Прессование изделий из стеклопластиков

Объемные изделия (напр., трубы, цилиндры, втулки, профили) производят методом намотки с последующей термообработкой в камерных печах или вакуумным и автоклавным прессованием (см. Стеклопластики). Послойной выкладкой с последующим контактным формованием изготовляют, напр., контейнеры, протезы рук и ног, лодки и др. Если ткань пропитывают р-ром этил- или ацетилцеллюлозы, то растворитель (напр., бензол) удаляют с каждого уложенного слоя наполнителя. При применении жидких смол, напр, ненасыщенных полиэфирных или эпоксидных, эта операция отсутствует. После отверждения смолы готовое изделие снимают с формы. [c.295]

Интересно сопоставить (по данным А, С. Гуляева) сравнительную стоимость изделий, изготовленных путем прессования из стеклопластика и из металла (табл. 1У-40). [c.266]

Различные детали вентиляции, поворотные головки и др. изготовляют из прессовочных аминопластов светлых тонов (слоновая кость и др.). Однако для этих целей лучше применять более прочные меламиновые композиции, так как прессованные изделия из обычных порошков могут при изготовлении приобретать внутренние напряжения, которые приводят к трещинообразованию. В тех случаях, когда требуется повышенная прочность, применяют стеклопластики горячего отверждения типа АГ-4 или полиамидные пластики (капрон). [c.343]

Стеклопластики можно разделить на несколько больших групп. В основу деления могут быть положены различные признаки, например вид армирующего наполнителя (стеклотекстолиты, ориентированные стеклопластики, стеклопластики на основе рубленого стекловолокна, стекломатов и т. д.) тип связующего (фенольные, эпоксидные, кремнийорганические, полиэфирные стеклопластики и т. д.) метод изготовления изделий (прессованные, намотанные, стеклопластики контактного и вакуумного формования и т. д.) целевое назначение (конструкционные, электро- и термоизоляционные, декоративные стеклопластики и т. д.). [c.7]

Рис. 53. Схема работы пресса для прессования изделий из стеклопластиков с помощью мембраны (диафрагмы)

Анализ процесса отверждения и известные экспериментальные данные указывают на взаимосвязь основных параметров этого процесса. В то же время отработка режимов прессования изделий из стекловолокнистых пресс-материалов ведется, как правило, путем последовательного варьирования каждого из параметров. Ввиду неоднородности прессованных стеклопластиков такой метод ведения эксперимента требует значительных затрат времени и средств. Сокращение числа опытов при этом неизбежно приводит к снижению точности оценок. Кроме того, результаты такого рода экспериментов имеют ограниченную ценность применительно к задачам управления качеством изделий и регулирования технологического процесса прессования. Для решения этих задач требуется знать функциональную зависимость показателя качества от контролируемых параметров. В случае прессованных стеклопластиков речь может идти лишь о статистической зависимости. Таким образом, задача состоит в конечном счете в нахождении уравнения регрессии. Если вид уравнения регрессии известен, то, пользуясь методами планирования экспериментов, можно существенно сократить объем исследований. [c.152]

При повышенных температурах прочностные и деформационные свойства прессованных стеклопластиков, как правило, ухудшаются. В том случае, когда дополнительное тепловое воздействие после прессования приводит к повышению прочности и модуля упругости материала, производится термообработка прессованных изделий (см. гл. 4). Некоторые результаты исследования [c.235]

Метод прессования изделий из стеклопластиков наиболее производителен и по технологическому оформлению близок к обычному методу прессования реактопластов. Однако он имеет специфические особенности, обусловленные свойствами исходных компо- [c.361]

В химическом машиностроении при изготовлении изделий из стеклопластиков приняты два основных метода — прессование и контактное формование. Прессование используют в тех случаях, когда изделие стандартных форм и размеров выпускается в больших количествах (рамы и плиты фильтр-прессов, секторы дисков вакуум-фильтров, колпачки и тарелки ректификационных колонн и т. д.). Прессование изделий про- [c.170]

Прессование изделий из полиэфирных стеклопластиков производится в металлических формах. Металлические матрицы изготовляют преимущественно из стали и алюминия. [c.159]

