усилия при двухстороннем прессовании значительно ниже, чем при одностороннем. Это позволяет резко уменьшить энергетические затраты и металлоемкость таблеточной машины. При применении плавающей матрицы достигается двухстороннее прессование, хотя уплотнение [c.270]

Получаемые при формовке влажной катализаторной массы таблетки характеризуются малой прочностью и низкой насыпной плотностью. При прессовании сухой порошкообразной массы таблетки обладают требуемым уровнем прочности, насыпная плотность их составляет 0,6—0,65 кг л [41, 45, 46]. [c.66]

Плотность прессованного тринитротолуола возрастает с увеличением давления при прессовании. Дотриш определил следующую зависимость (табл. 23) [c.129]

Составы прессуют для придания им определенной формы и плотности. Прессование представляет собой процесс, исполь,зующпп давление для деформации материалов. Для прессования служат механизмы, называемые прессами. Состав насьшается в специальный прессовочный инструмент и уплотняется давлением пресса на пуансон до требуемого объема. Для прессования пиротехнических изделий могут применяться механические или гидравлические прессы. [c.138]

Для экспериментального определения необходимо прежде всего знать ударную адиабату ВВ, т. е. связь между давлением и удельным объемом вещества на ударном фронте или, что то же самое, связь между давлением (скоростью ударной волны) и массовой скоростью вещества. Определению ударных адиабат (динамической сжимаемости) конденсированных веществ посвящено много работ, обзор которых содержится в [140]. Что касается взрывчатых веществ, то исследовалась в основном динамическая сжимаемость тротила, гексогена при плотности, близкой к ма ксимальной. В литературе имеются весьма ограниченные данные по сжимаемости пористых ВВ тэна [150] и перхлората аммония [151] насыпной плотности, прессованного ТНТ [157]. Снятие ударных адиабат ВВ — сложный и трудоемкий процесс. Поэтому большое значение приобретают методы расчета ударных адиабат ВВ. [c.183]

Плотность прессованного а-тринитротолуола зависит от давления прессования и изменяется от 1,54 до 1,62 при изменении давления от 1450 до 4350кгс/см [55, 56]. Плотность отливки, полученной при быстром охлаждении и при перемешивании расплавленного а-тринитротолуола, колеблется в пределах 1,55— 1,60 г/см , причем добавление незначительных количеств других нитросоединений, нарушающих правильную кристаллизацию а-тринитротолуола, способствует увеличению плотности отливки. Плотности твердого и жидкого тринитротолуола при различных температурах приведены в работе [57]. Данные о скорости линейной кристаллизации тротила, содержащего различные количества динитротолуола или других ароматических нитросоединений, см. в работе [58]. [c.166]

Плотность теплостойких полимеров, приготовленных в виде пленок, на 30—40 кг/м выше, чем у тех же полимеров, полученных в виде блока. Это относится к системам с сравнительно низкой температурой размягчения. Плотность пленочных образцов ароматического полиамида терефталевой кислоты и анилинфлуорена (образец 12, табл. 111.2) и некоторых других ароматических полиамидов (образцы 11 и 15) оказалась несколько ниже, чем прессованных. Для других полностью ароматических полиамидов плотность прессованных блочных образцов и пленок, полученных из раствора, практически одинакова. Повышенная плотность в блочных образцах этих полимеров, имеющих высокие температуры размягчения, обусловлена образованием некоторого количества поперечных связей по МН-группам в процессе их прессования при очень высоких температурах (400°С). Такое структурообразование приводит к увеличению плотности образца. [c.129]

На прядильные фабрики хлопок, льноволокно, шерсть и искусственные волокна поступают в виде кип массой от 120 до 275 кг (плотность прессования хлопка дохо- [c.334]

Волокно из бункера автоматически засыпается в ящик, находящийся под устройством для предварительного прессования. После загрузки его автоматически приводится в движение под-прессовывающий механизм, плита которого спускается внутрь ящика и прижимает волокно к дну. По заполнении ящика заданным количеством волокна он поворотом вокруг центральной оси аппарата подводится под плиту механизма окончательной прессовки. Здесь штапельное волокно, находящееся в ящике, сжимается до заданного объема и удерживается в таком положении специальными задвижками. Мешок стягивается стальной проволокой крест-накрест, после чего готовая кипа вынимается из ящика. Кипа весом 125 кг имеет следующие размеры 980X620X735 мм. Плотность прессования составляет 270 кг1м , производительность пресса — 7 кип в час, или 20 т в сутки. [c.301]

Упаковочный гидравлический пресс Б-374А предназначен для упаковки хлопка, но он применяется и для упаковки штапельного волокна. Пресс имеет два ящикз — один для наполнения, другой для прессования. Подъем прессового устройства производится при помощи трехплунжерного гидравлического насоса. Производительность этого пресса составляет 72 т в сутки, или 15 кип по 200 кг в час размеры кипы — 960 X X655X595 мм, плотность прессования — 574 кг/м . [c.301]

Анализ кривых прессования порошковых смесей показал, что при малом содержании УДП в исходной порошковой смеси (5% мае.) увеличение плотности прессовок составляет 5% при давлении 50 МПА и 4,3% при 150 МПа относительно плотности прессованных изделий из макроразмерного порошка. По мере увеличения содержания УДП в исходном порошке кривая прессования быстрее выходит на горизонтальный участок предельной плотности и приближается к плотности монокристалла вещества. При давлениях больше 150 МПа разница в плотностях прессовок из смесей, содержапщх 5—25% УДП незначительна. [c.241]

Производство труб по одноступенчатой схеме отличается от других схем тем, что напряжение спиральной высокопрочной арматуры осуществляется одновременно с формованием бетонной стенки трубы при заранее смонтированной на металлической форме и предварительно напряженной продольной арматуре. Бетонную смесь укладывают при интенсивной вибрации. Напря-л<ение спиральной арматуры и дополнительное уплотнение смеси осуществляют гидравлическим прессованием. Достоинства этого метода заключаются в равномерном прессовании бетонной смеси в форме, последующем равномерном обжатии затвердевшего бетонного сечения спиральной и продольной арматурой, высокой плотности прессованного бетона, твердеющего под давлением, и правильности геометрических размеров отформованной трубы. [c.5]

Этот пластик производится в больших количествах и поступает в продажу под названием ТРХ. Плотность его 0,83 г/см , ниже чем у всех известных термопластов, температура плавления 240 °С. Изготовленные из этого материала прессованные детали сохраняют стабильность формы прп температуре до 200 °С. Кроме того, пластик ТРХ прозрачен. Светопроницаемость достигает 90%, т. е. несколько меньше, чем у плексигласа (у полиметилметакрилата 92%). Недостатком является деструкция под действием света. Поэтому нестаби-лизировапный ТРХ пригоден только для применения в закрытых помещениях. Этот материал стоек ко многим химическим средам, сильные кислоты и щелочи не разрушают его, однако он растворяется в некоторых органических растворителях, например в бензоле, четыреххлористом углероде и петролейном эфире. Ударная прочность нового термопласта такая же, как у высокоударопрочного полистирола. Диэлектрические свойства тоже хорошие (диэлектрическая ироницаемость 2,12). [c.236]

Полипропилен перерабатывается обычно литьем под давлением, прессованием п экструзией. В промышленности перерабатывается почтп исключительно изотактический полипропилен. Методы переработки полипропилена в общем схожи с методами переработки полиэтилена высокой плотности. [c.302]

Лу.р. кривые коэффициента релаксации имеют максимум при давлении прессования около 200 кГ1см для кокса из крекинг-остатков и около 700 кГ1см для кокса из пиролизных смол (истинной плотностью 2,04 кГ/см ). [c.180]

Была проведена серия опытов с нефтяными коксами различной истинной плотности после прокалки их до 1500—1600°С в течение 3 ч. Давление прессования было выбрано 600 кГ см , фракция кокса —, Ъ мм (стандартная). Исследованию подвергали коксы из крекинг-остатка с истинной плотностью 2,10 и 2,12 см и пиролизные коксы с истинной плотностью 2,08, 2,10 и 2,12 zj M . [c.183]

МПа (180—185 кгс/см ). Продолжительность выдержки 40 мин. В процессе прессования сначала происходит плавление полимера, а затем разложение газообразователя. Поскольку при этом давление образующихся газов несколько ниже давления прессования, при охлаждении прессформ газы остаются в затвердевшем полимере. Извлеченные из преесформы заготовки поступают в камеры вспенивания 7 для получения плит пенопласта заданной кажущейся плотности. [c.32]

Чем выше коэффициент релаксации коксов, тем лучше качество (выше однородность и плотность) изготовленной из иих электродной продукции. Коэффициент релаксации зависит как от качества кокса, так и от удельного давления, ирн котором определен этот показатель. При давлении 20 МПа в зависимости от качества сырья, по данным Л. Ф, Красюкова [208], нефтяные коксы имеют коэффициент релаксации от 4,5 до 10%, Повышение давления прессования до 100 МПа приводит к снижению ТСро., до 2,5—6.07о- Поэтому при изготовлении прессованной электродной продукции необходимо учитывать удельное давление прессования и подбирать кокс с соответствующей оптимальной релаксацией прп этих условиях. [c.181]

Такой подбор можно проиллюстрировать следующим примером. Партия тонкодисперсного катализатора была разделена на несколько частей, которые прессовали в гранулы со средним размером 2x2x2 мм при разных давлениях. Наиболее высокопористые и наименее прочные гранулы были получены при минимальном давлении прессования по мере увеличения давления получались менее пористые, но более прочные частицы. Симбатно давлению возрастали плотность и средний на-сьшной вес катализатора. [c.15]

В первом варианте депарафинизацию исходного сырья (дизельное топливо из нефтей Урало-Волжского района с пределами выкипания 210—350° С, температурой застывания —13° С, плотностью pf = 0,8400, вязкостью при 20° С 4,43 сст и содержанием к-парафинов — 26%) проводили водным раствором карбамида при комнатной температуре в мешалке (1500 об1мин) при весовом соотношении дизельного топлива, карбамида и воды, равном И 26 13. Депарафинат извлекали прессованием комплекса-сырца вальцами. Выход депарафината состааил 74,4%, температура [c.111]

Сухие способы применяют для формования непластичных керамических масс и иорошков, имеющих влажность до 15%. Эти способы заключаются в прессовании масс в форме под высоким давлением. Энергия расходуется на уплотнение заготовки благодаря деформации частиц и их смещению в поры, а также на преодоление сил трения между частицами и о стеики формы. Прн повышении давления увеличивается плотность материала и площадь контакта между частицами (примерно пропорционально). Чем больше иоверхность контакта, тем сильнее связь между частицами. Для упрочнения заготовки иногда добавляют в нее некоторое количество связующего. [c.389]

Важнейшей характеристикой порошков является насыпная масса, которая связана с об-ьемом свободной упаковки. Чем больше когезионные силы материала порошка, тем сильнее силы сцепления частиц (прочность контакта) н тем хаотичнее они распределены по объему формы, т. е. порошок пмеет больший объем свободной упаковки и соответственно меньшую насыпную массу. Если когезия материала порошка мала, то малы и силы сценления, в результате порошок может уплотниться под действием силы тяжести и объем свободной упаковки частиц оказывается небольшим. Обычно прп формовании металлических порошков объем заготовки по отношению к объему свободной упаковки уменьшается в 3—4 раза. Особенно резкое увеличение плотности происходит в начале процесса формования прн небольшом давлении, когда частицы заполняют пустоты заготовки вследствие их относительного перемещения. Для достижения плотной упаковки требуется значительное увеличенпе давления прессования, так как плотность заготовки может увеличиться или за счет разрушения частиц порошков из твердых металлов, нли благодаря деформации частиц из мягких металлов. [c.389]

Основная сложность в производстве металлических компози-щюниых материалов состоит в том, что необходимо обеспечить равномерное распределение порошка или волокна в объеме матрицы. Примером металлического композиционного материала является спеченный алюминиевый материал САП, представляющий собой алюминий, упрочненный дисперсными частицами оксида алюминия. Исходным продуктом для производства этого материала служит алюминиевая пудра, содержащая от 6 до 22% оксида алюминия в виде чешуек со средним размером до 10—15 мкм н толщиной менее 1 мкм. Для получения материала САП исходную смесь порошков подвергают холодному прессованию, затем спекают при 450—500 °С. Этот материал отличается большой удельной прочностью (прочность, отнесенная к плотности), особенно тепло-прочностью. С увелнченнем содержания частиц оксида алюминия предел прочности и твердость материала растут, а пластичность н удельная теплопроводность снижаются. САП успешно заменяет теплостойкие или нержавеющие стали в авиации, атомной технике, в химической промышленности и др. [c.395]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология