Установки водорода из газов нефтепереработки

Наиболее ранние промышленные процессы изомеризации были предназначены для увеличения ресурсов изобутана — сырья для производства алкилата, являющегося высокооктановым компонентом авиационных бензинов. Первые промышленные установки такого типа начали строить в годы II мировой войны. Сырьем служил н-бутан, выделяемый из газов нефтепереработки. Процесс изомеризации н-бутана представлял особый интерес для тех заводов, на которых отсутствовали установки каталитического крекинга (газ каталитического крекинга богат изобутаном). Катализатором изомеризации служил хлорид алюминия, активированный НС1 и используемый при мягком температурном режиме (90— 120°С) и при повышенном давлении в реакционной зоне. Сейчас на некоторых зарубежных заводах имеются установки изомеризации н-бутана (например, процесс бутамер ) с целью увеличения ресурсов сырья для получения алкилата, однако они имеют ограниченное распространение. Обычно там используют катализатор на основе платины. Процесс протекает при 150—205 °С, 1,5—3,0 МПа и объемной скорости 3—5 ч по жидкому сырью с циркуляцией водорода. [c.225]

Состав газа нефтеперерабатывающего завода зависит от того, какие процессы осуществляются на данном заводе. Основным источником газа являются процессы деструктивной переработки нефти (термический и каталитический крекинг, коксование, каталитический риформинг) на установках прямой перегонки нефти выделяется лишь небольшое количество газа (газ, растворенный в нефти). В газах крекинга и коксования наряду с насыщенными углеводородами содержится довольно много олефинов и некоторое количество водорода. Газ каталитического риформинга богат водородом (до 60 объемн. %) и содержит только предельные углеводороды. Такое различие состава газов, выделяющихся при разных процессах нефтепереработки, обусловливает неодинаковый состав газов разных заводов и колебания состава газа даже в пределах одного завода. Нестабильность состава нефтезаводских газов несколько усложняет их переработку. [c.20]

Схема установки для выделения водорода из газов нефтепереработки показана на рис. 268. Содержание водорода в газах реформинга колеблется в пределах от 60 до 95%, и агрегат рассчитан на работу с переменным составом газа. [c.384]

Предел повышения рабочей температуры определяется неизбежным ухудшением механических свойств, а также заметным снижением селективности мембран. С ростом температуры ускоряется также и малоизученный процесс старения мембран. Поэтому выбор оптимальной температуры процесса — залог эффективной работы мембранной установки. Так, для извлечения водорода из газов нефтепереработки оптимальной (в зависимости от состава исходного газа) является температура от 325 до [c.273]

В США первые работы по разделению углеводородов в движущемся слое активного угля были выполнены Бергом в 1946—1947 гг. на стеклянной лабораторной и пилотной установках. Опи показали перспективность применения установок с движущимся слоем активного угля для очистки водорода гидроформинга от углеводородов С - Сз, выделения этилена из газов нефтепереработки и нропан бутановой фракции из тощего природного газа. Уже через четыре года были построены 6 промышленных установок с движущимся слоем активного угля для разделения легких углеводородных газов. [c.262]

При углубленной или глубокой переработке сернистых и особенно высокосернистых нефтей того количества водорода, которое производят на установках каталитического риформинга, обычно не хватает для обеспечения потребности в нем гидрогенизационных процессов НПЗ. Естественно, требуемый баланс по водороду может быть обеспечен лишь при включении в состав таких НПЗ специальных процессов по производству дополнительного водорода. Среди альтернативных методов (физических, электрохимических и химических) паровая каталитическая конверсия (ПКК) углеводородов является в настоящее время в мировой нефтепереработке и нефтехимии наиболее распространенным промышленным процессом получения водорода. В качестве сырья в процессах ПКК преимущественно используются природные и заводские газы, а также прямогонные бензины. [c.719]

Продувочные и сбросные газы циклических процессов нефтепереработки и нефтехим ичеокого синтеза (гидроочистки, гидрирования углеводородов, каталитического и гидрокрекинга, синтеза высших спиртов и т. д.) содержат кроме водорода [концентрация которого достигает 60—75% (об.)] азот, аргон, оксид и диоксид углерода, алифатические углеводороды С]—Се, ароматические соединения Се— g, соединения серы и т. д. Расход этих газов, находящихся обычно под высоким (3,5—10,5 МПа) давлением, на современных нефтехимических установках может достигать 20 000 м /ч. [c.279]

В табл, 41 (см. стр. 179) приведен состав водородсодержащих газов, получаемых при различных процессах нефтепереработки и нефтехимии. Некоторые газы содержат значительное количество Нг и могут служить дополнительными источниками его получения и частичной ликвидации дебаланса в его потреблении. Так, потребность в водороде на НПЗ Новокуйбышевского комплекса нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий может быть удовлетворена полностью за счет водорода, содержащегося в отходящих газах на заводах синтетического спирта и синтетического каучука. Особенно выгодным оказывается извлечение и использование На от крупнотоннажных нефтехимических установок. Например, ресурсы водорода в газах с установки производства этилена из этана мощностью 300 тыс. т/год составляют порядка 22 тыс. т. [c.106]

В настоящее время крупнейшим потребителем водорода является синтез аммиака, на который расходуется в несколько раз больше водорода, чем па процессы нефтепереработки. Тем не менее в будущем крупнейшими потребителями водорода неизбежно станут нефтеперерабатывающие заводы. В связи с этим возникнет необходимость извлекать водород пз газов с низким его содержанием или строить специальные установки для производства его. [c.167]

Побочный водород риформинга. Для использовапия побочного газа с высоким содержанием водорода, образующ егося при риформинге на платиновом катализаторе, в качестве сырья в производстве жидкого аммпака или в некоторых каталитических процессах нефтепереработки требуется эффективная его осушка. На установках синтеза аммиака присутствие воды приводит к вымерзанию или образованию гидратов в низкотемпературных узлах секции очистки, что ухудшает условия теплопередачи и гидравлические характеристики аппаратуры. При каталитических процессах нефте- [c.80]

На рис. 14 схематично показаны многочисленные варианты, имеющиеся на НПЗ 1990-ых годов с получением дизельного топлива для стратегии использования водорода. Хотя на этом НПЗ имеются только два производителя водорода, он располагает, фактически, четырьмя возможными источниками водорода, используемыми четырьмя потребляющими установкам . В зависимости от того, в каком режиме работает установка гидрокрекинга, она может производить два потока со значительным содержанием водорода отдувочный газ высокого давления и/или газ мгновенного испарения низкого давления. В дополнение к значительному числу располагаемых вариантов выявление оптимальной стратегии усложняется взаимосвязью между возможными стратегиями и эксплуатационными параметрами производителей и потребителей. Например, чистота водорода, подаваемого в качестве подпитки на установку гидрокрекинга, влияет на рабочее давление и/или количество отдувочного газа, требуемые для поддержания приемлемого парциального давления водорода. Поэтому стратегия использования ресурсов водорода, выбранная для водорода, подаваемого в качестве подпитки, оказывает влияние на работу установки гидрокрекинга и, следовательно, на давление и количество отдувочного газа гидрокрекинга, для которого может потребоваться иная стратегия использования ресурсов водорода. Таким образом, выбор надлежащей стратегии использования ресурсов водорода требует знания как процессов очистки водорода, так и технологии процессов нефтепереработки. [c.486]

Для нефтеперерабатывающей промышленности всего мира в последнее время характерна тенденция к переработке более тяжелого нефтяного сырья. В связи с этим возрастает значение процессов гидропереработки нефти, для чего требуются большие количества водорода. Водорода, получаемого в виде побочного продукта в процессах каталитического риформинга, становится недостаточно для нужд развитой нефтепереработки в передовых странах мира. Так, в США на НПЗ при вводе установок гидрокрекинга количество требуемого водорода увеличивается в восемь-десять раз и к 1980 г. дебаланс между ожидаемой потребностью в водороде и его производством составит 142 млн. м /сутки [1]. Необходимость получения дополнительных количеств водорода из того сырья, которым располагает нефтепереработка, широко обсуждается в работах [2—5]. Для покрытия недостатка водорода для нужд нефтеперерабатывающей промышленности западноевропейские страны, США и ряд других стран имеют мощные водородные установки, входящие в состав НПЗ, на которых в качестве сырья для получения водорода используют различное углеводородное сырье — от сухих газов НПЗ до тяжелых жидких углеводородов. Себестоимость получаемого водорода из природного газа и из жидких углеводородов находится приблизительно на одинаковом уровне [6, 7]. [c.90]

Хроматограф был применен для исследования газовой фазы, образующейся при окислении различных остатков нефтепереработки (крекинг-остатков, смолистых экстрактов селективной очистки и др.). Окисление проводилось на лабораторной установке барботирующим воздухом. Анализ легких газов па адсорбционной колонке проводился в течение всего процесса окисления. Пробы отбирались через каждые 5 мин. при помощи шприца непосредственно из отводящей отработанный воздух каучуковой трубки. На основании результатов анализа построены кривые изменения содержания в газовой фазе водорода и окиси углерода во времени. [c.256]

При развитии вторичных процессов возрастает выход газов деструктивных процессов, в том числе ароматических углеводородов и парафинов, используемых в производствах органического синтеза. Это создает основу для комплексного использования углеводородного сырья и повышения эффективности производства. На нефтеперерабатывающих заводах целесообразно иметь установки по производству низших олефиновых углеводородов, ароматических и высших парафиновых углеводородов и установки для производства серной кислоты, элементарной серы и водорода. В перспективе намечено создавать нефтеперерабатывающие заводы как единые комплексные предприятия нефтепереработки и нефтехимии. Это позволит получать большую экономию. Комплексное использование сырья в таком комбинате снизит эксплуатационные расходы, в частности на производство светлых нефтепродуктов — более чем на 40%, намного удешевит производство сырья для нефтехимии. [c.21]

В СССР и за рубежом проводятся исследования и ведутся разработки технологических схем установок для выделения водорода из отдувочных газов нефтехимии и нефтепереработки. Одним из наиболее перспективных методов разделения этих газовых смесей является метод низкотемпературного разделения водородосодержащих газов. Установки низкотемпературного разделения отличаются простотой и надежностью в эксплуатации, они нетребовательны к составу перерабатываемого сырья. Сравнение этих установок по капиталовложениям (в соответствии с индексом цен 1966 г.) [18], приведенное на рис. 34, показывает, что капиталовложения для криогенных установок разделения водородосодержащих газов ниже, чем для установок, получающих водород наиболее распространенными в промышленности методами парокислородной и паровой конверсии. [c.121]

Получаемый в процессе каталитического риформинга водородсодержащий газ значительно дешевле специально получаемого водорода его используют в других процессах нефтепереработки, таких, как гидроочистка и гидрокрекинг. При каталитическом риформинге сырья со значительным содержанием серы или бензинов вторичного происхождения, в которых есть непредельные углеводороды, катализатор быстро отравляется. Поэтому такое сырье перед каталитическим риформингом целесообразно подвергать гидроочистке. Это способствует большей продолжительности работы катализатора без регенерации и улучшает технико-экономические показатели работы установки. [c.145]

Методы переработки нефти для получения моторного топлива связаны с крекированием ее компонентов, т. е. разложением сложных молекул углеводородов на более простые в результате их нагрева. Целевое назначение такого крекинг-процесса обычно заключается в увеличении выхода углеводородов Се 4- С , являющихся основными составляющими бензина и керосина. Однако при крекинге часть сложных углеводородов, из которых состоит нефть, распадается так, что продукты разложения содержат и простейшие углеводороды предельные — метан, этан, пропан и бутаны и непредельные — этилен, пропилен, бутилены. Эти газообразные продукты нефтепереработки носят название крекинг-газа, который и является источником получения сжиженных газов. Выделение из крекинг-газов сжиженных газов в виде смесей индивидуальных углеводородов Сд—С4, а также водорода, этилена, пропилена, бутиленов, изобутана, являющихся сырьем для целого ряда синтетических продуктов и топлив, производится на газофракционирующих установках (ГФУ). Установки ГФУ являются обязательным элементом любого современного крупного нефтеперерабатывающего завода. [c.4]

Обработка сбросных газов нефтепереработки на мембранной установке позволяет, кроме обогащенного водородом пермеата, возвращаемого в цикл, получать ретант, по составу и теплотворной способности аналогичный природному газу —так называемый эрзац-ириродный газ. [c.282]

На установках первого типа, где водород вырабатывается обычно в больших количествах, источниками получения его являются или естественные ресурсы (вода, природные углеводородные газы, а также попутные газы нефтяных месторождений), или о т X о д.я-щ и е п р од укты переработки твердых и жидких топлив (коксовый газ,, газы нефтепереработки, нефтяные остатки, газы гидрирования и др.). [c.41]

Приведенные выше данные позволяют заключить, что технология выдел1ения водорода из газов (технологических и выхлопных) с помощью мембран переж1ивает период резкого качественного и количественного роста. Поэтому в недалеком будущем следует ожидать, что все производства аммиака, метанола, продуктов нефтепереработки будут оснащены мембранными установками утилизации водорода. [c.285]

Чуприн-И. Ф. —Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья, 1974, № 7, с. 21—23. 52. Бережковский М. И. Хранение и транспортирование химических продуктов. Л. Химия, 1982. 256 с. 53. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. ВСН 17—77/Миннефтепром. М., 1977. 66 с. 54. Строительные нормы и правила. Часть II. Нормы проектирования. Глава 45. Магистральные трубопроводы. СНиП П-45—75. 55. Васильев Л. В., Максакова А. П., Шнейдерман А-. 3. Сливо-наливные эстакады для светлых нефтепродуктов и сжиженных нефтяных газов. ЦНИИТЭНефтехим. 1983. 56. Г лизманенко Д. Л. Получение кислорода. М. Химия, 1972. 752 с., 57. Инструкция по проектированию производства газообразных и сжиженных продуктов разделения воздуха. ВСН 6—75/Минхимпром. 58. Воздухоразделительные установки. Правила техники безопасности при эксплуатации. ОСТ 26-04-907—76. 59. Письмен М. К. Производство водорода в нефтеперерабатывающей промышленности. М. Химия, 1976. 208 с. 60. Орочко Д. И., Сулимое А. Д., Осипов Л. Н. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке. М. Химия, 1971. 352 с. [c.250]

Если при чисто топливном направлении нефтепереработки газофрак-циопирующие установки выделяли из легких углеводородов фракции С4 и частично Са, а этан-этилен вместе с метаном и водородом направлялись в топливный газ, то широкое использование СзНв и С2Н4 вызывает необходимость тщательного отделения пропан-пропиленовой и этиленовой фракций для различных синтезов. [c.157]

В послевоенный период (1946-1952 гг.) установки по производству жидких и газообразных топлив из твердых горючих ископаемых были построены в ряде стран мира. Например, в бывшем СССР в 50-е гг. работало свыше 350 газогенераторных станций, на которых было установлено около 2500 газогенераторов. Эти станции вырабатывали ежегодно 35 млрд м энергетических и технологических газов. В последующие годы нефтяного бума в мире производство продуктов газификации твердых горючих ископаемых из-за утраты конкурентоспособности повсеместно (за исключением ЮАР) было прекращено. Однако в последние годы в связи с сокращением ресурсов нефтяного и газового сырья синтетические топлива начинают вновь рассматриваться как одна из существенных составляющих топливно-энергетического баланса. В 90-х гг. технология газификации твердых горючих ископаемых проникла в нефтепереработку. Так, в настоящее время в мире эксплуатируется несколько десятков установок по парокислородной газификации твердых нефтяных остатков под названием Покс , целевым назначением которых является производство водорода для гидрогенизационных процессов глубокой переработки нефти. [c.521]

Под руководством А. В. Агафонова, Л. И. Пигузовой, Б. А. Лип-кинда, И. 3. Гельмса подробно изучены условия синтеза различных марок цеолитов, получены их катионзамещенные формы, синтезированы новые марки цеолитов, пригодные для создания высокого вакуума, в качестве геттеров, для осушки и очистки трансформаторных масел, масел высоковольтных выключателей, жидких топлив, гранулированных цеолитов, для процессов нефтепереработки и других целей. Сооружены и пущены полупромышленные и промышленные установки по получению цеолитов. Изучены адсорбционные процессы очистки технологических газов, фреонов, сырья и водорода в установках каталитического риформинга и т. д. [c.268]

В связи с бурным развитием в 60-е годы нефтехимии и освоением новых вторичных процессов нефтепереработки значительно расширилась программа научно-исследовательских работ ОИЦ. Для их решения, кроме создания собственных лабораторий и отделов, налалсивалось сотрудничество с научно-исследовательскими и учебными институтами. Цех принимал участие в освоении тфактически всех производств комбината переработки высокосернистой арланской нефти, установок платформинга и гидроочистки, аэрогеля, окиси этилена и полиэтилена, метилэтилкетона, бутиловых и жирных спиртов, водорода и синтез-газа, аммиака и карбамида, "контакта Петрова", пенообразователя и так далее. На основе выполненных в цехе разработок были построены и пущены в экс1шуатацшо установки по производству пластификаторов, сульфо-лана - активного экстрагента. Совместно с Институтом горючих ископаемых и ВНИИОС была проведена многолетняя исследовательская работа по гидроге- [c.126]