Поскольку для прессования достаточно небольшого давления, часто неправильно полагают, что к этим формам не следует предъявлять, иысоких требований. Однако опыт показывает, что требования к ним должны быть столь же велики, как и к матрицам для прессования классических термореактивных материалов при высоких давлениях. Формы для прессования изделий из полиэфирных стеклопластиков весьма дороги, так как последние обычно имеют большие размеры, чем изделия из других материалов, прессуемых при высоких давлениях. [c.159]

Прессование полиэфирных стеклопластиков при давлении 2— 10 кгс/см2 и температуре 20 °С получило название холодного. Оно наиболее эффективно при выпуске крупногабаритных изделий сериями Б 100—7000 шт. Достоинством метода холодного прессования является удобство регулирования соотношения наполнителя и связующего в диапазоне от 1 2 до 1 4. Метод холодного прессования может использоваться для получения толстостенных изделий, при этом процесс проводится в несколько стадий до набора полной толщины изделия с последующим окончательным его отверждением. [c.37]

Одной из характерных особенностей формующего инструмента для прессования изделий из стеклопластиков являются пресс-канты (рис. 17, а) или отжимные кромки (рис. 17, б). [c.38]

Для получения окрашенного поверхностного декоративного слоя при прессовании изделий матрица покрывается сначала разделительным слоем (целлофан, воск, поливиниловый спирт и др.), на который далее кисточкой или пульверизатором наносится первый слой окрашенной смолы. После желатинизации наносится второй слой окрашенной смолы, который тоже выдерживают до желатинизации в нагретой форме, а затем продолжают формовать изделие обычным методом . Этим способом окрашивают обычно крупногабаритные изделия из стеклопластиков, изготовляемые методом контактного формования. [c.20]

В стеклопластиках стеклянный наполнитель является упрочняющим элементом и воспринимает основные нагрузки при работе изделия. От сочетания связующего и наполнителя, а также способа изготовления изделий из стеклопластиков (контактное формование, прессование, намотка и т. д.) зависят физико-механические свойства стеклопластиков. Основные особенности механических и деформационных свойств стеклопластиков — анизотропия и ползучесть. [c.199]

Стеклопластики и стеклотекстолиты. Первыми называют материалы, получаемые путем горячего прессования стекловолокна, перемешанного с синтетическими смолами, В качестве смол чаще всего используют полиэфирные, фенольные, эпоксидные и карбамидные. В стеклопластиках стекловолокно играет роль армирующего материала, придающего изделиям высокую механическую прочность при малой плотности. Они успешно конкурируют с алюминием и сталью. [c.60]

Предложены различные принципы классификации методов переработки пластмасс по характеру перерабатываемого материала, по применяемому оборудованию, по физическому состоянию материала в момент формования из него изделия. В настоящей книге принята последняя классификация. Ниже рассматриваются процессы, в которых изделия получаются из полимеров, находящихся в момент формования в вязкотекучем состоянии (экструзия, литье под давлением, прессование), в высокоэластическом состоянии (вакуум- и пневмоформование), в твердом состоянии (механическая обработка), специфичные для термореактивных олигомерных композиций методы изготовления крупногабаритных изделий из стеклопластиков, а также сварка и склеивание пластмасс. [c.274]

В цехах пластмасс загрязнители выделяются в виде паров компонентов пластмасс или в виде пластиковой пыли. В производстве связующих на основе полиэфирных смол выделяется до 2 г стирола и около 1 г гипериза, а на основе фенолформальдегидных смол - до 2 г формальдегида и до 1 г фенола на 1 кг соответствующего вещества, входящего в смолу. При прессовании изделий из материалов на полиэфирном связующем выделяется около 20 г стирола и 10 г гипериза, а на фенолформальдегидном связующем - около 370 г формальдегида и 100 г фенола на 1 кг соответствующего вещества в составе смолы. При раскрое, обрезке и распиловке изделий из стеклоткани выделяется ориентировочно от 50 до 200 г/ч, а при шлифовке изделий - до 300 г/ч пыли стеклопластика. Примерные составы газовьгх выбросов производства различных видов пластмасс приведены также в разделе 2.2.5 (табл.2.25). [c.106]

Существуют две разновидности метода прямого горячего прессования. По первой (широко распространенной за рубежом, в частности в США ) производится прессо-вайие таблеток (заготовок) из рубленого стекловолокна, предварительно укладываемого вручную или насасываемого воздушным потоком на форму (шаблон), имеющую конфигурацию изделия. Связующее вводится в процессе изготовления таблетки или непосредственно в прессформу при прессовании изделия. По второй разновидности (применяемой в отечественной промышленности) прессование изделий производится из прессматериалов — стекловолокнистых армирующих наполнителей, предварительно пропитанных связующим. Таким образом, стекловолокнистые прессматериалы — это полуфабрикаты, из которых в дальнейшем получаются стеклопластики. [c.8]

Практика применения бетонных форм для формования изделий из стеклопластиков описана в статье Кессена Прессование изделий из полиэфирных смол, армированных стекловолокном, в необогреваемых прессформах . [c.8]

В книге рассмотрен комплекс вопросов, связанных с изготовлением методом прессования изделий из стекловолокнисгых маггериалов. Значительное внимание уделено технологи 1вским свойствам пресс-материалов, зависимости свойств прессованных стеклопластиков от технологических факторов, а также применению статистических методов при испытаниях материалов и изделий, оптимизации структуры материала и процессов изготовленя.ч изделий. [c.2]

Непосредственно в процессе смыкания формы осуществляется пропитка наполнителя при холодном прессовании полиэфирных стеклопластиков. В матрицу укладывают требуемое число слоев наполнителя и на центральную часть полученной заготовки наливают определенное количество связующего. Связующее под давлением пуансона распределяется по всей форме, пропитывая наполнитель. Излишки наполннтеля по периметру изделия отрезаются пресс-кантами при смыкании пресс-формы, а избытки связующего выдавливаются пз полости формы через зазор между пресс-кантами. [c.493]

Обычно в цехах переработки пластических масс к производствам категории А относят участки приготовления связующего для стеклопластиков, приготовления лаков и красок, нанесения краски на пленку, кладовые хранения смол, ускорителя, инициатора, лаков, красок и растворителей к категории Б относят отделения таблетирования, прессования изделий из термореактивных порошков, растаривания и переработки отходов, формования стеклопластика, пропитки стеклоткани, кладовую хранения пресс-порошков. [c.291]

Метод прессования изделий из стеклопластиков — наиболее производительный и по технологическому оформлению близок к обычному методу прессования реактопластов. Однако специфические особенности, обусловленные свойствами перерабатываемых материалов, находят отражение в конструкции и самих прессов, и формующего инструмента. В наиболее распространенных конструкциях прессов для изделий из стеклопластиков используется несколько синхронно работающих дилиндров для перемещения [c.37]

Обязательным элементом форм для прессования изделий из стеклопластиков являются упоры. Применение систем выталкивающих шпилек при изготовлении тонкостенных крупногабаритных изделий нерационально. Чаще всего для этих целей используют пневмовыталкиватели (воздушные клапаны, поверхность которых выполнена заподлицо с поверхностью матрицы или пуансона в зависимости от того, где остаются изделия). Пневмовыталкиватель вставляют в форму по конической поверхности, что практически исключает попадание связующего под клапан. Для съема изделия подают сжатый воздух через конический зазор между клапанами и формой, создавая выталкивающее усилие по всей поверхности изделия. В формах из полимерных композиций седло клапана выполняют металлическим и заформовывают его при изготовлении формы. [c.39]

Те.мпература и время прессования определяются кинетикой отверждения связующих и являются взаимозавиеящими факторами. Значения темперагуры и времени прессования выбирают с таки.м расчето.м, чтобы обеспечить заданные физико-механические свойства стеклопластиков. Известная зависимость. между степенью отверждения и физико-механическими свойства.ми связующего и стеклопластика позволяет при выборе оптимальных значений этих параметров руководствоваться зависуьмостью степени отверждения от температуры и вре.мени отверждения. Скорость нагрева также влияет на прочность изделий. При большой скорости нафева в изделии наблюдается значительное запаздывание нагрева средних слоев, что ведет к неодновременности отверждения и появлению внутренних напряжений. [c.222]

Изделия из С. с ориентиров, расположением волокон в виде нитей, жгутов, тканей получ. послойной укладкой или намоткой на оправку (форму) наполнителя, пропитанного связующим (или пропитываемого им при укладке), с послед, прессованием или формованием автоклавным, пресскаиерным, вакуумным либо контактным методом. Изделия из С. с неориентиров. (хаотическим) расположением волокон изготовляют прессованием, литьем под давл. или напылением в зависимости от типа пластмассы, в Конструкционные стеклопластики. М.. 1979 Пластики конструкционного назначения (реактопласты), под ред. Е. Б. Трос--тянской, М., 1974.. [c.543]

Переработка и применение. Изделия из С. изготавливают методом послойной выкладки заготовки изделия из слоев пропитанной и высушенной стеклоткани (иногда выкладку совмещают с пропиткой) с последующим формованием контактным, вакуумным, ваг уумно-авто-клавным, пресскамерным или прессовым способом (см. Стеклопластики). Листы и тенты из С. изготавливают в основном прессованием на этажном прессе, а высокопрочные трубы — методом намотки пропитанной ткани. Пропитку и сушку стеклоткани осуществляют гл. обр. на вертикальных пропиточных машинах со скоростью 20—120 м/ч при 40—140°С (см. Пропитка наполнителей) до содержания связующего в ткани 2d — 50%, растворителя 0,3—10%. Для пропитки прилсеняют 15— 70%-пые р-ры связующего в ацетоне, спирте, толуоле и др. растворителях. [c.256]

В зависимости от вида наполнителя фенопласты подразделяются на пресс-порошки, волокниты, текстолиты и стеклопластики. Кроме пластмасс на основе фенолоформальдегидных смол получают замазки ( Арзамит ), клеи и герметики, лаки, графитопласты или пропитанные углеграфитовые материалы и пенопласты. Наиболее обширную группу, перерабатываемую в изделия обычным прессованием или профильным способом, составляют пресс-порошки. Различают пресс-порошки общего назначения с, высокими электроизоляционными свойствами,. с повышенной водостойкостью и теплостойкостью (марки К-18-36, К-211-2 и др.) пресс-порошки повышенной химической стойкости (фенолиты и декорро-зиты) повышенной прочности (ФКП, ФКПМ) и пресс-порошки особого назначения для полупроводников и деталей рентгеновской аппаратуры (К-104-205). [c.178]

Лластмассы применяют также для производства ванн и ванно-душевых блоков, изготовляемых обычно из стеклопластиков (методом напыления или прессования в форме), часто с использованием в качестве основы термоформованных листов полиметилметакрилата. Малая масса таких ванн и ванных комнат облегчает их транспортировку и монтаж. Производство пластмассовых ванн быстро растет, как и доля пластмасс в общем потреблении материалов для этих целей. В ФРГ выпуск пластмассовых ванн увеличился с 8 тыс. шт. в 1973 г. до 100 тыс. шт. в 1980 г., на их производство в 1979 г. затрачено около 3,6 тыс. т пластмасс. Доля пластмассовых ванн составляет в ФРГ 15%, Великобритании — 65, Италии — 3, Франции— 8% всего производства ванн. В США в 1973 г. было изготовлено 573 тыс. пластмассовых ванн, в 1979 г.—1,24 млн., их доля в общем производстве ванн за этот период увеличилась с 16 до 40%, а к 1984 г. — до 50%. Пластмассовые душевые кабины уже в 1982 г. составили 97% всего их производства в 2000 г., по прогнозу, из стеклопластиков будут изготовлять 80% всего ванно-душевого оборудования. Большое развитие производство пластмассовых ванн получило в Японии, где уже в 1970 г. было изготовлено 85 тыс. ванн из стеклопластиков, что составило около 30% годового спроса в стране на эти изделия. В настоящее время в Японии производят из пластмасс почти 60% ванн. [c.236]

По объему использования в силовых элементах летательных аппаратов первое место среди армированных пластиков принадлежит стеклопластикам. Напр., в конструкции самолета Р-З фирмы Мак-Доннел (США) из общей массы деталей из этих материалов, равной 5040 кг, на долю эпоксидных пластиков приходится 2900 кг, фенольных —1360 кг, полиэфирных (диаллил-фталатных) —72 кг, полиимидных —9 кг. Одна из причин широкого применения эпоксидных пластиков, помимо их высокой прочности,— возможность изготовлять из них детали при сравнительно небольшом давлении. Благодаря этому из таких материалов методом прессования можно получать не только небольшие изделия — лопатки компрессоров, кронштейны, крышки лючков и др., но и крупногабаритные элементы — створки контейнеров, колеса, каркасы рулей, обтекатели, панели крыльев и фюзеляжа. [c.453]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология